Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 59
Текст из файла (страница 59)
Испытание собранных изделий. Испытание соб(занных изделий — заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испьпывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным. При приемочных испытаниях выявлязот фактические эксплуатационные характеристики машины (точность, произволительность,мощность, затраты энергии и т. и.), а также иравильность работы различных механизмов и устройств машины. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частичио или полностью), проверяют состояние детален, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.
Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают не только собранные издевия, но и их составные части (коробкн перемены передач, водяные и масляные насосы и другие механизмы). Испытания ведут на специальных стендах. РОБО ТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ Промышленные роботы (ПР) — основное, быстропереналаживаемое и перспективное средство автоматизации сборочных процессов в машино- и приборостроении.
Их применяют для повышения производительности труда и качества продукции в сборочных цехах, улучшения условий труда сборщиков и повышения гибкости производства. Использование ПР позволяет высвободить людей от выполнения опасных и вредных для здоровья операций (сборка при повышенных температурах, в зонах с вредными выделениями, в неудобных для работы положениях), от выполнения монотонных, постоянно повторяющихся операций, а также физически тяжелых, быстроутомляющих сборочных операций.
В приборостроении ПР часто используют для сборки миниатюрных изделий, высвобождая людей от выполнения операций, утомляющих органы зрения. Роботы применяют на операциях общей и узловой сборки изделий: на отдельных рабочих местах, оборудованных в виде робототехннческих комплексов (РТК)„встроенными а сборочный конвейер, встроенными в сборочные полуавтоматы и автоматы.
При комплексной роботизации сборки отдельные РТК связывают транспортными устройствами в единую более сложную производственную систему. Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах: загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий; установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам; точечная и шовная сварка; окраска изделий методом распыления; транспортирование и складирование деталей и узлов; подача подготовленных к сборке деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труп. Роботы используют на операциях гальванопокрытий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой.
Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами,можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью нх сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом, с тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). Применение роботов повышает уровень автоматизации производства и коэффициент сменности работы предприятия.
Во многих случаях сроки охупаемости роботов ие превышают трех лет. Использование роботов создает основу для полностью автоматизированных производств, управляемых от ЭВМ. Препятствиями широкому применению роботов являются: их высокая стоимость, продолжительная наладка, необходимость комплексной перестройки технологии производства, необходимость повышения технического уровня остального оборудования цеха. Роботы классифицируют по следующям признакам: по назначению — специальные, специализированные и универсальнме (многоцелевые); по кинематике и базовой системе координат — прямоугольные (плоские и пространственные), полярные и ангулярные (плоские, цилиндрические и сферические); по числу степеней подвижности (обычно ло шести, не считая движения захвата); по размеру рабочего (сборочного) пространства; по грузоподъемности — сверхлегкие (до 1 кг), легкие (до 1О кг), средние (до 200 кг), тюкелые (до 1000 кг) и сверхтяжелые (свыше 1000 кг); по степени мобильности робота — стационарные, передвижные, встроенные в оборулование, напольные, подвесные; по числу захватов — одно- и многозахватные; по системам управления — цикловые, аналоговые, с ЧПУ, микро- РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ 315 процессоры; по способу подготовки управлязощих программ — ручные (для цикловых систем), ручные и полуавтоматические (для систем с ЧПУ), обучаемые с ручным перемещением рабочих органов и с механическим — от пульта управления (для запис» программы на магнитной ленте); по характеру отработки программы — жесткопрограммируемые, адаптивные, гибкопрограммируемые; по характеру программирования — позиционные, контурные, комбинированные; по типу силового привода — пневматические, гидравлические, электрические, смешанные.
Дополнительную оценку роботов по гехнологическим и эксплуатационным возможностям производят по скорости перемешеииа рабочих органов, точностн их позиционирования, надежности и сроку службы, уровню шума, времени на переналадку, размерам сборочного пространства сборочного робота и его габаритам. Кинематические возможности ПР характеризуют коэффициентом сервиса, который определяет воэможность подхода захватного устройства к заданной точке с разных направлеыий.
При совместной работе нескольких роботов в одыом РТК часто указывают зону совместного обслуживания, т. е. часть пространства, где одновременно или последовательно могут работать несколько ПР. Специальные роботы используют в лоточно-массовом производстве. Они работают по неизменяемой (жесткой) программе с небольшим числом команд и выполняют определенную операцию.
Часто эти роботы встраивают в сложные технологические комплексы. Примерами специализированных роботов являются роботы для сварки и окраски. Они предназначены для определенных технологических операций, но допускают переналадку. Универсальные роботы наиболее сложны и дороги Область их использования — мелко- и средне- серийное производство. Наиболее распространены роботы с цыкловым управлением (90; ). Число команд у них составляет несколько десятков. Роботы с ЧПУ имеют большой объем памяти, однако они дороги.
Точность позиционирования рабочих органов — обычно до 0,05 мм. Большей точности достигают, используя обратную связь в системах управления, а также центрирующие и направляющие элементы рабочих органов робота На практике имеется два подхода к вопросу технологической гибкости промышленных роботов. Первый заключается в том, что робот разрабатывается как единая универсаль- ная система с программным управлением, которую можно использовать для выполнения различных технологических и транспортных задач.
Второй подход состоит в том, что робот создается для определенного вида операций. Все ранее выпущенные модели роботов создавались как функционально неделимые структуры и конструкции. Онн достаточно универсальны, но их функциональная неделимость усложняет устройство. Для многих сборочных операций универсальный робот избыточен как по кинематической структуре, так и по возможности системы управления. В связи с этим болыпое внимание уделяется блочно-модульным системам, Специализированные роботы на базе блочно-модульной конструкции и структуры найдут применение в массовом ы крупносерийном производстве для сборки различных изделий, При редкой смене объектов производства система управления мохсет быть упрощена путем уменьшения ее функциональной гибкости.
Функционально неделимые универсальные роботы будут преимущественно использоваться при частой смене объектов производства. Блочно-модульный комплекс включает следующие основные элементы: механизмы н приводы перемещения, датчики положения и состояния объектов сборки, средства связи с оператором и объектами, захваты, средства блокировки и диагностики, системы программного управления и другие устройства.
Под модулем понимают функцяонально законченное звено робота. Блочно-модульный принцип построения роботов является основой ускорения и удешевления их конструирования, производства, эксплуатации и ремонта. Развитие этого принципа будет способствовать расширению семейства сборочных роботов в промышленности. При недостаточно продуманной технологии нередко выявляется малая (по сравнению с ручной сборкой) производительность сборочных роботов. Ее можно повысить применением многозахватных роботов, мыогоместиых захватов и приспособлений, ускоряющих уставов и снятие объекта сборки, совмещением во времени элементов рабочего цикла, а также повышением безотказности роботов и сокращением времени на устранение отказов. При больших партиях а собираемых изделий и тажелых условиях работы производительыосгь Д роботов по сравнению с ручной сборкой возрастает(рис 4). Это обусловлено уменьшением влияния подгоговительио-заключительного времени Т„, на партионное время Т„,р, 316 ткхнОлогия сБОРки Рвс.
4. Влияние Тк, я я ва преязвелнтельвасть )2 ручной (1! я Рабетязярвввввей (2) еборяя фмк Рве. 5. Влвяяве габайятяых размейяв ь изделия яя вяещаль рабечега места Г пря ручной (1! я Рабетязяйевяяяей (2! сборке а также тем, что для робота не отввдится время на отдых. Другой недостаток — относительно большая площадь, занимаемая роботом при сборке средних и крупных по размерам изделий. При сборке мелких изделий потребная для сборочного робота плошадь может быть заметно сокращена (рис. 5).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
