Kosilova-t2 (995465), страница 62
Текст из файла (страница 62)
Детали изделия должны быть в максимальной степени унифицированы и стандартизированы. Прн работизацин сборки это позволяет в большой мере использовать однотипные исполнительные и вспомогательные устройства РТК. Конструкция изделия в целом должна быль оформлена так, чтобы при сборке детали подавались по простым прямолинейным траекториям. Это значительно упрощает условия роботизированной сборки. Конструкция изделия должна быть удобной для подвода и отвода сборочных инструментов, а также для выполнения сборки с одной стороны без применения поворотного приспособления.
При большом числе входящих в изделие деталей его целесообразно расчленять на предварительна собираемые узлы. Это позволяет выделить и более легко автоматизировать узловую сборку. При роботиэации производства следует применять сборку по принципу полной взаимозаменяемости Менее удобна сборка па принципу ограниченной н групповой взаимозаменяемости, неудобна сборка по методу регулирования с использованием жестких или подвижных компенсаторов и недопустима сборка по методу пригонки. В роботизированном производстве целе. сообразен переход к моноблочным конструкциям изделий, в которых отдельные детали объединяются в одну и притом не обязательно более сложную деталь. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и обшей сборки изделия. Созданию моноблочных конструкций способствует развитие и использование прогрессивных методов выполнения заготовок. Не все виды соединений удобны для роботизированной сборки.
Робот квк сборочная машина не способен развивать большие усилия, необходимые для запрессовки. Собираемый узел при этом необходимо передавать на смежно расположенный пресс, что усложняет процесс сборки. Выполнение болтовых соединений менее удобно, чем винтовых. Точечная сварка в роботизированном производстве осуществляется легче, чем склепывание. Дополнительные устройства (сменные вальцовки, прессующие устройства, встроенные в сборочные приспособления; сменные резьбозавертываюшие установки и др.), расширяют технологические возмохоюсти роботов. Выбор технологических биз — важный вопрос проектирования роботизированной сборки. От него зависит качество собираемых изделий и безотказность работы робототехнического комплекса.
Этот вопрос должен взаимосвязанно решаться на всех этапах сборки данного изделия. На первом этапе выбирают базу, определяющую положение детали изделия в ячейках кассеты, магазина, в лотке бункерно-ориентирующего устройства или лотке- накопителе (для базовой детали изделия) Формулируют требования по точности обработки выбранной базы, точности изготовления ячеек, максимально возможному зазору между деталью и ячейкой. Эти вопросы должны решаться на основе обеспечения точного и безотказного захвата деталей рабочим органом робота.
На втором этапе выбирают базу лля захвата детали рабочим органом робота. Эта база должна быть достаточно протяженной для устойчивости детали в захвате робота, точно выполненной н точно расположенной относительно первой базы. В отдельных случаях эта база создается искусственно из технологических соображений (вспомогательная база). На третьем этапе определяют технологическую сборочную базу. Различают базирование базовой детали изделия и сопрягаемых с ней деталей прн узловой и общей сборке, Базовые детали изделия устанавливают в приспособление робота, выдерживая принципы совмеше- РОБОтиэвцня сБОРОчных Рхкот Зг) ния и постоянства баз.
Первый принцип заключается в том, что технологическая база, на которую ставят базовую деталь изделия, совмешается с измерительной, В этом случае погрешность базирования равна нулю, и положение поверхности сопряжения с другими леталями собираемого изделия будет постоянным для всей партии изделий. Это повышает собираемость сопрягаемых деталей и безотказность процесса сборки. Отход от принципа постоянства технологических баз нарушает однотипность сборочных приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки. Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности положения в результате погрешности позиционирования рабочего органа робота и погрешности захвата.
Последняя, в свою очередь, зависит от точности изготовления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина). Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата возрастают в результате его изнашивания.
При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные погрешности положения присоединяемых деталей снижают качество излелий. Их величину в кажлом конкретном случае приходится регламентировать н обосновывать. исходя из предьявляемых к изделию технических требований. При выполнении соелинений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за болыпого смешения осей сопрягаемых поверхностей. На практике применяют упругие компенсаторы, позволяющие выполнять сборку соелинений вал — втулка с болыпими смещениями (порядка ! — 1,5 мм) осей.
Устройство монтируется на руке робота; его применение повышает безотказность работы РТК и позвояяет снизить требования по точности позиционирования. Другой путь устранения данного недостатка — применение адаптивных устройств со специальными датчиками и системы обратной связи, обеспечивающей собираемость при больших смещениях сопрягаемых деталей. На четвертом (заключительном) этапе сборки изделие снимается для укладки в тару готовой продукции или передается рабочим органом робота на транспортирующее устройство для перемещения на послелующие операции сборки без потери ориентации, На этом этапе используют прежнюю базу для захвата рабочим органом робота (второй этап); если она оказывается закрытой установленными деталями изделия, то выбирают новую базу, обеспечивающую точное положение на слелующей операции сборки.
Технологические схемы общей и узловой сборки в роботизированном производстве составляют отдельно, выделяя не только технологические, но н вспомогательные операции. На этих схемах следует выделять участки ручной и механизированной сборки, на которых роботизированная сборка затруднительна или невозможна. Сложные изделия, состоящие из большого числа разнородных деталей (более 1Π— 15), обычно автоматически не собирают. Такие изделия расчленяют на простые узлы, предусматривая узловую и общую сборку. Тип производства (лоточно-массовое или серийное) определяется отдельно для изделия и его узлов, так как он может быть разным. В первом случае устанавливают темп работы, во втором — размеры партий.
По организационным формам роботизированная сборка может быть стационарной и конвейерной. Маршрутную технологию общей и узловой сборки составляют на основе технологических схем сборки. Уточняют последовательность и содержание операций сборки, устанавливают структуру РТК и типы входящих в их состав роботов, зехнояогического и транспортного оборудования, выявляют операции с большей вероятностью отказов и предусматривают на этих этапах сборки производственные заделы. Онераиианнал технология — наиболее сложный и трудоемкий этап проектирования роботизированной сборки. Он включает уточнение содержания операций, повышение степени концентрации технологических переходов, выявление и строгую регламентацию всех элементов операции, выполнение всех необходимых технологических расчетов, определение штучного времени по элементам и в целом.
Устанавливают конкретные модели роботов и технологического оборудования, встраиваемого в РТК. Составляют технические задания на проектирование специального технологического оборудования, захватов и приспособлений. Устанавливают типы блокировочных устройств и сигнализации для предупреждения аварийных ситуаций и брака при сборке, а также тип диагностических устройств для быстрого выявления причин отказов и разрабатывают мероприятия по технике безопасности, Для сложных операций строят циклограммы работы роботов и РТК в цс- 322 ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ лях выявления возможности устранения потерь времени н повышения производительности.
Составляют документацию, фиксирующую разработанные технологические процессы сборки, н определвют технико-экономические показатели по разработанным технологическим процессам для нх оценки. Прн разработке операционной технологии роботизированной сборки не рекомендуется копировать ручную сборку. В каждом случае следует искать новые решения, обеспечивающие производительность н качество изделий.
Задача технолога — вписать наиболее эффективно ПР в конкретную технологическую среду н организовать эту среду для наивыгоднейшего использования в ней данного ПР. На основе операпнонной технологии составляют исходные данные для подготовки управляющих программ длк роботов, имеющих ЧПУ; определяют траекторию движения рабочих органов робота, устанавливают координаты опорных точек траектории, назначают скорости перемещений рабочего органа робота, рабочие н вспомогательные команды; выявляют траекторию обхода возможных препятствий; составляют управляющую программу (вручную илн на ЭВМ), подвергаемую последующей проверке на графопостроителях, на экране дисплея илн пробным пуском робота; осуществляют последующее коррекгнрование программы (если требуется). Используя операционную технологию, обучают робот, если он имеет систему ручного илн дистанционного обученна Данные операционной технологни нсдользуют для наладки роботов с цнкловой системой управления, а также для установки, наладки и регулнровання периферийных устройств РТК.
В этом же плане проводится большая работа по состыковке систем управлення роботом и входящего в данный РТК технологического оборудования. Если послелнее не имеет системы программного управления, то оно подвергается соответствующей модернизации н реконструкции. МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ СБОРОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ. СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ Прн сборке машин применяют механизированный инструмент с электрнческнм, пневматическим и гидравлическим приводами, Наиболее распространены инструменты с пневматическим н электрическим приводами.
КПД механизированного инструмента с пневматическим приводом 7 — 11;,' и с электрическим 50 — 60;„'. По удобству пользования они равноценны, но электроинструмент более бесшумен в работе. Эксплуатационные затраты прн злектрофицврованном инструменте ниже, чем нрн пневматическом. Масса пневматического инструмента меньше; он способен выдержнвать продолжительные перегрузки, что недопустимо для электроинструмента. Гидравлический инструмент отличается значительно меньшей массой благодаря высокому (до 8 МПа) давлению рабочей жидкости, а также относительной бесшумностью в работе. В гидравлических инструментах применяют ротапионные лопастные, поршневые и винтовые приводы с давлением рабочей жидкости ло 8 МПа.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
