Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 122
Текст из файла (страница 122)
301. Схема давалка е одаавремеввай аааематачеекея аравкеа принца: а Ьа — исходный профиль приткра; а1Ь, я азьз — реальвме профили продольного сечения пригаре е процессе каиематической правки; ! — притар; 2 — деталь; 3 — поводок; 4 — Юаааааяъ; а, = Фь дельным ее зонам притиром, совершающим программированное перемещение (в том числе и циклические движения). Циклическое изменение давления р, скорости е и ускорения а' относительного движения детали по притиру используется при доводке подшипников, керамических опор гироскопических приборов, кремниевых подложек и других деталей из труднообрабатываемых материалов. Циклические изменения давления, скорости н ускорения при относительном движении детали по притиру позволяют повысить производительность на стации предварительной доводки и получить требуемые параметры качества поверхностей на окончательной стадии доводки за одну операцию без изменениа зернистости абразива.
При доводке деталей с периодическим восстановлением режущей способности абразивных притиров посредством чередования подачи смазочно-охлаждающей жидкости аа, Дьа ЬД аа, Ь, а Рас. 302. Схема зевалыюй давалка: а1ЬР Ь|Ьз и а а — зоны пригара, последовательно «овтактируюшве с обрабатываемой поверхностью; а Ье — исходный профиль притира; 1 — пригар; 2 — деталь 452 ОБРАБОткА датАлкй мАатнн нА мктллдОРкжущнх станках н абразивной суспензяи повышается режущая способность абразивных зерен. В момент подачи абразивной суспензии рабочее давление, при котором осушествлшот доводку деталей и прекращают подачу смазочно-охлаждающей жидкости, снижают до 50/ от номинального.
В этом случае процесс доводки происходит с очищением рабочей поверхности притира от шлама, в результате чего и воссталавливается режущая способность зерен. Так, при доводке плоских поверхностей деталей из закаленных сталей и твердых сплавов на алмазных плоских крутая на связке ТО2 зернистостью 63/50 достигается параметр шероховатости Яа = 0,2+ 0,32 мкм на режимах; р = 800+ 850 кПа; е = 70+ 150 м/мин, с применением 3/-ного водного раствора кальцииированной соды. Скорость съема материала с деталей ю твердого сплава Т!4К8 и закаленных сталей (доНЯС 60 — 65) достигает 500-700 мкм/мин. Технологические процессы обработки прецизионных деталей разрабатываются с учетом обеспечения конечных требований качества цри соответствующих требованкях ко всем предшествующим операциям и требованиях к заготовке.
Такой подход к проектированию технологического процесса возможен на основе его моделирования иа ЭВМ с использованием математических моделей, описывающих свюь параметров качества обработки на каждой операции с условиямн ее выполнения. СПИСОК ЛИТКРАТУРЫ 1. Абразвввая и алмазная обработка материалов/Под ред.
А. Н. Резнихова. Мл Машиностроение, 1977. 391 с. 2. Вереничев Н. М., Тартаковский Ж. Э., Геина В. Б. Автоматнческие линии из агрегатных станков. Мл Машиностроение, 1979. 487 с. 3. Гибкое автоматическое производство/ В. О. Азбель, В. А. Вгоров, А. Ю. Звоницкий и др.
Лл Машиностроение, 1983. 376 с. 4. Деводка прецизионных деталей машин/П. Н. Орлов, А. А. Савелова, В. А. Полухин, Ю, И. Нестеров. М.: Машиностроение, 1978. 256 с. 5. Калашников С. Н., Калашников А. С. Изготовление зубчатых колес. Мл Высшая школа, 1980. 303 с. 6. Калашников С. Н., Калашников А. С.
Контроль производства конических зубчатых колес. Мл Машаиостроение, 1976. 172 с. 7. Матрофавов С. П. Групповая технология машиностроительного производства. Т. 1. Организация группового произволства. Лл Машиностроение, 1983. 407 с. 8. Митрафаиев С. П. Групповая технология машиностроительного производства. Т. 2. Проектирование и использование групповой технологической оснастки металлорежущих станков. Лл Машиностроение, 1983. 376 с. 9. Прогрессввные технологические процессы в автосгроенни/Под ред. С.
М. Степашкина. Мл Машиностроение, !980. с, 320, 10. Сафронович А. А., Сидоренко С. А. Обработка деталей на токарио-карусельных станках. Мл Машиностроение, 1979. 96 с. 11. Ящервцыи П. И., Зайнев А. 1., Барбатько А. И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск: Наука и техника, 1976. 326 с. Глава ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА АГРЕГАТНЫХ СТАНКАХ И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА АГРЕГАТНЫХ СТАНКАХ Агрегатные станки предназначены для высокопроизводительной многоинструментиой обработки деталей.
На них выполюпотся сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, цекование, растачиваные отверстий и выточек, обтачиванне концов стержней, цапф, наружных фасок, нарезание или накатывание резьб, обкатывание поверхностей, фрезерованне плоских поверхностей, пазов, лысок и др. Агрегатные станки обеспечивают обработку отверстий по 8 — 9-му квалитету точности, межцентровое расстояние ме:кду ными ~ 0,15 мм, торцовое биение до 0,08 мм на радиусе 100 мм, глубину обработки прн цековании до 0,15 мм, обтачивание по 11 — 12-му квалнтету точности, резьбообразоваиие с полем допуска Щбв. При применении более совершенных инструментов и приспособлений точность обработки повышаетсы Возможности агрегатных стшшов обусловлены нх компоновкой, предусматривающей размещение силовых головок с индивидуальными шпинделями или мыогоинструментными насадками (рис. 1 и 2), вокруг стационарного или вращающегоса стола (барабана) с приспособлениями для закрепления заготовок.
Высокая пронзводителность достигается благодаря многошпицпельвой и многосторонней обработке, одновременному (параллельному) выполнению нескольких технологических переходов, а при наличии загрузочных позиций — совмещению вспомогательного времени на снятие и установку заготовок с машинным временем. Агрегатные станки создают на базе стандартных (уиифицированыых) узлов: станин, стоек, кронштейнов, силовых головок и столов, поворотных (прямолинейных) делнтельных столов, шпиндельных коробок и др.
Силовые головки обеспечявают вращение, ускоренный подвод, рабочую подачу и ускоренный отвод инструмента. Различают силовые головки: самодвижущиеся, у которых подача производится в результате автоматического перемещения самих головок от гидро- или пневмоцилицпра и от винта (злектромеханические головки), н несамодвижущиеся, у которых подача производится при установке головки (или обрабатываемой заготовки) иа силовой стол с возвратно-поступательным или круговым движением; стационарные, у которых двюкением подачи явлается перемещение шпинделей (николей) с помощью копира (механические силовые головки) или от гидро- или пневмоцилиццра. Гидравлические самодвижущиеся силовые головки бывают самодействующие с гидроприводом в одном блоке с головкой н несамодействующие с отдельным приводом.
Силовые головки могут быть одно- и многошпиыдельыые, т. е. нести один инструмент или привод для многошпнндельной головки (насацки), монтируемой на силовой головке. Силовые столы бывают электромехаиические, гнлравлическне или пневматические. Последние служат только лля ускоренного подвода и отвода небольших стапионарных силовых головок.
Концы шпнцпелей сыловых головок имеют цилиндрические или конические гнезда для крепления инструментов или поводковые хвостовнкн (фланцы) для многошпиндепьыых насадок. В цилиндрических отверстиях шпиыпелей закрепляют регулируемые втулки, удлинителн или патроны для инструмента (рис. 3).
Требуемый вылет инструмента от торца головки (насадки) обеспечивают соответствующим удлинением шпинделей, что способствует унификации вспомога- Рае. 1. Агрегатные етаажг е еамедважущяиаея ев. левмия гелеакави: а — еяяестороаанй с горизонтальной головкой; б — трехсторонний с горизоятальвымв головками; в — двусторонний с наклонвмми головкамя; 1 - рабочее приспособление; 2 я 5 — основания; 3 — самедвяжущаяся силовая головка; 4 — салазки; б — угловая полстазке 454 ОБРАБОткА детАлей нА АТРБТАтных стАнкАх и АЕТОНАтических линиях шпиндельная ~оловка, 2 несамолеижу щаяся сверлильная головка; 3 — силовой стол; 4 — основание; 5 — силовой стол с рабочим приспособлеинем; б — несамодаижущаяся силовая головка с многошпиндельной насадкой Ряс. б. Примеры разделения техвологвче- снах Иерехедов, выполняемых ва разных лозаннах тельного инструмента.
Смену инструмента упрощает быстросменный патрон, закрепляемый на стандартном шпинделе головки (рис. 4); при этом обычную гайку на регулируемой втулке заменяют специальной с Ч- образной канавкой, в которую западают шарики, удерживающие втулку от выпадания. Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выполняеммх операций, требуемой производительности и технико-экономических показателей.
Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один установ заготовки наибольшего числа переходов при многошпиндельной и многосторонней обработке. Для сокрашении машинного времени, улучшения отвода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности нередко разделают на несколько переходов, выполняемых на разных позициях, а иногда — нзза невозможности пространственного размещения инструментов — в одной позиции, например, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5).
Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переустановку без перемещения в процессе обработки Рвс. 3. Шпиндель солевой головки с ввлиадрвческвм пасадечным отверстием, удлвмгтслем в авегрументом: 1 — шпиндель; 2 — крепежный винт; 3 — регулироеочная гайка; 4 — уллннитель (регулируемая втулка) Рвс. 4.
Быстросменный иатровг 1 — шпнндельо 2 — пружина,' 3 — обойма; 4 — крепежный винт; 5— втулка; б — шарик; 7— гайка с Ч-образной канавкой; 8 — регулируемая втулка (уллинитель) ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕИ НА АГРЕГАТНЫХ СТАНКАХ рфидеим 1 г Рве. б. Схемм нереустммвее загатевак яе агре етвеж станках (рис. 6) или с периодическим перемещением (рис. 7). Переустановка заготовок упрощает компоновку станков, но усложняет обслуживание, увеличивает вспомогательное время и затрудняет автоматизацию за~рузки. Обработку громоздких корпусных деталей при относительно невысоких требованиях к производительности (5-10 штГч) осуществляют с одной или нескольких сторон на агрегатных станках без перемещения стола (рис.
8 и 9). Для заготовок меньших габаритов возможна последовательная многосторонняя обработка с переустановкой, как зто показано на рис. б. На агрегатных станках с поворотным столом (барабаном) обработку проводят с периодическим перемещением заготовок после каждого рабочего цикла, что при наличии дополнительных зажимных приспособлений позволяет спать обработанную деталь н установить заготовку за период машинного времени, т. е. частично исключить вспомогательное время из штучного. Компоновка агрегшиых станков этого вида показана на рис. Ряе. 7.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
