Космачев (550690), страница 31
Текст из файла (страница 31)
201 Таблица 108 биение метчииов, мм Мсноперацнсиные допуски на Лыжоперациоиные допуска после фрезерованнв у гого. до и после, выл мег. термиче- ~ чиков ской об- работки Номинальный размеР мегчинов, ли после чисговои обре. бочки Метчи ни с нешлифованным профилем Рабочая часть 0,05 До 1О 11 — 25 Св. 25 0,07 0,7 Х постони к Рабочая часть Хвостовик 0,20 Рабочая часть Хвостовик со шлифованным профилем Метчикн 0,02 0,02 0,03 Рабочая часть о Хвостови к 0,02 0,02 0,03 Рабочая часть Б Хвостовик 202 До 10 11 — 25 Св.
25 До 10 11 — 25 Св. 25 До 10 11 — 25 Св, 25 До 10 11 — 25 Св. 25 До 10 11 — 25 Св. 25 До 10 11 — 25 Св 25 До РО 11 — 15 Св. 25 До 1О 11 — 25 Св. 25 До 1О 11 — 25 Св. 25 0,08 0,10 0,14 0,05 0,05 0,07 0,10 0,12 0,17 0,04 0,04 0,05 0,08 0,10 0,12 0,10 0,10 0,15 0,12 0,12 0,15 0,10 0,10 0,15 0,12 0,12 0,15 после иареаанни илн накатывании резьбы 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,14 0,05 0,05 0,07 0,10 0,12 0,17 0,04 0,04 0,05 0,08 0,10 0,12 0,10 0,10 0,15 0,12 0,12 0,15 0,10 0,10 0,15 0,12 0,12 0,15 0,06 0,08 0,08 0,10 0,14 0,17 0,05 0,05 0,07 0,12 0,15 0,17 0,04 0,04 0,05 0,10 0,12 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,20 0,06 0,10 0,10 0,05 0,05 0,07 0,03 0,03 0,04 0,10 0,12 0,15 0,05 0,05 0,07 Таблица 109 Технологический процесс термической обработки зенкеров из быстрорежущей стаав (яо данныи ВНИИ) Время выдержки, мин орудаваиие и среда Ванна: ,4 ВаС1,+ 22ей 1ч1аС1 с~раге1 1 =- 1О нна ВаС!, с'расч1 41+ су Ванна, план солей Такое же, как и при нагреве, затем на воздухе До температуры 200 †2' С, затем на воздухе к, масло До полного охла>кдения погружевия зенкера в ванну наиаю«в,бО, в сн; О„д — расчет.
е а — высота зуба в сн; Π— диа- 203 амерная ктрическая и пламен. ая печь покойный здух для еикеров < 5 мм, уя воздуха зеикеров р10мм Соляная анна или ектровозглная печь Ррагч1 41+ 1г Для пламенных печей К = 30, да~я злектропечен К = = 35 1 ч с момента прогрева садки до температуры от- пуска После окончательной термической обработки производится нонтроль. Твердость рабочей части зенкера определяется тарированным напнльни. ком для всей партии инструментов.
Ииструмеиты диаметром менее 6 ми нонтролнруются на твердость в количестве 1!УУе от всей партии. Твердость хвостовой части определяется у 5 — 10етте инструментов. Кривизна контролируется у 10ей зенкеров. Качество отпуска проверяется магнит. ным методом у инструментов в количестве не менее 5 — 10ей, В табл. 110 приведены допуски на биение концевого инструмента (кроме метчнков и сверл) после термической обработки. Биение по шейкам инструлееита то же, что и по хвостовнкам; биение по направляющим такое же, как н по рабочей части. Допуски на биение одинаковы для инструментов всех марок стали. Таблица 1!О Депусен н» биение еснцеесте инструменте е тем Данае «аструненте в нн зба — бзо 120 — 2бо де ыо се. ббе Диаметр инструментс, мн е Вг, е а н о а Ь е ~ н с еч е с„ ее е с е а ен тс е сн тс н 0,15 (О,!5 0,18 0,20 0,23 0,25 0,28 0,30 0,18 0,20 0,23 0,25 0,28 Термическая обработка фрея.
Червячные, цилиндрические, торцовые, дисковые, пазовые, отрезные н фасонные фрезы нзготовлпются целиком нз быстрорежущей стали и проходят термическую обработку по следующему режиму: первый подогрев до 600 — 650'С; второй подогрев до 800 — 850' С; окончательный нагрев до 1270 — 1290' С; охлаждение в соля.
ной ванне (при 500 — 550' С) илн в масле (при 90 — 140' С) до температуры 200 — 250'С с последующим охлаждением на воздухе; промывка; трехкратный отпуск при 550 — 570' С, промывка; пасснвнрованне; контроль твердости (7(ЯС 62 — 65). Фреэы сборные (концевые, шпоночные) проходят термическую обработку по режиму сварных сверл.
При термической обработке фрея нз быстрорежущей стали широко применяются ванны нз расплавленяых солей, позволяющие равномерно нагревать илн охлаждать инструменты до заданной температуры. Нагрев прорезных фрез осуществляется при вертикальном нх поло. женин с помощью прнспособгения, показанного на рис. 81, и. Для охлажденпя после нагрева под закалку прорезных фрез применяется приспособление (рнс. 81, б), состоящее нз бака ! диаметром 300 — 500 мм и высо. 204 До 10 !Π— 18 18 — 30 30 — 50 50 — 80 Св.
ВО Конус Морзе 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20 1 0,20 О,!0 0,12 0,15 0,18 0,20 0,25 2 0,22 0,10 О,!2 0,18 0,18 0,20 0,23 3 0,25 0,12 0,15 0,18 0,20 0,23 0,27 4 0,27 0,12 0,15 0,18 0,20 0,23 0,25 5 0,27 0,18 0,20 0,23 0,25 0,28 6 0,30 Таблипа 111 Технваегнческнй нрщсеес Термической ебрвбатв» фрее на бйсерврвжущей стали Температура аагрввв, град Время выдержан «, лим Оборудование н среда Операция 500 — 650 Первый подогрев Газовая печь или расплав со- лей Ванна: 78% ВаС!в+22% )т(аС! или газоваи 850 †8 Второй подогрев 5 ((>расс — 3) 1 41+2 (т)расс «() Ванна ВаС1в Окончательный нагрев Стали Р9— 1230 — 1240; стали Р18— !270 †!280 Расплав солей Масло 450 — 600 90 — 140 Охла- ждение 20 — 40 До полного ох.
лаждения Отпуск 560 †5 двух-, Соляная ванна или электроноздушная печь 1 ч с момента подогрева садки ~ до температуры ~ отпуска трех нратный Г! р н м ее ам я е. Рвсчстяый дввметр П =- П вЂ” а, где расс П вЂ” наружный диаметр фвсеппей фразы в сл; а — глубина стружсчней канавки в сл. 205 Спокойный воздух для инструментов толщиной менее 5 л«л, струя воздуха для инструментов толщиной менее 1О лл К (Т>расс — 0 ( '!(+ 2()расс д ванн К = 7, для злектропечей К = = 35, для пламенных печей К=30 К (17р«мч «( ! ' =4— ( —.расс-Д Для соля ых ванн К = !О, дли пламенных К = = 35 Тан >ке, как н при нагреве, затем иа воздухе до температуры 200— 250с С той 250 — 400 мн, наполненного маслом.
Шток 2 установленной на ием нагретой фрезой 3 под давлением верхней плиты 4 от рычага 5 легко опускается вниз бака и выходит обратно из жидкости под действием пружины б. Лисковыс фрезы толщиной до 2,5 мл во избежание деформации охлаждают между закалочными металлическими плитами.
Отпуск дол. жен быть двукратный при температуре 550 — 570'С. Твердость контролируется тарированным напильником и должна быть в пределах НКС 62 — 65. Процесс термической обработки червячных фрез состоит из следующих операций; предварительный нагрев (сначала при 600 — 650'С а) Рис. 81. Схема термической обработ- ки фрез и затем при 800 — 850'С) в течение 1 — 2 ч; окончательный вагрев под закалку до 1280' С; закалка в масле при горизонтальном положении фрез (рис.
81, в); отпуск при температуре 550 — 560'С. Фрезы из углеродистой стали после нагрева под закалку в соляной ванне охлаждают в воде и переносят в масло. Выдержка в воде должна быть наименьшей во избежание трещин. Фрезу диаметром 25 нм охла. ждают в воде 3 — 4 сек, затем переносят в масло. В табл. !11, согласно данным ВНИИ, приведен технологический процесс термической обработки фасонных фрез, После окончательной термической обработки производится контроль всех фрез на твердость (Н(сС 62 — 65) твердомером или тарированным напильником. Качество отпуска проверяется у 5 — 10% фреэ от количества всей партии магнит. ным методом. ГЛАВА И11 ЗАТОЧКА И ДОВОДКА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ 27. Выбор основных параметров заточки и доводки Таблица 112 Схема заточки инструментов Затачнвзеиме поверхности Ивтрументзз Эскиз Резцы, эснкеры, разверт. ки, метчики н плашки, твердосплавные фрсэы торцовые Передние и задние поверхности Фасонные резцы, протяж.
ки, фреаы с затылованнымн зубьями, долбяки, зуборезные гребенки, развертки Передние поверхности Спиральные сверла, фрезы с остроконечными зубьями, зенкеры с винтовыми канавками, сверла для глубокого сверления Задние поверхности 207 Заточка и доводка режущих инструментов осуществляется абразивным, алмазным и электрохимикомеханическнм способамн. При изготовлении быстрорежущнх инструментов принято считать основным способом заточки — абразивный, прн изготовлении твердосплавных — абразивноалмазный.
Основные операции заточки н доводки. В зависимости от конструкции н условвй эксплуатации инструмента выбирается схема заточки (табл. 112). Как правило, сначала затачиваются передние, а затем задние поверхности. Фасонные и мерные инструменты эатачивают по передним поверхностям после заточки задних, Для наиболее экономного расходования твердого сплава, шлифовальных и доводочных материалов заточку н доводку следует вести аа счет длнны пластинки, Для реэцов, например, основяая заточка выполняется по задним поверхностям п вспомогательная (как правило, доводцй) — по передней. (!рн заточке твердосплавного инструмента основными операциями могут быть следующие; шлнфование йержавкн; предварительная заточка; окончательная заточка; доводка; тонкая доводка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
