k_Fidarov2 (986925), страница 27
Текст из файла (страница 27)
Характеристики шлифовальных кругов из эльбора и режимы обработки (табл. 36, 37). Правку кругов проводить алмазными карандашами.Режимы правки: подача на глубину – 0,0025 мм/дв. ход; скорость шлифовального круга 25…30 м/с; продольная подача0,1…0,2 м/мин.30. Суперфиниширование наружных рабочих поверхностей.Обработку проводить на суперфинишных станках мод.
ЗД871 и других при установке детали на центровых фасках (собильным охлаждением) до получения заданных параметров шероховатости согласно техническим требованиям чертежа.Режимы обработки: скорость колебательного движения брусков vкол = 8…15 м/мин; амплитуда колебания брусков l ≤ 6мм; скорость вращения детали:а) для абразивных брусков:в начале цикла vвр = (2…4)vкол; в конце цикла vвр = (8…12)vкол;б) для эльборовых брусков vвр > 20vкол, но не более 30…40 м/мин.Давление брусков p = 0,2…0,4 МПа (максимальное давление – в начале цикла, минимальное давление – в конце цикла).Характеристики брусков (табл.
39).41. Контроль ответственных параметров шпинделей№поверки12Параметры(см. рис. 26)№операцииЗначениепараметра,допуск, ммСредства,метод контроля,технические требованияШероховатостьповерхности9, 13Rz = 20 мкм912, 17, 1821, 22,25, 27Ra = 2,5 мкмRa = 1,25 мкмRa = 0,63 мкмКонтроль органолептический методом сравнения собразцами шероховатостиТо жеТо же20, 242830Ra = 0,32 мкмRa = 0,15 мкмRa = 0,04 мкм12, 17,20, 24Площадь пятнаконтакта неменее 90 %площади контактируемыхповерхностейОтклонениеформыповерхностицентровыхфасокПрофилометрмод. 283 по ГОСТ19300–86То жеТо жеКалибр-втулкаконусная специальная.
Контроль –методом «по краске», краска – красная типографская2913-22 по ТУ29.02.747–77. Эталон толщины слоякраски (см. рис. 20):а) меры длины концевые плоскопараллельные № 4 – 7 поГОСТ 9038–83;б) линейка поверочная лекальнаяЛД-0-125 поГОСТ 8026–75;в) пластина плоскаястекляннаяПИ-120Н поГОСТ 2923–75Толщина слоякраски: 0,006 мм –для операций 12;17; 0,004 мм – дляопераций 20; 243Овальность иконусообразность наружныхповерхностейОтклонение откруглостинаружныхповерхностей90,02518210,010,00525280,00250,0012Овальностьнаружныхповерхностей3Скоба СР поГОСТ 11098–75или специальная(см.
операцию 21)То жеКонусообразность наружныхповерхностей0,00016Отклонение отсоосности базовых поверхностей А и Ботносительноих общей осиR = 0,0025Стенд специальный(рис. 28, поз. 2, 9)50h 6(–0,016);60h6(–0,019);50js6(±0,0095)82,562±0,013;78h6(–0,019)1. Скоба СР поГОСТ 11098–75.2. Меры длиныконцевые плоскопараллельныекл. точности 3 поГОСТ 9038–832930H8(+0,039)Пробка 8133-1031по ГОСТ 14811–69185АТ8 поГОСТ 25557–8221, 2227, 295АТ75АТ6ДиаметрповерхностейДиаметротверстия40,001Скоба СРГОСТ 11098–75То жеСкоба специальная,которая должна включать головку ГИПМпо ГОСТ 14712–79 ииметь теплоизоляцию.Погрешность измерения при t = (20 ± 5) °С0,001 ммТо жеКругломеры поГОСТ 17353–80 (контроль 5 % из партии)Конус МорзеКомплексныйконтроль:1) размер2) формаКалибр поГОСТ 2849–77Калибр долженбыть выполнен надве степени точнееконтролируемойили коническойповерхностиПлощадь пятна Контроль метоконтакта недом«по краске» именее 90 %«по риске», краска –полнойтипографскаяплощади2913-22, ТУконтактируемых 29.02.747–77.
Этаповерхностейлон толщины слоякраски – см. рис. 20.Толщина слоя краски: 0,01 мм для5АТ8; 0,008 мм для5АТ7; 0,005 мм для5АТ6Поэлементныйконтроль:1) угол конуса2) отклонениеот прямолинейности образующей конуса3) отклонениеот круглости45290,0064) поперечногосеченияРадиальноебиение конусаМорзе относительно общейоси поверхностей А и Б22Радиальноебиение внутреннихцилиндрическихповерхностейотносительнообщей осиповерхностейАиБРадиальноебиение наружных поверхностей относительно общейоси поверхностей А и БПрибор БВ-6165(пневматическаяпробка)Прибор типаБВ-7320 (пневматическая пробка)Кругломеры поГОСТ 17353–800,016/50,02/3000,008/50,012/3000,003/50,006/300Стенд специальный(рис.
28, поз. 14, 15).Оправка коническаяс цилиндрическимхвостовиком специальная. Проверкаметодом пятикратного введения оправки в конусноеотверстие в двухвзаимно перпендикулярных сечениях.Коническая частьоправки должнабыть выполнена надве степени точнееконуса проверяемого отверстия9130,10,08180,0327130,020,08180,0321280,0160,0051. Плита поверочная поГОСТ 10905–86.2. Призма поГОСТ 5641–82.3. Индикатор ИРБпо ГОСТ 5584–75.4. Штатив Ш-ПН поГОСТ 10197–70Специальный стенд(рис. 28, поз.
6)То же1. Плита поверочнаяпо ГОСТ 10905–86.2. Призма 1-3-2 поГОСТ 5641–82.3. Индикатор ИЧ02по ГОСТ 577–68.4. Штатив Ш-ПН поГОСТ 10197–70Специальный стенд(рис. 28, поз. 8, 10,11, 13)То жеТо же0,010,005Специальный стенд(рис. 28, поз. 7, 12)27296Торцевое биениенаружных поверхностей относительно общей оси поверхностей А и Б21287Параметрырезьбы:1) диаметр262) торцевое биение сопряженной гайки, навернутой нарезьбу и находящейся в рабо-0,0160,004M42 × 1,5 – 6g0,021.
КольцоПР8211-0142 поГОСТ 17763–72.2. КольцоНЕ8211-1142 поГОСТ 17764–72Специальныйстенд. Шпиндель игайка попарноклеймятся (рис. 29)чей позиции 1относительнообщей оси поверхностей А и БРис. 28. Схема стенда для контроля соосности, радиального иторцевого биения:1, 5 – упоры (торцевой – I вариант, центральный – II вариант);2, 9 – контроль соосности; 3, 4 – ножевидные призмы; 6, 8, 10, 11, 13 – 15 – контроль радиального биения; 7, 12 – контроль торцевого биенияРис. 29. Схема контроляторцевого биения гайкиотносительнообщей оси шпинделя:ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ОБРАБОТКУ ТИПОВЫХДЕТАЛЕЙ – ХОДОВЫХ ВИНТОВ СКОЛЬЖЕНИЯХодовой винт (рис. 30).1.
Ходовые винты 0 – 2-го классов точности. Технические требования на резьбу по ОСТ 2 НЗЗ-2–74.2. Параметр шероховатости поверхности трапецеидальной резьбы Ra ≤ 1,25…0,32 мкм.3. Угол профиля резьбы α = 15 или α = 30°.4. Овальность поверхностей А и Б 0,001 – 0,004 мм, допуск среднего диаметра трапецеидальной резьбы 0,0015 – 0,015мм.5. Конусообразность поверхностей А и Б 0,004 мм, допуск среднего диаметра трапецеидальной резьбы 0,0015…0,015мм.6. Конусообразность поверхностей А и Б 0,003…0,008 мм, допуск среднего диаметра трапецеидальной резьбы –0,005…0,03 мм.7. Допуск радиального биения среднего диаметра трапецеидальной резьбы относительно общей оси поверхностей А иБ 0,005…0,02 мм.8.
Резьба на шейке диаметром d метрическая, поле допуска 6g.9. HRC 52 – 56, кроме мест, обозначенных особо.Рис. 30. Эскиз ходового винта из стали ХВГ или 7ХГ2ВМ:δ = 0,002…0,01 мм; δ1 = 0,03…0,05 мм; δ2 = 0,002…0,01 ммТИПОВАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХОДОВЫХ ВИНТОВ1. Отрезка образцов-свидетелей.2. Контроль исходного металла.3. Отрезка заготовок и образцов-свидетелей.4. Термическая обработка.5. Обработка торцов и центровых отверстий.6. Предварительная обработка наружных поверхностей.7.
Термическая обработка. Отжиг стабилизирующий (вместе с образцами-свидетелями).8. Обработка торцов и центровых отверстий.9. Обработка наружных поверхностей под шлифование.10. Обработка пазов, отверстий и других конструктивных элементов.11. Термическая обработка. Закалка. Отпуск (вместе с образцами-свидетелями).12. Шлифование центровых (базовых) фасок.13. Предварительное точение (шлифование) точных наружных поверхностей и торцов.14.
Предварительная обработка трапецеидальной резьбы.15. Шлифование заходов резьбы.16. Контроль на отсутствие трещин.17. Термическая обработка. Стабилизирующий отпуск.18. Шлифование центровых (базовых) фасок.19. Предварительное шлифование точных наружных поверхностей и торцов, окончательное шлифование поверхностейпод метрическую резьбу.20. Предварительное шлифование трапецеидальной резьбы.21. Термическая обработка.
Стабилизирующий отпуск.22. Шлифование центровых (базовых) фасок.23. Получистовое шлифование точных наружных поверхностей и торцов.24. Получистовое шлифование трапецеидальной резьбы.25. Термическая обработка. Стабилизирующий отпуск.26. Шлифование центровых (базовых) фасок.27. Шлифование метрической резьбы.28. Окончательное шлифование наружного диаметра трапецеидальной резьбы.29. Окончательное шлифование трапецеидальной резьбы.30. Шлифование фасок на вершинах витков.31. Окончательное шлифование базовых наружных поверхностей и торцов.32. Окончательный контроль, составление паспорта контроля ответственных параметров винта.П р и м е ч а н и я : 1.
Операции 21 – 24 выполняют для винтов средней и малой геометрической жесткости 0-го и 1-го классовточности резьбы и для винтов малой жесткости 2-го класса точности.2. Операции 25, 26 выполняют для винтов малой геометрической жесткости 0-го и 1-го классов точности резьбы.Операцию 26 и последующие выполнять в термоконстантном помещении.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯРЕГЛАМЕНТИРУЕМЫХ ОПЕРАЦИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯХОДОВЫХ ВИНТОВ3.
Отрезка заготовок и образцов-свидетелей. Допустимое значение кривизны заготовок ходовых винтов не должно превышать 1 мм на 1 м длины заготовки. Заготовки с большей кривизной подвергаются правке поперечным изгибом с последующим стабилизирующим отжигом по ОСТ 2 Н51-1 – 74. Если после этого кривизна продолжает превышать допустимыйпредел, операции правки и стабилизирующей обработки повторяются. Правка заготовок без стабилизирующего отжига недопустима.Правка заготовок в процессе механической обработки не допускается.Для контроля структуры изделия при термической обработке отрезать один-два образца длиной не менее двух диаметров ходового винта на партию заготовок.Образцы-свидетели проходят все операции механической и термической обработки вместе с партией заготовок.5, 8.
Обработка торцов и центровых отверстий. Подрезку торцов и зацентровку отверстий проводить на токарных станках при установке детали в патроне и люнете (при необходимости с вращающимися роликами) с переустановкой и обязательной выверкой заготовки.В операции 8 центровые отверстия срезаются полностью.6. Предварительная обработка наружных поверхностей. Предварительную обработку наружных поверхностей проводить с притоком 4…6 мм на токарно-винторезных станках с подвижным люнетом и на токарных станках с ЧПУ с подводнымпрограммируемым люнетом при установке детали в центрах, с обильным охлаждением.9. Обработка наружных поверхностей под шлифование. Обработку поверхностей под трапецеидальную резьбу проводить с припуском 1,2…1,5 мм в зависимости от жесткости и размеров винта, посадочных поверхностей с припуском 0,5…0,8мм, прочих неответственных поверхностей – с припуском 0,3…0,4 мм на токарно-винторезных станках с подвижным люнетом и на токарных станках с ЧПУ с подводным программируемым люнетом при установке детали в центрах, с обильнымохлаждением.Овальность и конусообразность обработанных поверхностей – не более 0,05 мм.Радиальное биение обработанных поверхностей относительно оси центров – не более 0,16 мм.Параметр шероховатости поверхностей, обработанных под шлифование.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
