Главы 12-14 стр 420-508 (559886), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Техническое освидетельствование установок, работающих под давлением, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, производит технический инспектор, а установки, не зарегистрированные в этих органах, - лицо, на которое приказом по предприятию возложен надзор за безопасностью эксплуатации установок, работающих под давлением.

Сжиженные газы хранят и перевозят в стационарных и транс­портных сосудах - цистернах (сосуды для сжиженных газов), которые в случае хранения криогенных жидкостей снабжены высокоэффек­тивной тепловой изоляцией.

Криогенные сосуды номинальным объемом 6,3...40 л изготовляют в соответствии с ТУ 26-04-622-87.

Стационарные резервуары изготовляют объемом до 500 тыс. л и более. В зависимости от конструкции они бывают цилиндрической (горизонтальные и вертикальные) и шарообразной формы. Основ­ные параметры и размеры внутренних резервуаров для сжиженных газов регламентированы ТУ 26-04-622-87.

Транспортные сосуды (цистерны) обычно имеют объем до 35 тыс. л. Принципиальная схема такого резервуара представлена на рис. 12.8. Низкие температуры, при которых эксплуатируются внутренние со­суды криогенных резервуаров и цистерн, накладывают ограничения на материалы, используемые при их изготовлении.

В промышленности в настоящее время используют газгольдеры низкого и высокого давления. Газгольдеры низкого давления – это сосуды переменного объема, давление газа в которых практически всегда остается постоянным. Из газгольдеров высокого давления рас­ходуемый газ подается сначала на редуктор, а затем к потребителю. Газгольдеры высокого давления обычно собирают из баллонов боль­шого объема, изготовляемых на рабочее давление меньше 25 МПа по ГОСТ 9731-79* и на 32 и 40 МПа по ГОСТ 12247-80*.

Для управления работой и обеспечения безопасных условий экс­плуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

- запорной или запорно-регулирующей арматурой;

- приборами для измерения давления;

- приборами для измерения температуры;

- предохранительными устройствами;

- указателями уровня жидкости.

Арматура должна иметь следующую маркировку:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- условный проход;

- условное давление, МПа (допускается указывать рабочее дав­ление и допустимую температуру);

- направление потока среды;

- марку материала корпуса.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направле­ние его вращения при открывании или закрывании арматуры. Арма­тура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легирован­ной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установлен­ной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа, 1,5- при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, должен быть не менее 100 мм. на высоте от 2 до 3 - не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее устройство, позволяющее проводить пе­риодическую проверку манометра с помощью контрольного.

Проверка манометров с их опломбированием и клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна произво­диться дополнительная проверка рабочих манометров контрольны­ми.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равно­мерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и ре­перами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов или инструкциях по монтажу и эксплуатации.

Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

В качестве предохранительных устройств применяются:

- пружинные предохранительные клапаны;

- рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

- импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;

- предохранительные устройства с разрушающимися мембра­нами (предохранительные мембраны);

- другие устройства, применение которых согласовано с Гос­гортехнадзором России.

Распространенным средством защиты технологического обору­дования от разрушения при взрывах являются предохранительные мембраны (разрывные, ломающиеся, срезные, хлопающие, специ­альные) и взрывные клапаны (рис. 12.9, 12.10).

Достоинством предохранительных мембран является предельная простота их конструкции, что характеризует их как самые надежные из всех существующих средств взрывозащиты. Кроме того, мембраны практически не имеют ограничений по пропускной способности. Су­щественным недостатком предохранительных мембран является то, что после срабатывания защищаемое оборудование остается откры­тым, это, как правило, приводит к остановке технологического про­цесса и к выбросу в атмосферу всего содержимого аппарата. При раз­герметизации технологического оборудования нельзя исключить возможность вторичных взрывов, которые бывают обусловлены под­сосом атмосферного воздуха внутрь аппарата через открытое отверстие мембраны.

Использование на технологическом оборудовании взрывных кла­панов дает возможность устранить эти негативные последствия, так как после срабатывания и сброса отверстие вновь закрывается и та­ким образом не вызывает необходимости немедленной остановки оборудования и проведения восстановительных работ. К недостаткам взрывных клапанов следует отнести их большую инерционность по сравнению с мембранами, сложность конструкции, а также недоста­точную герметичность, ограничивающую область их применения (они могут использоваться для взрывозащиты оборудования, рабо­тающего при нормальном давлении).

Наиболее распространенным средством защиты технологическо­го оборудования от взрыва являются предохранительные клапаны. Од­нако и они имеют ряд существенных недостатков, в основном опре­деляющихся большой инерционностью подвижных деталей клапа­нов.

Р асчет и подбор предохранительного клапана заключается в опре­делении количества газа (жидкости), вышедшего из сосуда, аппарата, или площади проходного сечения предохранительного устройства, а также расчете времени истечения при заданном конечном давлении. Давление Р_max защищаемой емкости не должно превышать значений, указанных ниже:

Согласно ГОСТ 12.2.085-82, при расчете массового расхода М газа через предохранительное устройство необходимо использовать выра­жения ; для жидкости , где А и F - коэффициент расхода и площадь сечения устья сбросного отверстия, м²; X_i - плотность рабочей среды в сосуде или аппарате, кг/м³; Р' и Р_i - абсолютные давления, Па, соответственно в устье сбросного отверстия и сосуде или аппарате; комплекс

при - сверхзвуковой режим (здесь k - показатель адиабаты; - критическое отношение давления, равное ).

Для подбора предохранительного клапана или мембраны необхо­димо по заданному массовому расходу, который определяется как максимальный аварийный расход среды, определить площадь про­ходного сечения клапана.

Важной характеристикой предохранительного устройства является время истечения. При истечении газа из сосуда или аппарата ограниченной постоянной емкости через сбросное отверстие посто­янного сечения реализуется звуковой режим истечения, если давле­ние , где Р" - давление в среде, в которую происходит истечение. В этом случае время истечения

Если истечение происходит в дозвуковой области, то время исте­чения

Здесь нулевым индексом отмечены параметры в начальный мо­мент времени.

Значение коэффициента расхода предохранительного устройства зависит от конструктивных особенностей предохранительного уст­ройства и указывается в паспорте на него. Если таковые данные от­сутствуют, то обычно полагают А = , где ξ - коэффициент сопро­тивления предохранительного клапана.

Порядок и сроки проверки исправности действия предохрани­тельных устройств в зависимости от условий технологического про­цесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохра­нительных устройств, утвержденных владельцем сосуда в установ­ленном порядке.

Защита от статического электричества. Величина потенциалов за­рядов искусственного статического электричества на ременных пе­редачах и лентах конвейеров может достигать 40 кВ, при механиче­ской обработке пластмасс и дерева - до 30 кВ, при распылении красок - до 12 кВ. При соответствующих условиях происходит пробой воздушной прослойки, сопровождающийся искровым разрядом (пробивное сопротивление абсолютно сухого воздуха составляет 3000 кВ/м), что может инициировать взрыв или пожар.

Основные мероприятия, применяемые для защиты от статиче­ского электричества производственного происхождения, включают методы, исключающие или уменьшающие интенсивность генерации зарядов, и методы, устраняющие образующиеся заряды. Интенсив­ность генерации зарядов можно уменьшить соответствующим подбором пар трения или смешиванием материалов таким образом, что в результате трения один из смешанных материалов наводит заряд одного знака, а второй - другого. В настоящее время создан комбинированный материал из нейлона и дакрона, обеспечивающий защиту от статического электричества по этому принципу.

Изменением технологического режима обработки материалов также можно добиться снижения количества генерируемых зарядов (уменьшение скоростей обработки, скоростей транспортирования и слива диэлектрических жидкостей, уменьшение сил трения).

При заполнении сыпучими веществами или жидкостями-диэлектриками резервуаров на входе в них применяют релаксационные емкости, чаще всего в виде заземленного участка трубопровода увеличенного диаметра, обеспечивающего стекание всего заряда статиче­ского электричества на землю.

Образующиеся заряды статического электричества устраняют чаще всего путем заземления электропроводных частей производст­венного оборудования. Сопротивление такого заземления должно быть не более 100 Ом. При невозможности устройства заземления практикуется повышение относительной влажности воздуха в поме­щении. Возможно увеличить объемную проводимость диэлектрика, для чего в него вносят графит, ацетиленовую сажу, алюминиевую пудру, а в жидкие диэлектрики - специальные добавки. Для ряда ма­шин и агрегатов нашли применение нейтрализаторы статического электричества (коронного разряда, радиоизотопные, аэродинамиче­ские и комбинированные). Во всех типах этих устройств путем иони­зации воздуха вблизи элемента конструкции, накапливающего заряд статического электричества, образуются ионы, в том числе со знаком, противоположным знаку заряда, что и вызывает его нейтрализацию.

Характеристики

Список файлов книги