Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 121
Текст из файла (страница 121)
При круглов доводке пасту обновляют через 1 — 5 мин. Оптимальный расход пасты на 1 смэ рабочей поверхности прнтира 0,04 — 0,080 мг при плоской и 0,060-0,120 мг при круглой доводке деталей абразивными (М! — М40) нли алмазными (АСМ1/ОАСМ40/28) пастами, причем большие значения соответствуют большей зернистости. Типовые схемы нападок доводочных станков для плоских поверхностей представлены на рнс.
296-298. Наружные цилиндрические поверхности обрабатывают в сепараторах на двухлисковых доводочных станках с сепараторной наладкой (рис. 299). Ручная доводка наружных цилиндрических поверхностей осуществляется разрезнмми охиатывающими притирами, закрепленными в специальных держателях-клуппах. Оптимальными режимами доводки отверстий валяются давление 100 — 300 кПа для ОБРАБОТКА НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ 36 а 6 В Ву Н366 7 юз Рас. 296. Наладка алаветарвеге всаелввтсльвага мехаавзме даухдасшшаге деаедечваге ставка пре олммторакяей (Н! а двустаравасн (1! доводке: !в центральное юлссо планетарного нсполнвтельного мехавнзма; 2 — кассета; 3 — наружное колесо планетарного нсполяатсльного механязма; 4 — верхний н ннхшпй прнтнры; 3 — деталь; 6 — пружина; 7 — шарвнр;  — планшайба нагрузочного устройства предварительной н 20 — 50 хПа для оконча- ТЕЛЬНОЙ ЛОВОЛХН.
Длв доводки отверстий диаметром до 30 мм скорость вращения и поступательного перемещения прнтнров назначают соответственно 25-50 н б- 15 м/мян дла предварительной доводки, 10 — 20 и 5-8 м/мнн для окончательной доводки. Доводку осуществляют регулируемыми (разжнмпымн) и нерегулнруемыми (неразжпмпымн) пплнндрячсскнмн притпрами. Регулируемый притнр прслставляет собой оправку Рш. 297. Ка сета л л вод с й поверки ва ставке с влавстарамм мсхаааззшм: 1 — деталь; 2 — винт нагрузочного устройства; 3 — пружина; 4 — фланеп; 5 — штвфт; 6 — пркжямная втулка; 7- спепнальнаа кассета;  — првтвр Рвс.
298, Кассета длв давалка нласкай вааер деталв тана флаща нрв двухрядном расеолохжпаа~ дегааей ва даухдвскааем ставке с плавегаршам мм хавезмем: 1 — кассета; 2 — детали; 3 — спуппи; 4 — верхний и нижний лрптиры; 3- прокладка Ряс.
299. Сепвратораня наладке зксвеатракаваге мсхащзма даухгыскааага ставка для давалка нвляндркчесанх поверхностей: 1 — 1Р— элементы базяроеанна е сепараторах: 1 — сснаратор; 2, 3— диски; 4 — пластина; 5 — подшипник; 6 — втулка; 7 — гайка;  — винт; Р— фиксатор; 10 — пригары; 11 — деталь оьрхноткх дкталкй машин нл мктлллоркжтщих станках а) рее.
ЗВЕ. Схемы доводке кеввческах маерквоеий ее епееабу ЦНИТА: а е б — лля внутренних поверхностей; ! — деталь; 2 — прнтир; е — эксценгрнситет с конусностью 1: 50, на которую надевается рубашка притнра, имеющая продольный илн спиральный паз и внутреннюю полость с той же конусностью. Нару:кный диаметр рубашки притира в зависимости от зернистости абразива выполняют на 0,05 — 0,020 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Рубашки притира изготовляют из серого чугуна СЧ 10 (НВ 100 — 200) или из стали Ст2 илн Сту (НВ !50-200); износостойкость стальных лритиров выше, чем чугунных.
Для повышения точности формы конической поверхности в продольном сечении на рабочей поверхности притира выполняют две взаимно противоположные лыски; обработка осуществляется на пятишпиндельном полуавтомате ЦНИТА-8451. Доводка конических поверхностей по способу ЦНИТА (рис. 300) основана на последовательном чередовании объемного и линейного контакта поверхностей детали и притира (схемы 7 и П). Для доводки отверстий в корпусах распылителей различных типов примеюпот полуавтоматы ЦНИТА-8170 и ЦНИТА- 511017, обеспечивающие отклонения от круглости и от прямолинейности образующей цилиндрической поверхности не более 0,0005 мм и параметр шероховатости йа < 0,04 мкм. Внедрение полуавтоматов обеспечивает повьппеиие точности в 1,5 — 2 раза, общее снижение трудоемкости обработки в 3 -5 раз и меньший расход инструмента (в 5 — 7 раз) по сравнению с ручной доводкой.
При доводке конуса корпуса распылителя на автомате ЦНИТА-511018 отклонение от округлости составляет 0,0008 мм, отклонение от прямолинейности образующей — 0,002 мм и отклонение угла конуса от номинального зна- чения + 1(У. Точность обработки уплотияющего конуса обеспечивается путем поддержания постоянного осевого давления на притир и автоматической компенсации износа притира в результате его свободного перемещения в осевом направлении. Для доводки конической поверхности рекомендуются стальные притнры, снабженные тремя вставками из твердого сплава; производительность обработки повышается в 2 — 3 раза по сравнению с доводкой притирами без твердосплавных вставок. С целью интенсификации процесса доводки, повышения производительности при одновременном повышении качества обработки и снижении себестоимости осуществляют совмещение предварительной (черновой) н чистовой доводки в одной операции без смены используемого абразива в составе суспензии или пасты.
Целенаправленно изменяя параметры процесса доводки, можно влиять на характер разрушения поверхностного слоя детали и управлять его глубиной. Так, циклическое изменение по периодическому или апериодическому закону скорости и, ускорения а' относительного движения детали по притнру и давления р приводит к созданию в поверхностном слое обрабатываемой детали неравновесного напряженного состояния, изменению закона распределения дислокаций н других дефектов по глубине поверхностного слоя.
Глубина нарушенного поверхностного слоя летали и его строение определяются значением и характером изменения скорости е и давления р. Прн наличии ускорения а' относительного движения детали по притиру глубина нарушенного обработкой поверхностного слоя уменьшается по сравнению с глубиной, получаемой при режиме доводки на постоянней скорости. Поэтому удаление основного припуска при предварительной доводке должно производиться с большими скоростями е, при ускорении а*, с повышенным давлением р. Окончательная доводка должна осуществляться пастами и суспензиями на основе мелкозернистых абразивных порошков при более низких и плавно изменяющихся скоростях е н давлении р с целью получения малого по глубине и однородного по строению поверхностного слоя.
Стабилизация параметров качества доведенной поверхности и управление точностью ее формы и размеров осуществляются созданием условий равномерного изнашивания по- ОБРАБОТКА Н* ШЛИФОВАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ 451 аерхности притира в процессе доводки; программированным перемещением детали по поверхности притира.
Сохранение формы рабочей поверхности притира достигается путем циклического изменения кииематических факторов — величин и направлений угловых и линейных скоростей звеньев исполнительного механизма станка (способ кинематической правки притиров) или изменения геометрических параметров н соотношения линейных размеров звеньев исполнительного механизма станка (способ зональной доводки).
Отклонения формы обработанной поверхности получаются минимальными в результате «приработкиь обрабатываемой поВерхносги летали к геометрически точной поверхности притира. Кинематическая правка притира в процессе доводки осуществляется путем циклического изменения по величине и направлению скоростей перемещения привода обрабатываемой детали, притира или одновременно детали и притира (рнс.
301). При этой схеме правки на 30 — 80% сокращается вспомогательное время и обеспечивается отклонение от плоскостности и цилиндричности до 0,05 — 0,5 мкм. Способ доводки деталей одновременно с кинематической правкой иритиров используется при доводке плоских поверхностей твердосплавных неперетачиваемых пластинок режущих инструментов, пластин из магнитных сплавов, колец подшипников качения при двусторонней доводке, корпусов гидроагрегатов, корпусов насосов при односторонней доводке, сферических поверхностей, подшипниковых опор приборов', цилиндрических поверхностей плунжеров, игл распылителей и т. д. Достигаемая точность формы обработанной поверхности 0,1 — 3 мкм в зависимости от требований по техническим условиям.
При зональной доводке детали перемешаются по отдельным зонам рабочей поверхности притира. На двухдисковом эксцентриковом станке с настраиваемым эксцентрнситетом перемещение по зонам осуществляется путем изменения эксцентриситета (рнс. 302). В этом случае последовательно изменяется траектория относительного движения детали по притиру (движение по окружности, по кривым эпициклоидальиого или гипоциклоидального вида) и ширина зоны поверхности притира, участвующей в процессе доводки. Принцип зональной доводки может быть применен при доводке поверхностей заданного профиля путем осуществления последовательного съема материала с поверхности детали по от- Рае.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
