Kosilova-t2 (995465), страница 66
Текст из файла (страница 66)
Надевание и съем этой ленты производится с помощью стационарного устройства (рис. 23,6]. При подаче сжатого воздуха в цилиндр 9 происходит сжатие прухгины вилкой 7 на штоке 8; левая вилка 6 упирается при этом в неподвижные штыри 5. Для определения сил закрепления необходимо знать условия выполнения сборочных процессов. Так, при склеивании (клеем БФ-2 и др.) необхолимо прижатие соединяемых деталей давлением 15-20 МПа. При пайке силу г).,.хатия устанавливают из условия прочной фиксации собираемых деталей. При выполнении резьбовых соединений базовая деталь изделия воспринимает реактивный момент от затяжки этих соединений, поэтому их необходимо прочно удерживать от провертывания.
Если используется многошпиндельное винтозавертываюшее устройство, реактивный момент воспринимается деталью и корпусом устройства. Зная внешнюю силу или момент, схему установки и закрепления собираемого изделия, а также реакции опор, можно найти необходимую силу закрепления. Расчет сил закрепления сводится к задаче статики на равновесие изделия под действием приложенных к нему внешних сил. Найденная сила закрепления должна быть меньше или равна предварительно определенной из условий допустимой деформации базовой детали изделия. В свюи с этим выбор мест приложения сил закрепления имеет большое значение. Силы закрепления необходимо передавать через закрепляемые детали на жесткие опоры приспособления, избегая леформаций изгиба и скручивания.
При расчезе сил закрепления учитывают наибольшие значения сдвнгаюших сил и моментов, а также коэффициент запаса Е Его величину берут в пределах 1,5-2,5 в зависимости от схемы установки и закрепления. При установке базовой детали на достаточно большие участки чисто обработанной поверхности коэффициент трения берут 0,16.
К вспомогательным устройствам сборочных приспособлений относят поворотные и делительные механизмы, фиксаторы, выталкиватели и другие элементы. Их функциональное назначение и конструктивное оформление такие же, как и у станочных приспособлений. При конструировании поворотных приспособлений с горизонтальной осью вращения центр тяжести изделия по мере присоединения к нему деталей может изменять свое положение. Положение оси следует выбирать так, чтобы момент поворота был наименьшим, а сумма работ на вращение поворотной части.
приспособления по всем переходам сборки была минимальной. Специфика конструирования специальных сборочных приспособлений. Исходными данными при конструировании являются чертеж изделия, технические условия на приемку изделия, технологический процесс сборки, который определяет последовательность и содержание операций, принятое базирование, оборудование и инструменты, режимы работы, а также заданную производительность с учетом времени на установку, закрепление и снятие собранного изделия. Конструирование приспособления начинают с уточнения схемы установки базовой и сопрягаемых деталей изделии.
Затем определяют тип, размер, число н взаимное расположение установочных элементов. Зная силы. возникающие в процессе сборки, устанавливают место приложения и величину сил для закрепления базовых деталей. Исходя из этого, а также учитывая заданную произволительность, конфигурацию и точность изделия, выбирают размер и конструкцию зажимного устройства.
Далее выявляют элементы для направления собираемых деталей, устанавливают необходимые вспомогательные устройства, оформляют конструкцию корпуса приспособления. При этом используют имеющиеся нормали и стандарты. При конструировании сборочных приспособлений необходимо учитывать базирование сопрягаемых деталей. В зависимости от требуемой точности их взаимного положения при сборке и в готовом изделии назначают допуски на размеры установочных и направляющих деталей сборочного приспособления на основании анализа размерной цепи данной технологической системы.
Особое внимание должно уделяться конструированию приспособлений для автоматической сборки, так как для них необходима высокая надежность работы. При сильном закреплении сопрягаемых деталей необходимо учитывать возможные деформации и их влияние на точность сборки. К приспособлениям для сборки, при которой летали изделия подвергаются нагреву (сварка различных видов, пайка, склеивание при использовании клеев горячего отверждения), предъявляются дополнительные требования, приведенные ниже. СБОРОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ е га в, а а) Рнс. 24.
Схемы к расчету точяесэи сборки в приспособлениях Точность сборки зависит от вида сопряжения деталей, точности их изготовления, метода базирования при сборке, а также от точности сборочного приспособления. Наибольшая точность обеспечивается при сборке сопрягаемых деталей по центрирующим поверхностям без зазора. В этом случае приспособление не влияет на точность сопряжения деталей по их концентричносги (рис.
24,а). При неподвижных сопряжениях деталей, ориентируемых при сборке по центрирующим элементам с гарантированным зазором, их наибольшее смещение в боковом направлении от среднего положения равно максимальному ралиальному зазору. Применяя конические или разжимные направляющие элементы приспособления (рис. 24, б), можно это смещение перед окончательным скреплением деталей свести к минимуму. При подвижном соединении точность взаимного положения деталей не зависит от точности приспособления, а определяется точностью изготовления самих деталей. Взаимное положение осей механизма зависит от точности расположения отверстий в пластинах и от зазоров между цапфами и отверстиями (см. рис. 19). При отсутствии дентрирующих элементов сборку изделия ведут, совмещая технологические базы сопрягаемых деталей с измерительными, от которых производится измерение заданного размера.
На рис. 24,в у соединяемых деталей ! и 2 технологическими базами, которыми они контактируют с установочными элементами А сборочного приспособления, являются вертикальные площадки. После выполнения соединения (стык показан жирной линией) выдержнваемый размер х проверяют по тем же площадкам. В результате совмещения технологических и измерительных баз точность сборки будет наибольшая, так как погрешность базирования прн этом равна нулю. Размер х может изменяться лишь вследствие износа установочных элементов приспособления. На рис. 24,г показана схема сборочного приспособления, где технологические базы деталей не совмещеньа с измерительными.
В этом случае выдерживаемый размер х выполняется с погрешностью базирования, равной сумме допусков на размеры (, и (, сопрягаемых деталей. На рис. 24,д показано приспособление для запрессовки втулки 4 в корпус 3. При сборке выдерживается размер Н. Поверхность а и поверхность Ь втулки являются технологическими и измерительными базами. Условие совмещения баз при этом выпочняется, и погрешность базирования для размера Н равна нулю.
Если при сборке выдерживается размер Н„ то условие совмещения баз выполняется только для детали 3. Для детали 4 оно не выполняется (поверхность Ь вЂ” технологическая база, а поверхность с — измерительная), поэтому по отношению к размеру Н, возникает погрешность базирования, численно равная допуску на длину втулки Тг При выполнении размера Н, условие совмещения баз не выдерживается для обеих сопрягаемых деталей. Возникает погрешность базирования для размера Н„ численно равная Т,Ь Т„ гле Тг — допуск на размер (г корпуса.
Изменив схему приспособления (рис. 24,е) и применив ступенчатый наконечник прессуюшего устройства, можно привести погрешность базирования лля размера Н, к нулю при условии, что по нижнему торцу втулки предусмотрен зазор. Из рассмотренных примеров видно, что погрешность базирования в сборочных приспособлениях может достигать больших значений, чем при механической обработке.
Если при сборке обе сопрягаемые детйли закрепляются силами Д, и (уз (рис. 24,в), то погрешность закрепления глс в„и с„— погрешности закрепления от сил й, и (3,. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Рве. 25. Схемы размерных аевеб сборочных яр»- еаеееблммб В данном случае увеличявается также погрешность закрепления по сравнению с погрешностью установки заготовки в станочньех приспособлениях, При сборке более сложных узлов с боль. шнм числом деталей точность выдерживаемого размера может быть определена иа основании расчета соответствующей размерной цепи. Пря расчете размерной цепи по максимуму н минимуму (метод полной взаимозаменяемости) допуск на выдерживаемый размер х (рис.
25, а) Т„=Т+ Т Те где,Т-допуск на размер Ь приспособления 2, Т, — сумма допусков на размеры ! ! (з, ...,1„деталей. Эта формула справедлива для случая, когда сборка осуществляется с использованием нескольких приспособлений (дублеров) или приспособлений-спутников на автоматической линии. Если сборку выполняют в одном приспособлении, величину Т учитывать не следует; цри большой программе выпуска изделий под величиной Т нужно понимать допуск на износ установочных элементов приспособлений. Из этого выражения можно найти допуск Т на размер приспособления, зная допуски на размеры сопрягаемых деталей, и допуск Т„ на выдерживаемый размер: Т= ҄— 2,' Тг е=! Прн расчете размерной цепи по методу неполной взаимозаменяемости допуск на выдерживаемый размер х можно определить по формуле г„- !ьч !,г! . +!С+!и.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
