Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 120
Текст из файла (страница 120)
Алмазные пасты изготовляют из микропорошков природных (А) и синтетических (АС) алмазов, наполнителей и связующих веществ. Содержание алмазов, консистенция паст и их способность к смываемости регламентируются стандартом СТ СЭВ 206 — 75. Режущая способность абразивных паст и суспензий зависит от комплекса факторов процесса доводки, в частности от вида абразивного материала, его зернистости, зернового состава по содержанию фракций в микро- порошках, свойств неабразивных составляющих пасты и суспензии, материала детали и притира, рабочего давления и скорости относительного движения детали по притиру. Скорость характеризует режущую способность абразивных зерен при конкретнмх условиях и режимах доводки и определяет производительность обработки (съем материала детали в единицу времени и суммарный съем материала до полной потери режущей способности абразива).
Материал притира выбирают в зависимости от физико-механических характеристик ОБРАБоткА деталей манзин нА метАллОРежувйих стАнкАх 83. Характеристика абразивных паст н суспеизий для доводки Абразивный материал Неабразнвные составл еюшие Рекомендуемые материалы прптпрз Метод доводки н область применения Салержаиие абра- Содержазива,зХ Компоненты е помпе ментов, ',,' Зернистость Мерка Доводка суспеизннми с иенрерывиой подачей 5 — 10 40 — 55 40 — 50 М40-М20 Предварительнав доводка деталей из сталей 3 — 10 Карбид крем- М 14 — М 1О ния зеленый 25 — 30 1 — 2 Нитрит натрия Вода Осталь- ное М10 — М5 ЭлектрокоРунл белый 25- 30 1 — 2 Чугун, оптиче- ское стекло марки МКР 1 Н р„ натрия Вода Осталь- ное Электроко- рунл белый; карбид крем- ния зеленый; монокорунд М28-М10 !Π— 5 Перлитный чугун, закаленная сталь 50-60 15-20 12 — 20 8 — 15 Доводка пастами я суспензннми с перноднческой подачей М40 — М20 30 -40 Электроко- рунл белый, хромнстый Оптическое стекло марки МКР-1 М5 — М3 10 — 15 Электрокорунд белый М5 — М1 Стеарин Оливковое масло Предварительная н получистовав доводка деталей нз закаленных сталей, полупроводниковых материа- лов Получистовая доводка деталей из сталей, полупронодниковых материалов, кварца Предварительная и получистован доводка деталей из закаленных сталей Предварительная доводка деталей из незакаленных сталей, цветных металлов и сплавов Окончательная доводка деталей из сталей, цолупроводниковых материалов, кварца Окончательная до- водка деталей из сталей, цветных металлов и спла- вов Элекгроко- рунд белый, хромистый; карбид крем- ния зеленый Керосин Веретен- ное масло Стеарин Керосин Вазелино- вое масло Стеарин Парафин Веретен- ное масло Вазелино- вое масло Стеарин Керосин Вазелино- вое масло Стеарин Олеиновая кислота 30 — 40 40 — 60 10-20 70-80 5-10 10-20 3 — 5 Перлитный чугун, оптическое стекло марки МКР-1 1пирекс), закаленная сталь (ИЯС 62) Перлитный чу- гун, оптиче- ское стекло марки МКР-1 Мелколисперсный перлитный илн ферритный чугун, оптическое стекло марки МКР-1 Ферритный чугун, оптическое стекло марки МКР-1, латунь, медь 447 ОБРАБОТКА НА НЪЯИФОНАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ Лрадаалаеаае табл ау Абразивный материал Неабразпаные ссстааляюшне Метод доводки а область применения Рекомевдуемые материалы прнтнра Содержание абаза.
зива,;,' Содержа- не «омно иевтов ,ф' Марка Зернистость Компоненты Доводка деталей пз твердых сила- вов Карбид кремния зеленый карбид бора М40 — 4 15 — 20 Перлитный чу- гун Глицерин Вода 90 1О 25 П р и м а ч а н а е Н составе абразяельп суспензия вместо аеретенного масла можно применять лизельное масло обрабатываемого материала, требуемых производительности и параметров качества обработки Для доводки деталей из трулиообрабатываемых материалов применяют преимущественно притир из чугуна с ферритной, перлитной и перлитоферритной структурой— серого чугуна СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20, СЧ 25 с твердостью НВ 120 -200.
Для предварительной доводки наилучшую износостойкосп имеют перлитные чугуны с крупнопластинчатым перлитом, хорошо удерлшвающим абразивные зерна. Для окончательной доводки применяют более мягкие ферритные с фосфидиой эвтектикой и перлитоферритные чугуны с мелкодисперсным и тонкопластинчатым перлитом. Из ферритных чугунов изготовляют притнры для шаржирования нх мелкозернистым абразявом зернистостью МЗ вЂ” М1 (в частности, дла доводки концевых мер длины). При доводке деталей из цветных металлов и сплавов (алюминиевых, медных, магниевых), отожженных сталей рекомендуетск применять притиры из оптического стекла марок МКР-1 (пирекса) или КЗ, а также перлитный чугун и цветные металлы (олова, свинца), которые хорошо шаржируются абразивом. Износосзойхость притиров из оптического стекла в 1,5 раза выше износостойкости чугунных притиров; при их применении получают однородную матовую поверхность без царапин.
При окончательной доводке незакрепленным абразивом наблюдается повышенное изнашивание рабочей поверхности притиров, что устраняется применением для окончательной доводки притиров из цветных металлов (меди М1 твердостью НВ 70, латуни Л63 твердостью НВ 90) и пластмасс, шаржированных абразивными и алмазными микропорошками.
К основным факторам, определяющим качество, производительность и себестоимость доводки, относятся рабочее давление притнра (табл. 84) н скорость относительного движения детали по притиру. С целью повышения зффективности процесса донодка осуществляется за несколько переходов при циклическом изменении давления и скорости. Тонкую доводку плоскнх поверхностей притнрами, шаржированными зернами абразивных и алмазных паст, осуществляют при давлении 20 — 150 кПа, причем меньшие значения соответствуют меньШим параметрам шероховатости поверхности и глубине поверхностного слоя.
Схорость относительного движения детали по притиру при предварительной доводке назначают в пределах 50 †2 м/мин, при окончательной — 15-30 м/мнн, при тонкой — 2- 10 м/мин в зависимости от требуемой производительности, параметров качества обработанной поверхности и фнзихо-механических свойств абразива и неабразивных составляющих паст и суспензий. С увеличением давления и скорости производительность обработки увеличивается до некоторого критического соотношения скорости и давления, а далее резко снижается. Производительность доводки характеризуется суммарным сьемом металла Е(2 за определенное время и зависит от материала детали, материала притира и режущей способности паст и суспензий.
Прн сравниваемых условиях доводки плоских поверхностей деталей из закаленных сталей и твердых сплавов на чугунных притнрах режущая способность алмазных паст в 4,5 — 14 раз выше, чем абразивных, а алмазных суспензий — выше в 2,5 — 7,5 раз. Суммарный съем материала при использовании лритиров нз чугуна и стали на 1Π— 20% меньше, чем при использовании латунных притиров вследствие более длительной работы зерен в незакреплен- оьильоткл дктллкй машин нл мктлллогкжущих станках 84.
Ориентнровочшле давления притпра прн доводке с абразнвнммн суспензиямн н пастами Давление (кПа) при доводке предварительной окоичагевьиой Материал притирв Материал детали Доводка плоских юаерхюстей 100 — 200 ! 50 — 100 60-150 Закаленная сталь Твердый сплав Чугун Вязкие материалы, сталь незакаленная, цветные металлы и сплавы Стекло 40 — 80 Хрупкие материалы (кварц, кремний, сап- фир, рубин) 20 — 200 1 — !О Чугун Доводка цнлшпгрических повериюстей Закаленная сталь, твердый сплав Чугун 2000 †40 Н/м 1000 †20 Н/м Примечания ! Данные относвтсл также к доводке алмазными суспенэнами и пастами 2 Улельиак нагрузка лри доводке иаружнык пилинарнческих поверхностей относится к единипе ллины обрачуюшей (Н/м) 3 Доводка деталей из керамики и ситалла проводится алмазными настами при лввлсвив 150 — 200 «Пв ном состоянии и более интенсивного их дробления. При доводке твердосплавных деталей на чугунных пригарах предварительно шаржированными алмазными зернами паст АСМ5/3- АСМ40/28 стойкость зерен в 15 — 25 раз выше, а суммарный съем материала с деталей за период стойкости зерен (7 = 3 —: 4 ч) в 6 — 18 раз больше, чем при работе на притирах с намазкой пасты.
При доводке деталей из закаленной стали, наоборот: применение алмазных паст обеспечивает более высокую производительностьч чем доводка предварительно шаржированнмми притнрамн. Сравнительные испытания работоспособности зерен алмазных паст различной концентрации (5, 10, 20 и 40%) показали, что наивысшаа эффективность алмазных паст с учетом их расхода и режущей способности прн доводке стальных и твердосплавных деталей наблюдается при концентрапия алмазных зерен 5-10%. Прочность, стойкость, режущая способность, однородность зернового состава абразивных микропорошков ивлаются определяющими факторами, влиающимн на качество доведенной поверхности детали.
Доводка деталей из закаленной стали Х12Ф! алмазными пастами АСМ5/3 позволяет получить микро- неровности в 4 — 11 раэ меньше (при отклонении по параметру Дк не более 25 — 30%), чем при доводке абразивными пастами М5. Наименьшаа пластическаа деформациа поверхностного слоя закаленной стали достигалась после доводки алмазной пастой АСМ5/3.
Для увеличении производительности обработки при тонкой доводке деталей необходимо обеспечить повышенную шаржируемость зерен в притир, т. е. работу их в закрепленном состоянии. Время обновления пасты при тонкой доводке деталей из труднообрабатываемых материалов назначают в зависимости от зернистости абразива: 8 — 20 мин для алмазных паст АСМ1/Π— АСМ40(28, 2 — 8 мин дла абразивных паст МЗ вЂ” М40; время повторного перешаржироваяия 100 — 250 мин дла алмазных паст АСМ!(Π— АСМ40/28 и 3 — 15 мнн для абразивных паст МЗ-М40 (большие значения соответствуют большей зернистости пасты).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
