Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 119
Текст из файла (страница 119)
Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины обеспечивает получение поверхяости с ыизкой шероховатостью. Контактный ролик с ободом из тверлой резины используют для предварительных операций. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальная плита, иногда облицованная резиной. Предварительно полирование с большим сьемом осуществляется лентамн зернистостью 40-25, которые обеспечивают шероховатость поверхности Ла = 0,8 —: 1,6 мкм. При окончательном полировании лентами зернистостью 16 — 8 достигается параметр шероховатости Яа = 0,2 + 0,4 мкм; лентами зернистостью 6- 3 обеспечивается Ял = 0,05 + 0,1 мкм, Для получения более низких параметров шероховатости поверхности ленты покрывают абразивными пастами.
Прн полировании деталей из жаропрочных сталей с уменьшением размера абразывных зерен ленты заметного уменьшения шероховатости поверхности не наблюдается. Исходя нз этого, детали из жаропрочиых сталей рекомендуется обрабатывать лентами зернистостью 40 в 16. Ширину и длину ленты выбирают в зависимости от размеров обрабатываемых деталей и конструкции станка. Концы ленты склыь вают клеем БФ, казенновым ыли мездровым; в местах склейки толщина и прочность шва должны быть такими же, как и для основной ленты. Для водостойких лент при обработке деталей из стали, чугуыа и латуни в качестве охла:кдающей жидкости применяют эмульсию; для неводостойкнх лент — минеральные масла, При низкоскоростном полировании чаще всего заданная скорость резания достигается вращением обрабатываемой детали.
Шлифовальная шкурка получает лишь осциллирующее движение. Этим упрощается конструкция полировального станка и улучшаются условия равномерного прилегания шкурки к обрабатываемой поверхности. При низкоскоростном полировании снимаются прнпуски до 10 — 15 мкм с умеыьшением шероховатости поверхности и сохранением исходной формы. Наибольшее применение имеют шкурки из электрокорунда и карбида кремниа ыа тканевой и бумажной основе зернистостью 8 — М40 для получеыия параметра шероховатости Яа = О,! 0,2 мкм и М20 — М!4 — для получениа параметра йа = 0,05 —: О,! мкм. Применяют также алмазные ы эльборовые шкурки зернистостью! 2 — МЗ. Алмазные шкурки выпускают также на эластичной связке и широко применяют их в автомобильной промышленности на суперфннишных и полировальных станках при окончательной обработке коленчатых, распределительных валов и других деталей.
Алмазная шкурка отличается большой стойкостью. Одним комплектом шкурки (общей длиной 120 мм) можно обработать 30 — 50 тыс. шеек. Доводка Абразивная доводка является окончательыым методом обработки деталей, обеспечивающим высокое качество поверхностного слоя (параметр шероховатости поверхности до Яг = 0,050 †: 0,010 мкм, отклонения формы обработанных поверхностей до 0,05-0,3 мкм). Процесс абразивной доводки является сложным процессом удаления припуска с обрабатываемой поверхности детали прн ее относительном перемещении по поверхности притира в результате действия абразивных зерен.
Этот процесс характеризуется одновременным протекаыием механических, химических и физико-химических процессов. Механическая доводка в 2-6 раз производительнее ручной доводки; прк этом обеспечивается стабильное получение эксплуатационных характеристик поверхностей деталей. Доводка осуществлается либо способом «свободного притира», когда притир самоустанавливается по обрабатываемым поверхностям вследствие шарнирного соединения со шыинделем станка, либо способом «жестких осей», ырн котором положение осей притира и заготовок остается неизменным в процессе доводка, чем и обеспечивается требуемое взаимное расположение поверхностей (рис.
295). В зависимости от типа инструмента — притира различают доводку незакрепленными зернами абразива в составе абразивных паст и суспензий на притирах и доводку закрепленными зернами абразива (шаржированными притирами и абразивными кругами). Доводку деталей абразивными пастами на притирах осуществляют при периодическом нанесении пасты иа поверхность пригара (путем ее намазывания) либо посредством предварительного шаржирования притира абразивными зернами с помощью специальных окпхкоткх дктхлкй мишин нх мкт*ллоккжкщих стхнкхх гг а) гз б) к б) к) 3 К3' Ю ' е) ж) 3) и) Рис. 295. Осиевиые схемы левеюсв виесиих Га, б), щяиилйвчеоосх Гс, ж) е сйысычсских Гг-с, з, и) веверхиестсй: 1 — притер; 3 — деталь; 3 — устройство для уставсеки детали; е, — скорость прхтира; сх акорссгь заготовки; е„— окружиех скорость; е„— скоросп есзерагко-пссгупетсльиого движения; Р— сила прижима устройств с плоскими, роликовыми кольцевыми правильно-шаржирующими инструментиДоводка абразивными суспензиями на притирах осуществляется при непрерывной подаче суспензии в зону обработка или с периодической дозированной подачей.
Доводка с непрерывной подачей абразивной суспензии обеспечивает высокую производительность и применяется для предварительной обработки. Доводку с периодическим нанесением пасты применяют для предварительной и окончательной обработки. Наивысшие параметры качества поверхности достигаются при тонкой доводке притирами, шаржированными зернами пасты. Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных стас лей Гподшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке иа основе зеленого карбида кремния 63С, Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А — 25А зернистостью 8 — М40, твердостью М2 — СМ2. Доводочные станка, осуществляющие обработку по способу «свободного притира» плоских, наружных цилиндрических и сферических поверхностей, делят по виду кинематнчсской связи мехщу звеньями исполнительного механизма на два типа: станки с жесткой кинематяческой связью и станки с фрикционной связью мехсду звеньями исполнительного механизма станка.
Для доводки плоских и цилиндрических поверхностей деталей применяют плоскодоводочные станки: однодисковые 3803-3809 с правильными кольцами, двухдисковые 3813, 3813Б, ЗБ814, ЗБ814, ЗБ816, ЗД817 с планетарнмм и эхсцентриковым исполнительным механизмом. Для обработки тонких пластин диаметром 75 — 125 мм и толщиной 0,4 — 1 мм применяют доводочиые станки конструкции МВТУ им. Н.
Э. Баумина с зксцентриковым илв с планетарно-зксцентриковым нснолнятельным механизмом. Технологические процессы доводки деталей обычно включают несколько операций, осуществляемых при различных уровнях факторов процесса. При проектировании процесса доводки выбирают метод доводки и оборудование, назначают режим и другие условия предваритель- ОБРАБОТКА НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ 82. Условна доводки и обеспечиваемые параметры качества П р и м е ч а н и е Для окончательной и тонкой доводки применяют также мягкие абразивные материалы — окись алюминия, окись хрома, крокус и др. ной и окончательной доводки и рассчитывают наладку исполнительного механизма ставка исходя из требований качества, производительности (съем материала детали в единицу времени) и себестоимости обработки.
Выходные показатели процесса доводки определяются технологическими, кинематическими, геометрическими и динамическими факторами. Каждый из этих факторов позволяет осуществить стабилизацию параметров качества обработки и автоматическое управление процессом доводки по комплексу показателей. Доводка прецизионных деталей осуществляется за две-пять операций (перехода) с последовательным снижением зернистости применяемого абразива в составе суспензий и паст, используемых на этапах предварительной, чистовой и окончательной доводки, и уменьшением припусков на обработку (табл.
82). Повышение качества доведенных поверхностей достигается посредством предварительной селекции деталей: интервал рассеяния размеров в партии одновременно обрабатываемых деталей (станко-партия) должен быть не более '/з припуска под доводку. Абразивные суспензии, пасты и мелкозернистые круги создаются на основе микро- порошков вз следующих абразивных материалов: электрокорунда белого (24А, 25А), хромнстого (ЗЗА, 34А), титанистого (37А), монокоруцца (43А, 44А, 45А); карбида кремния зеленого (63С, 65С), карбзща бора (КБ) и эльбора (ЛП, ЛО) зернистостью М40 — М1; алмазных микропорошков АСМ, АСН (из синтетических алмазов), АМ н АН (из природных алмазов) зернистостью 60~40 — 1/О (по ГОСТ 9206-80). Абразивные суспензии и пасты состоят из абразива и неабразивной части (табл.
83). В абразивных суспензиях абразив по массе составляет обычно не более 20 — 40% и находится во взвешенном состоянии в керосино-масляной смеси с добавкой парафина, стеарина или оленновой кислоты и т,д. При обработке неметаллических материалов (керамики, кварца, полупроводниковых материалов, сапфира и т. д.) применяют водные суспензии. Для устранения оседания абразива в суспензию добавляют тонкодисперсную двуокись кремния в количестве 5- 1ОУ, по массе. Алмазные пасты и суспензия применяют для доводки деталей из твердого сплава, закаленной стали, керамики, санфнра, ситалла, кварца, полупроводниковых материалов и т. д.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
