Kosilova-t2 (995465), страница 70
Текст из файла (страница 70)
Более сложна сборка болтовых соединений. Она включает вставку болтов и придерживание их от проворачивания, налевание шайб, наживление, навертывание и затяжку гаек с исподьзованием тех же средств производства, как и в предыдущем случае. При сборке соединений с резьбовыми шпильками процесс еще более усложняется. Сначала в одну из деталей ввертывают с натягом резьбовые шпильки, затем на ннх надевают сопряженную деталь, на выступающие концы шпилек надевают шайбы, навинчивают и затягивают гайки. Натяг цри ввертывании' шпилек обеспечивают следующими способами: натяг по резьбе (наиболее распространен), плоз.ная посадка на сбег резьбы шпильки, упор буртом шпильки в плоскость разъема деталей, упор в дно резьбового отверстия, посадка резьбы шпильки на клею, завинчивание шпильки в гладкое отверстие (только для алюминиевых и магниевых сплавов), затяжка шпильки со спиральной проволочной вставкой.
Для завинчивания шпилек используют специальные патроны, захватывающие шпильки за гладкую или резьбовую часть, и применяют ручные илн механизированные инструменты ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Рве. 42. Паелвлвввтавьжкть затяжка крвявжных двталвя (шпильковерты). Постановку шпилек проверяют на перпенпикулярность положения нх оси к плоскости разъема прн помощи угольника, а также на величину момента затяжки (проверяют динамометрическнм ключом).
Резьбоаые шпильки не следует располагать близко к точным отверстиям и плоскостям, так как при их затяжке происходит выпучивание стенок детали и возникают погрешности формы точных поверхностей (например, зеркала цилиндров двигателя). Затяжку крепежных деталей в групповом соединении осуществляют постепенно. На рис. 42 цифрами показана рекомендуемаа последовательность предварительной и окончательной затюкки крепежа для устранения деформации сопрягаемых деталей. Требуемая затяжка ответственных резьбовых соединений обеспечивается; ограничением крутящего момента; поворотом гайки на определенный, заранее установленный угол; затяжкой с замером удлинения стержня шпильки или болта. Для ограничения крутящего момента при ручной затяжке применяют предельные и динамометрические ключи.
При использовании механизированных инструментов (электрических или пневматических гайковертов) заданный момент затяжки обеспечивают муфтами тарировання, реле тока, самоостановкой (с торможением) двигателя в конце затяжки и другими способами. В особых случаях эта затяжка дополняется затяжкой динамометрическнми ключами. Данные методы затяжки не гарантируют точность выдерживаниа осевой силы затюкки, так как даже при постоянном моменте на осевую силу влияют постоянство коэффициента трения в резьбе и на торце, не- точность изготовления резьбы и опорных торцов и другие факторы. Более точно величину предварительной затюкки обеспечивают дополнительным поворотом гайки на определенный угол.
Гайку вначале затягивают обычным ключом, чтобы создать плотность в стыках. Затем ее ослабляют и вновь завертывают до соприкосновения тор. ца с опорной плоскостью. После этого гайку с помощью накладного градуированного диска поворачивают на определенный угол вр. Вго величину в зависимости от требуемой силы затяжки определяют по формуле Рввт! ( Чв' = 360 Р Г, ЕЕРа Еврд ) где ! — длина болта или шпильки между опорными плоскостями; Р— шаг резьбы; Ее, Ед — модули упругости материала болта и скрепляемых деталей; Рь Р, — площади поперечных сечений болта и скрепляемых деталей; Рввт — сила затяжки. Под величиной Рд понимают ту часть площаци поперечного сечения деталей, которая участвует в деформации от затяжки болта. Обычно полагают, что деформация от гайки и головки болта распространяется в глубь деталей по конусам с углом 30' Приравнивая объем этих конусов к объему цилиндра, находят Рв = ((Зв ~овв) 4 )вв Ч )вв где 0,=0+ (здесь (3 — диаметр 4 опорной поверхности гайки (болта)1; 4евв — диаметр отверстия под болт; й, и й, — толщины соединяемых деталей.
Наиболее точно силу затяжки определяют по измеренному удлинению болта Л по формуле ЛЕБРБ Р,= ! Величину Л нзмерают специальным микрометром. Данный метод применяют при сборке ответственных резьбовых соединений (турбостроение, двигателестроение, тяжелое машиностроение). Прн большом диаметре болтов н резьбовых шпилек (более 50 мм) затяжку часто производят после предварительного нагрева их стержна до определенной температуры пропусканием через сквозное осевое отверстие струи нагретого воздуха или пара. После остывания в стержне болта возникает необходимая сила затяжки Р ,. Температура нагрева ткхнология выполнкния сеогочных сокдинкний 351 1 1 а(г — гз) = Р, ( — + Еере Ед Рд / где а — коэффициент линейного расширения материала болта; г, — температура окружающей среды, 'С; г — температура нагрева, С.
Равномерность затяжки резьбовых соединений завысит от метода затяжки н от качества изготовления крепежных (резьбовых) деталей. В табл. 22 приведены данные по относительной неравномерности затюкки у реэьбовых соединений различными методами. Производительность сборки резьбовых соедиыений завысит от типа сборочных инструментов.
Время завертывания крепежных деталей обычным гаечным ключом сокращаетсв в 2 — 3 раза при использовании трешоточных юпочей, в 3-5 раз при использовании тордоеых коловоротных ключей н в 10 — 15 раз при применении механизированных инструментов (гайковертов). Многошпнцдельные гайковерты дополнительно сокращают время в К раз, где К вЂ” число шпинделей гайковерта. Автоматические винтозавертывающие станки обеспечивают завертывание до 1000 — 1500 винтов в час. Повышение производительности труда сборщиков и облегчение условий их работы достигается применением технологической оснастки.
К ней относят стационарные или поворотные приспособления для закрепления базовых деталей собираемых изделий, устройства для упругой подвески механизированных сборочных инструментов (пружины, пружинные балансиры), шарнирно-телескопические устройства для восприятия реактивных моментов от гайковертов, монорельсовые устройства для перемещения упругих подвесок сборочных механизированных инструментов в горизонтальном направлении при больших габаритах собираемых изделий. Средства автоматизации применяют при узловой н общей сборке небольших изделий в массовом и серийном производстве, используя одно- и многопозиционное (карусельное) полуавтоматическое оборудование и автоматические линыи. Перспективно также применение робото'технических комплексов в гибких автоматизированных производствах.
При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательносп затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют дру- 22.
Относнтельиаа неравномерность затяжки Отиосиздльиая иерадио- мериесть затяжки д~ 6' » « е Я~ е е Е Е х Метод затяжки Ручными ключами: в удобном положении в неудобном положении Предельными ключами Динамометрическими ключами По углу поворота гайки По удлинению болта Гайковертом: с муфтой парирования момента с ударно-импульсным преобразователем момента с самоторможением двнштеля в конце затяжки 0,55 — 0,45 О,бΠ— 0,50 0,35-0,30 0,20 — 0,15 0,15 — 0,10 0,10 — 0,05 0,35 — 0,30 0,40 — 0,35 0,25 — 0,20 0,15 — 0,10 0,45 — 0,40 0,30 — 0,25 0,50 — 0,40 0,35-0,30 0,15-0,22 0,20 — 0,15 гие дефекты сборки. Перед автоматической сборкой резьбовые элементы подвергают 100%-ному контролю.
Клиновые (конические) соединения обеспечивают сборку детачей с полной выборкой поперечного зазора. Они надежны в работе, хорошо центрируют сопрягаемые детали, но не обеспечивают их точного положения в продольном направлении. К сопряженным поверхностям конуса (клина) предъявляют повышенные требования по точности обработки (проверка по краске, «на качку», а также по глубине посадки охватывающего конуса на валу). Для разборки соединения в его конструкции предусматривают резьбовые отверстия для отжимных винтов или уступы для лап съемника. Сборку выполняют вручную затяжкой крепежнык деталей (гайки или винтов) ударами ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Рве. 43.
Примеры впнфтевых ееелнненнй мягкого молотка или усилием пресса Усилие регламентируют техническими условиями на сборку. При передаче больших крутящих моментов в соединении предусматривают шпанки. Штифтовые соединения применяют для точной фиксапии сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43,а). План обработки в первом случае; раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные летали, сборка обеих деталей в одно целое, сверление и развертывание отверстий цод контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
