Лекция 3 (1277067), страница 2
Текст из файла (страница 2)
30 мин вкеросин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий изтрещины керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещины3.11. Сборка станков после ремонтаСборка ремонтируемого станка должнапроизводиться в соответствии с требованиямисборочных чертежей. Перед сборкой все деталидолжны быть очищены от остатков стружки иабразива, а полости и обработанные поверхностипромыты.Вкомплектовочномотделениипотехнологической карте сборки и дефектнойведомости подбирают все детали, составляющиеданную сборочную единицу, из числа годных,отремонтированных или новых. Сборка станковдолжна обеспечить точность взаимного положенияего сборочных единиц и нормальную работу всехмеханизмов.Для обеспечения необходимой точностисопряжения применяют следующие методысборки:1.Метод полной взаимозаменяемости приотсутствиипригонки,подборадеталейирегулировки.Применяетсявмассовомикрупносерийномпроизводстве,априиспользованиистандартныхдеталей(подшипниковкачения,крепежа)такжевединичном производстве.2.Методнеполнойвзаимозаменяемостиобеспечивает требуемую точность у большинствасобираемых объектов.Незначительная часть деталей требуетповторной сборки с предварительным подборомдеталей.
Применяется в серийном производстве.3. При методе регулирования требуемая точностьсоединения достигается за счет применениянеподвижного или подвижного компенсатора,шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов,клиньев и других элементов.4. При групповой взаимозаменяемости деталисоединяют после подбора или сортировки вразмерныегруппы,чтообеспечиваетнеобходимую точность при расширенных допускахна размеры изделия.5.
Метод пригонки обеспечивает точностьсопряжениязасчетиспользованияиндивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.Применяется в единичном и мелкосерийномпроизводстве.Выполняетсяприпиливанием,шабрением, притиркой, полированием и гибкой, атакже совместной обработкой сопряженныхповерхностей.Сборку резьбовых и других соединенийпроизводятсоответствующимимонтажнымиинструментами, машинами и приспособлениями.Сборку соединений с натягом осуществляют напрессах.Для облегчения запрессовки охватывающиедеталинебольшихисреднихразмеровподвергают общему нагреву в масляных иливодяных ваннах. Охватываемые детали могутохлаждаться в твердой углекислоте (температура-78°С), в среде жидкого воздуха (-193 °С), вжидком азоте (-195,8 °С).При сборке узлов и механизмов потехническим условиям проверяется положениедеталей и узлов.Общая сборка машины (станка).Процесс общей сборки машины из сборочныхединиц и механизмов является завершающимэтапом ремонта и заключается, как правило, вмонтаже узлов на станке.Послесборкииотладкиотдельныхсборочных единиц и механизмов приступают кобщей сборке станка.
Начинают ее с установкибазовой детали (станины), выверки ее положения.Затем к ней крепят последовательно отдельныеузлы и детали. При этом выверяют ихрасположение относительно станины и междусобой с соблюдением допускаемых отклоненийрасположения.Кроме того, при сборке выполняются отдельныерегулировочныеработы по направляющим,опорам для получения плавного перемещениявсех подвижных частей станка.
Собранный станококрашивают, а затем проверяют и испытывают.Общуюсборкутокарногостанкацелесообразно начать с установки кареткисуппорта на восстановленные направляющие станины, выверенные по уровню. Установив каретку иприкрепив к ней прижимные планки, добиваютсяее плавного перемещения по направляющим. Подостижении этого параллельно монтируют ивыверяют переднюю бабку, коробку подач, фартук,ходовые винт и вал.Параллельные ремонт и сборка нескольких узловстанка бригадой слесарей — метод наиболеерациональный и прогрессивный, обеспечивающийзначительное сокращение времени простоя станкав ремонте.Переднюю бабку 6 (рис.
21) нужно установитьна станине так, чтобы ось шпинделя былапараллельна направляющим станины. Для этого вшпиндель 5 вставляют цилиндрическую оправку 2ив суппорте 3 закрепляют индикатор 1 так, чтобыегоизмерительныйнаконечниккасалсяповерхности оправки (с натягом 0,1... 0,3 мм) вперпендикулярном направлении к ее образующей.Рис. 16. Схема проверки параллельности оси шпинделя направляющимстанины:1 — индикатор; 2 — цилиндрическая оправка; 3 — суппорт; 4 —направляющие станины; 5 — шпиндель; 6 — передняя бабкаДалее,найдяспомощьюпоперечногоперемещениясуппортанаивысшуюточкуобразующей оправки, перемещают суппорт вдольнаправляющих станины 4 и наблюдают заотклонениями стрелки индикатора.
Проверкупроизводятподвумдиаметральнопротивоположным образующим (при поворотешпинделя на 180°) цилиндрической оправки —верхней и боковой. Погрешность определяетсясредним арифметическим результатов обоихизмерений в данной плоскости.Если в вертикальной плоскости отклонениепревышает 0,03 мм на длине 300 мм (допускаетсятолько отклонение свободного конца оправкивверх), а в горизонтальной — 0,015 мм, то этоуказывает на необходимость дополнительногошабрениясопрягающихсясостанинойповерхностей передней бабки 6. Нанеся нанаправляющие станины тонкий слой краски,перемещают по ним переднюю бабку, чтобыполучить на ее опорной поверхности отпечаткикраски, по которым и ведут шабрение всоответствии с величиной отклонений, показанныхиндикатором.Если, например, при проверке индикаторомконец оправки 2 отклоняется вниз, а отпечаткикраски на опорной поверхности передней бабкираспределены равномерно, то металл снимают поотпечаткам, расположенным ближе к задней частибабки.Шабрениемнеобходимообеспечитькачественную пригонку направляющих переднейбабки к станине, иначе после закрепления бабкина станине винтами могут возникнуть напряжения,которые нарушат параллельность оси шпинделянаправляющим.При сборке токарного станка (по мере выходаиз ремонта его отдельных сборочных единиц)необходимо выверять положения коробки подач,фартукаикронштейна,поддерживающегоходовые винт и вал, добиваясь, чтобы осиотверстий, через которые проходит ходовой винт,строго совпадали; также должны совпадать осиотверстий, через которые проходит ходовой вал(допустимое отклонение 0,07 ...0,1 мм).
Выверкувыполняют после того, как все перечисленныесборочные единицы, в том числе и каретка,установлены в необходимой последовательностии закреплены.Параллельность проверяют индикатором 2(рис. 17) в трех точках: у замкнутой разъемнойгайки 1 в фартуке и у обоих подшипников ходовоговинта 4.
Если отклонение от параллельностимежду осями подшипников 3 и 5 и направляющимистанины 6 превышает 0,1 мм, а несовпадение осигайки 1 с осями подшипников — 0,15 мм,необходимо выправить положение осей. Погрешности устраняют одним из следующихспособов:установкойнаизношенныхнаправляющих каретки накладок-компенсаторовисправляют положение оси гайки; пригонкойшабрениемсопрягающихсясостанинойповерхностей коробки подач и кронштейнаисправляют положение осей подшипников.Рис. 17. Схема проверки совмещения осей винта и разъемной гайки, атакже параллельности винта направляющим станины:1 — разъемная гайка; 2 — индикатор; 3 и 5 — подшипники; 4 — ходовойвинт; 6— направляющие станиныПосле установки и выверки рассмотренныхсборочных единиц продолжают сборку станка: веголевойтумбеустанавливаютглавныйэлектродвигательирегулируютременнуюпередачу; монтируют электродвигатель быстрыхперемещений суппорта; наливают в резервуарыкоробок скоростей и подач, а также фартукамашинноемасло;устанавливаютарматуруохлаждения, предохранительные кожухи и щитки;электромонтерывосстанавливаютэлектропроводку.
Выполнив все перечисленные работы,включаютстанокипроизводятегопредварительную обкатку.3.12. Обкатка и испытание машин послеремонтаОбкатка. Целью обкатки является выявлениевозможных дефектов сборки и приработкасопрягаемых поверхностей.
К обкатке приступают,убедившись, что все сборочные единицы имеханизмызакрепленыиобеспеченаихдоброкачественная смазка, а ограждающиеустройства находятся на своих местах. Передпуском станка проверяют работу механизмоввращения,проворачиваясоответствующиесборочные единицы вручную и переключаярукоятки скоростей и подач. Одновременноследят, как поступает масло к трущимсяповерхностям.Сначала обкатку ведут на холостом ходу и насамых малых скоростях, затем последовательновключают все рабочие скорости до максимальной,на которой станок должен работать не менее 1 чбез перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмовпривода подач.В процессе обкатки определяют температурунагрева подшипников, которая в станках должнабыть не выше 50...
60 °С, выявляют стук и шумы.Все механизмы должны работать плавно, безтолчков и вибраций, а их пуск и реверсирование —осуществляться легко и не сопровождатьсярывками или ударами.Всеорганы управления должны бытьсблокированы таким образом, чтобы при включенииисполнительных органов перемещения и подачипроисходили строго согласованно во времени иполностьюисключаласьвозможностьсамопроизвольного движения даже на самые малыерасстояния каких-либо деталей механизмов иличастей агрегата. Упоры, кулачки и другие деталиавтоматически действующих устройств должныобеспечивать надежное выключение подач, амеханизмы зажима деталей и инструментов — ихмногократные и безотказные зажимы и разжимы.Необходимо, чтобы системы смазки и охлажденияподавали к соответствующим местам достаточноеколичество масла и охлаждающей жидкости.Безотказнойдолжнабытьиработаэлектрооборудования.Врубильниках,переключателях, реостатах и других аналогичныхустройствах и аппаратах не допускаются дажемалейшие неисправности.
Недостаточно быстроевключение или выключение электроаппаратуры,чрезмерный нагрев пускового реостата, гудениереле и другие неполадки в электрооборудовании,обнаруженныеприобкаткестанка,свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта.Их устраняют соответствующими регулировками, ав случае необходимости полностью разбирают теили иные механизмы.Испытание.Отремонтированныйисобранный станок испытывают под нагрузкойпутем обработки деталей-образцов на различныхскоростях в соответствии с техническими даннымипаспорта станка. Испытание ведут с нагружениемстанка до номинальной мощно-сти привода,постепенно увеличивая сечение снимаемойстружки. Допускается кратковременная перегрузкастанка не более чем на 25 % его номинальноймощности.Все механизмы станка при его испытании поднагрузкой должны работать исправно (допустимолишь незначительное повышение шума в зубчатыхпередачах), устройства, предохраняющие станокотперегрузок,—действоватьнадежно,пластинчатая фрикционная муфта — включатьсялегко и плавно (при максимальной перегрузкестанка, т.е.
более 25 %, она не должна буксовать).На чистоту и точность обработки станокпроверяют после его испытания под нагрузкой.Перед новым испытанием нужно прогретьшпиндель, подшипники, гидросистему и другиеосновные элементы станка обкаткой его нахолостом ходу.Испытание на чистоту (получение требуемойшероховатости)обработаннойповерхностипроизводитсяточениемобразцаприопределенных режимах резания (на обработанныхповерхностях не должно быть следов дробления).Для испытания на точность обработки станокнеобходимо установить на фундаменте или стендеи тщательно выверить с помощью клиньев,башмаков или других средств. Его также надопривести в то же положение, при котором он былвыверен на стадии сборки после окончанияремонта.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
