Kosilova-t2 (995465), страница 59
Текст из файла (страница 59)
По мере совершенствования технологии сборочного производства типовые технологические процессы необходимо периодически корректировать. Типовые технологические процессы сборки целесообразно применять на заводах серийного и массового производства с устойчивой номенклатурой изделий. Основу групповых технологических процессов сборки составляет не только общность конструктивных особенностей изделий, но и общность технологии их сборки. Это позволяет в условиях мелкосернйного и серийного производства осуществлять технологические процессы сборки, характерные для крупносерийного и массового производства, переходить от непоточного к поточному производству. В методе групповой технологии заложены ббльшие возможности унификации, чем при использовании типовых технологических процессов.
Повышается непрерывность, прямоточность и ритмичность производства. В групповых поточных линиях оборудование располагают по маршруту сборки близких по конструкции и размерам изделий (или их элементов) нескольких наименований, закрепленных зв линией. Все закрепленные за линией изделия собирают периодически пропускаемыми партиями, и в каждый данный момент времени линия работает как непрерывно-поточная. Переход от сборки одного изделия к другому возможен без переналадки линии; в других случаях производят частичную и несложную переналадку.
Оборудование линии комплектуют и располагают по технологическому маршруту сборки наиболее сложного и трудоемкого изделия в группе (комплексного излелия). Лругие изделия группы можно собирать с пропуском отдельных переходов и операций. Реже используют другой способ групповой сборки, когда иа ликии одновременно собирают весь комплект изделий группы. Линия все время работает как непрерывно-поточная без переналадкн оборудования. Приспособления для такой сборки многоместные, более сложные и более крупных размеров. На разработку группового технологического процесса затрачивают значительно больше времени, чем на единичный, однако в расчете на изделие затраты на технологическое проектирование снижаются в несколько раз.
На групповых поточных линиях обеспечивается более высокая производительность и экономичность, чем в непоточном серийном производстве, но зкономия времени сборки изделий, закрепленных за линией, должна быть больше затрат времени нв ее переналадку. Групповые технологические процессы проектируют в определенной последовательности: 1) полбнрают группу изделий, удовлетворяющих требованиям групповой сборки; намечают маршрут сборки, содержание операций и схемы групповых нападок; ориентировочно определяют оперативное время сборки; 2) уточняют содержание операций и разрабатывают наладки ляя наиболее сложных и выпускаемых в большом количестве изделий группы; затем разрабатывают наладки для других изделий группы; определяют штучное ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ МАШИН 313 время сборки; 3) уточняют требования к сбо.
рочному оборудованию (дают задания на модернизацию или конструирование нового специального оборудования); 4) разрабатывают конструкции сборочных приспособлений и выяшшют необходимую инструментальную оснастку; уточняют условия и режимы выполнения сборочных операцяй, окончательно устанавливают нормы времени; конструирование сборочных приспособлений — наиболее трудоемкий этап разработки групповой сборка; 5) составляют технологическую документацию каждого изделия группы; 6) выявляют технико-экономические показатели групповой сборки.
Кеятрвль качества сборки изделий. Прн проектировании технологических процессов общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах нроизводственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки.
Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера учао~кое. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции. При узловой и общей сборке проверяют: 1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром); 2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром); 3) зазоры в собранных сопрюкениях (щупом); 4) точность взаимного положения сопрюкенных деталей (на радиальное и осевое биение и лр., производят в контрольных приспособлениях); 5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки; 6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений; 7) размеры, заданные в сборочных чертежах; 8) выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверку щупом производят в процессе сборки и после ее окончания); 9) выполнение параметров собранных Изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.); 10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки), В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) н проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемых деталей, промывки трубопроводов и др.).
Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и срелств контроля. Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров. При проектировании операций контроля исходными ланнымн являются точность контроля (допустимая погрешность контроля обычно не превышает 20; допуска на контролируемую величину) и его производительность.
Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Он дает техническое задание на конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции. На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность контроля, используемые средства контроля. Испытание собранных изделий.
Испытание соб(занных изделий — заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испьпывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным. При приемочных испытаниях выявлязот фактические эксплуатационные характеристики машины (точность, произволительность,мощность, затраты энергии и т. и.), а также иравильность работы различных механизмов и устройств машины. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частичио или полностью), проверяют состояние детален, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.
Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний.
Этим испытаниям подвергают не только собранные издевия, но и их составные части (коробкн перемены передач, водяные и масляные насосы и другие механизмы). Испытания ведут на специальных стендах. РОБО ТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ Промышленные роботы (ПР) — основное, быстропереналаживаемое и перспективное средство автоматизации сборочных процессов в машино- и приборостроении. Их применяют для повышения производительности труда и качества продукции в сборочных цехах, улучшения условий труда сборщиков и повышения гибкости производства. Использование ПР позволяет высвободить людей от выполнения опасных и вредных для здоровья операций (сборка при повышенных температурах, в зонах с вредными выделениями, в неудобных для работы положениях), от выполнения монотонных, постоянно повторяющихся операций, а также физически тяжелых, быстроутомляющих сборочных операций.
В приборостроении ПР часто используют для сборки миниатюрных изделий, высвобождая людей от выполнения операций, утомляющих органы зрения. Роботы применяют на операциях общей и узловой сборки изделий: на отдельных рабочих местах, оборудованных в виде робототехннческих комплексов (РТК)„встроенными а сборочный конвейер, встроенными в сборочные полуавтоматы и автоматы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
