Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 86
Текст из файла (страница 86)
Местные дефекты на протанутой поверхности встречаются в виде черновин, вырывов металла, задиров, полос„кольцевых следов, следов от стружкоделительных канавок, чешуйчатости или ряби, волиистости и скальшания краев детали на выходе протяжки. Черновины могут быть результатом недостаточного припуска под протягивание, а также следствием увода протяжки под действием боковых сил.
При неравномерной остроте зубьев протяжка будет отжиматься в сторону острых зубьев, а на стороне, обрабатываемой тупыми зубьями, останется чериовина в виде полосы вдоль образующей отверстия. Различная острота режущих зубьев протяжек, вызывающая чериовину, может быть следствием неравномерной твердости протяжки по окружности всех зубьев или неравномерной заточки всех зубьев по окружности. Черновины могут быть также связаны с перекосом или несовпадением осей детали и протяжхи вследствие неправильной подрезкн торца детали, перекоса опорного фланца станка, несовпадения осей движения тяговой головки и люмета, поддерживающего протяжку.
Вырывы (сколы) металла у опорного торца детали на выходе протяжки возникают также вследствие углового смещения детали относительно протяжки. По этим же причинам может наблюдаться различная глубина шлипев по окружности протянутого щлицевого отверстия на небольшой длине от выходного торца детали. Вырывам металла у деталей иэ мягких и вязких сталей способствуют малые задние углы, дефекты режущих кромок зубьев, затупление зубьев, большие подъемы на зуб (в особенности на последних режущих зубьях) и перекос детали или протяжки, вызывающий боковые силы, которые прижимают протвжку к одной стороне протягиваемого отверстия (профиля).
При этом характерны увеличение вырыва к опорному торцу детали и плавный переход вырыва в обычную поверхность на сравнительно небольшом расстоянии от торца. Для получения меньшего параметра шероховатости поверхности последний чистовой зуб протяжки делают без выкружек, с подъемом 2», =0,01 мм.
Этим достигается зачистка рисок, получающихся иа границах выиружек в результате резания уголком лезвия. Иногда используют два-три зуба с подъемом 0,01 мм, не имеющих выкружек. При малой толщине стружка, несмотря иа отсутствие выкружек, распадается на отдельные части, не образуя цельного кольлж, В случае затягивания протяжки в металл надо уменьшить передний угол. Следует также обратить внимание на качество прорезки стружкоделительных канавок (достаточную глубину и ширину канавки, достаточный задний угол профиля канавки).
Иногда следы струхгкоделительиых канавок остаются не по всей длине отверстия, а только на небольшом участке у выходного торца детали из-за проеисания детали в конце рабочего хода. Для устранения этого при протягиваиии тяжелые детали необходимо закреплять. Во всех случаях появления дефектов на поверхности следует осмотреть лезвия от последнего зуба до первого. Дефектные участки зубьев следует пометить краской и отправить протяжку лля исправления. При протягивании отверстий с плоскими поверхностями (квадрат, шестигранник и т.
и,) часто появляются надиры на протягиваемой поверхности вследствие трения зубьев о протягиваемую поверхность. Для уменьшения трения зубьев протяжки следует создать задний угол 1', оставляя ленточку шириной 0,8 — 1 мм для сохранения размера многогранника. ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС У некоторых многогранных протяжек, особенно у квадратных, диаметр дна стружечной канавки может быть больше размера стороны многогранника. В этом случае надо прорезать по сторонам многогранника дополнительную канавку глубиной 1,5-2 мм и рцциусом ! мм, дно которой должно быть параллельно сторонам многогранника. Образующаяся при эхом вспомогательная режущая кромка должна иметь небольшой передний угол (3 — 5 ), Для уменьшения хрения можно также прорезать продольные канавки глубиной 0,3-0,5 мм по середине вспомогательной кромки. Одной из причин огклонения размеров отверстия являются заусенцы, образующиеся на калибрующих зубьях протяжки во время ее заточки.
Для обнаружения заусенца достаточно провести ногтем по задней поверхности зуба в направлении к лезвию. Удалить заусенцы можно оселком во время заточки протяжки. Когда зуб заточен и круг квыхаживает» поверхность, следует наложить на заднюю поверхность зуба оселок. Под давлением оселка заусенец отогнется во впадину, где его подхватит и срежет шлифовальный круг. Если и после удаления заусенца диаметр отверстия получается больше требуемого размера, можно применить один из следующих способов; а) при протягивании деталей из стали использовать охлаждение маслом, а при обработке детали из чугуна — охлаждение эмульсией; б) уменьшить скорость протягивания и передний угол зубьев; в) в случае необходимости уменьшить диаметр последнего режущего и калнбрующнх зубьев доводкой по задней поверхности оселком или притиром. При протягивании отверстий большого диаметра причиной отклонения их размеров может быть нагрев протяжки.
В подобных случавх необходимо увеличить подачу охлаждающей жидкости, снизить скорость протягивания или следует работать поочередно двумя протяжками. Отклонения диаметра отверстия при выходе протяжки могут вызываться провисанием детали, а также угловыми смещениями оси протяжки. Меньший диаметр отверстия может получиться и в тех случаях, когда диаметр зубьев протяжки выполнен с предельными размерами. Объясняется это упругими деформапнями детали в продессе протягивания под влиянием радиальных сил резания, что особенно сказывается при протягивании тонкостенных деталей. Чтобы увеличить диаметр отверстия, надо: а) перейти на охлаждение сульфофрезолом, ес- ли применялась эмульсия; б) уменьшить подачу на зуб на последних режущих зубьях; в) увеличить скорость протягивания и передний угол чистовых зубьев.
После указанных мер по увеличению размеров зубья протяжки проверяют и шлифуют до нужного размера. При протягиванни шпоночных или шлицевых пазов наблюдаются отклонения размеров пазов как по глубине, так и по ширине. Глубина лазов на выходе, протянутых при одной наладке, оказывается разной, что объясняется разными углами наклона оси протяжки. Увеличенная ширина База получается вследствие отклонения от параллельности шлицевых выступов оси протяжки. Если протягиваемая деталь имеет различную толщину стенок, то и диаметр отверстия может получиться разным в разных сечениях; там, где толщина стенки меньше, диаметр отверстия также получится меньшим.
Устранить этот дефект можно, изменив соответственно форму и размеры заготовки, с тем чтобы после протягивания обточить ее по наружному диаметру. ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС Цилиндрические зубчатые колеса Типы цилиндрических зубчатых колес. По форме зуба цилнццрические колеса разделяют на прямозубые, косозубые и шевронные (рис. 197). Методы получения заготовок. Поперечноклиновая прокатка круглыми валиками или плоскими плашками (рис.
198, а) по сравнению с объемной штамповкой на молотах и прессах обеспечивает экономию металла на 10 — 15% а) б) д) Рае. 197. Цалвилквческве зубчатые колеса: л — арямозубые; б — «ссозубме; А — шевроииые; (1 — угол наклона ливии зуба 342 ОБРАБОткА датАлкй мАшин нА матллловюкуигих станках Рас.
198. Схемы пелучеввв загетевек: а — попереч- во-клиновой прокаткой; б — горячвм накатыванием зубьев Пялввдрвческвх колес; е — горячей штампов- кой ковяческих колес Припуск на механическую обработку уменьшается с 2,0 — 2,5 мм до 1,0 — 1,5 мм. Производительность прокатных станов ВНИИМЕТМАШа составляет 360 — 900 шт/ч. Горячая объемная штамповка осуществляется на многопозиционных автоматах производительностью 70 — 180 шт/мин. Заготовки ие имеют облоя; припуск (на диаметр) под механическую обработку 1,0 — 1,5 мм, На автоматах можно изготовлять заготовки зубчатых колес диаметром до 170 мм нз штанги диаметром 90 мм, За~о~овки зубчатого колеса диаметром 67 мм и высотой 40 мм высаживаются за пять переходов из горячекатаного прутка с производительностью 70 шт/мин.
Отход металла в стружку — около 6%. Этот метод пригоден и для штамповки конических колес. Метод горячего накатывания зубьев цилиндрических зубчатых колес разработан ЗИЛом совместно с ВНИИМЕТМАШем взамен чернового нарезания зубьев колеса (х = 46; ш„ = = 6 мм; Ь = 70 мм; () = 16'7'). Поковку 4 (рис. 198,6), полученную на ковочном прессе, устанавливают в зажимное приспособление, зажимают между стаканами 3 и включают индуктор для нагрева поковки. Зубья накатывают за два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами 2 калибруют штампованную поковку по внешнему диаметру и ширине зубчатого венца, затем заготовка перемещается в верхнее положение. После вторичного нагрева заготовки зубчатыми роликами ! накатывают зубья.
Время цикла накатки составляет 2,4 мин. Припуск на сторону зуба 1,5 мм. Горячее накатывание позволяет снизить расход металла на заготовку ( 4 кг), высвободить рабочих, зуборезные станки, площадь и т, л. Зубофрезерованне является самой распространенной, но трудоемкой операцией дпя обеспечения высокого качества изготовления зубчатых колес.
Основное время (мнн) зубофрезерования прямозубых и косозубых цилиндрических колес Т= г(х+ Ь+с) /гюмку где х — длина врезания фрезы, мм; х — число зубьев колеса; Ь вЂ” ширина зубчатого венца колеса (пакета), мм; с — перебег фрезы, мм; /г — число заходов фрезы; я — частота вршцения фрезы, об/мин; з, — осевая подача фрезы, мм/об; у — число одновременно обрабатываемых колес. Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу.
Если зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20-25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность прн зубофрезерованиц снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку ше веров. При работе на высоких режимах резания современные зубофрезерные станки для крупносерийного и массового производства должны иметь высокие статическую и динамическую жесткости (достигаемые вследствие большей массы (1,2 — 1,5 т на модуль), обре- бренных и толстых стенок станины, короткой кннематической цепи|, большую мощность главного электродвигателя (1,8 — 2,5 ХВт на модуль), длинные и широкие направляющие, гилростатические подшипники, большое осевое перемещение фрезы (160-200 мм), обильное охлаждение (200-400 л/мин), возможность автоматизации.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
