основной текст (1235302), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

б) течь охлаждающей жидкости по контрольному отверстию цилиндровых комплектов - 11;

в) малое сжатие - 15;

г) задир цилиндровой втулки (поршня) - 1.

Соотношение причин замены цилиндровых комплектов можно увидеть на рисунке 2.1.

Распределение смен цилиндровых комплектов в зависимости от места проведения последнего обслуживания или ремонта (ТО-3, ТР-1, ТР-3), рисунок 2.2:

- СЛД Тында - Северная - 27 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 1; ТР-1 - 25; ТР-3 - 1.

- СЛД Зиминское - 3 цилиндровых комплекта: ТР-3 - 3.

- СО Февральск - 4 цилиндровых комплекта: ТО-3 - 4.

- СО Н. Ургал - 3 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 2; ТР-1 -1.

Рисунок 2.1 – Соотношение причин замены цилиндровых комплектов

Рисунок 2.2 – Распределение цилиндровых комплектов в зависимости от места проведения последнего обслуживания или ремонта

Распределение замен цилиндровых комплектов в зависимости от пробега локомотива, последнего обслуживания или ремонта (ТО-3, ТР-1, ТР-3):

- 0 - 5 тыс. км. - 7 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 2; ТР-1 - 5

- 5 - 10 тыс. км. - 8 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 1; ТР-1 - 7

- 10 - 15 тыс. км. - 5 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 3; ТР-1 - 1; ТР-3 - 1

- 15 - 20 тыс. км. - 14 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 1; ТР-1 - 10; ТР-3 - 3

- 20 - 25 тыс. км. - 3 цилиндровых комплектов: ТР-1 - 3

- более 25 тыс. км. - 1 цилиндровых комплектов: ТО-3 - 1

Вышеуказанные неисправности, как правило, являются следствием нарушения технологии ремонта цилиндровых комплектов и технологии ремонта при проведении цикловых работ ТО, ТР.

Усугубляет ситуацию допущение перепробегов локомотивов от плановых ТО и ТР, в связи с чем, своевременное обслуживание цилиндровых комплектов не производится. Таким образом, неисправности сопровождаются не своевременным проведением цикловых работ, а именно: не своевременная протяжка газового стыка, не своевременная регулировка тепловых зазоров клапанного механизма, не своевременная смена резиновых уплотнительных колец.

Количество неисправностей по цилиндровым комплектам на неплановом ремонте больше общего количества неисправностей цилиндровых комплектов на плановых ТО-3 и ТР-1, что свидетельствует о том, что основная доля неисправностей связана с несвоевременным обслуживанием цилиндровых комплектов.

Основные причины выхода из строя цилиндровых комплектов:

а) уменьшение степени сжатия по причинам:

1) прогар или разрушение выпускных клапанов;

2) прогар или разрушение седла выпускных клапанов;

3) залегание компрессионных колец;

4) задир зеркала цилиндровых комплектов и тронка поршня;

5) прогар головки поршня;

б) расход охлаждающей жидкости в картер дизеля по причинам:

1) потеря упругих свойств уплотнительных колец 6Д49.36.11-1-ИРП-1266;

2) потеря упругих свойств уплотнительных прокладок Д42.36.24;

3) образование трещин в днище крышки цилиндра или цилиндровой втулки;

в) расход охлаждающей жидкости с контрольных отверстий блока дизеля по причинам:

1) потеря упругих свойств уплотнительных колец 6Д49.36.17-ИРП-1338;

2) образование трещин в цилиндровой втулке;

г) пробой выхлопных газов по газовому стыку по причинам:

1) ослабление затяжки крепления втулки цилиндра к крышке цилиндра;

2) прогорание прокладки газового стыка 4Д49.36.05.

Уменьшение степени сжатия

Основная причина уменьшения компрессии – прогар выпускных клапанов, что составляет 30% от всего количества демонтированных цилиндровых комплектов. Прогар выпускных клапанов происходит из-за неплотного прилегания клапана к седлу вследствие нарушения технологии ремонта цилиндровых крышек на позиции ТР-3 и неправильной регулировкой температурного зазора клапанов.

При проведении проверки технологии ремонта на позиции сборки цилиндровых комплектов были выявлены следующие нарушения:

а) при притирке клапана к седлу ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0...1,5 мм. При проверке цилиндровых крышек составляла от 5 до 25 мм;

б) после притирки клапанов цилиндровая крышка должна тщательно промываться в моечной машине для полного удаления притирочной пасты перед сборкой. При проверке эта работа не производилась и крышки собирались с остатками притирочной пасты, что ведет к последующему попаданию пасты в место посадки клапана и повышенному износу сопрягаемых поверхностей;

в) после притирки клапана к седлу качество данной работы проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6...8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20...300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. Данная работа также не производится. При проверке сопряжения клапан-седло после притирки выявлено неплотное прилегание в месте притирочного пояска;

г) проверка высоты пружин клапанов должна производиться при статической нагрузке и составлять:

1) 54,4 мм под нагрузкой 75 кгс;

2) 61,5 мм под нагрузкой 106 кгс.

При проверке позиции сборки высота пружин проверялась без нагрузки по шаблону.

Основные причины расхода охлаждающей жидкости дизеля:

а) неправильная эксплуатация, а именно перегрев охлаждающей жидкости и масла;

б) нарушение технологии установки цилиндрового комплекта в блок дизеля.

При установке цилиндрового комплекта в блок имеет место следующие нарушения:

1) при установке уплотнительных колец допускается их перекручивание;

2) некачественно зачищается место постановки цилиндровых комплектов в блок дизеля;

3) при установке цилиндровых комплектов в блок не смазываются маслом или смазкой уплотнительные кольца;

4) при установке цилиндровых комплектов используется несертифицированная продукция (уплотнительные кольца из фторсодержащей резины);

в) образование трещин в цилиндровых втулках;

Цилиндровые втулки лопаются по причинам:

1) неравномерная затяжка крепления втулки цилиндра к крышке цилиндра;

2) слабая протяжка крепления втулки к крышке, что ведет к перегреву втулки вследствие пробоя выхлопных газов по газовому стыку;

3) неисправность уплотнительного кольца газового стыка;

4) неисправность топливной аппаратуры;

г) эксплуатация локомотивов с перепробегом от крупных видов ремонта.

2.2 Предполагаемые мероприятия для уменьшения количества отказов в работе цилиндро-поршневой группы

Для того чтобы уменьшить количество отказов в работе по цилиндро-поршневой группе, предлагается провести ряд следующих мероприятий:

а) исключить нарушения, выявленные при сборке цилиндровых комплектов на позиции ТР-3;

б) обязать мастеров цеха позиции сборке цилиндровых комплектов предъявлять цилиндровые крышки после притирки клапанов, для определения качества частоты сопряжения, технологам или приёмщикам;

в) установить на позиции сборки специальную моечную машину;

г) решить вопрос о приобретении заточного станка для обработки зенковок;

д) привлечь экспериментальный цех для разработки и изготовления приспособления подборки клапанных пружин под статической нагрузкой;

е) обязать мастеров цеха ТО-3,ТР-1 усилить контроль над соблюдением технологии ремонта при смене цилиндровых комплектов;

ж) производить диагностику степени сжатия после проведения цикловых работ ТО, ТР, смены цилиндровых комплектов;

з) исключить эксплуатацию локомотивов с отключенными ТНВД;

и) исключить использование несертифицированных резинотехнических изделий;

к) восстановить работу температурных измерителей на оборудованных локомотивах;

л) восстановить систему БОРТ на оборудованных локомотивах.

2.3 Форсунка

Форсунка предназначена для впрыскивания топлива в камеру сгорания цилиндра (рисунок 2.3). Форсунка закрытого типа установлена в крышке цилиндра и уплотняется конусной поверхностью А и резиновым кольцом 9.

К нижнему торцу корпуса 7 крепится колпаком 4 корпус 2 распылителя и сопловой наконечник распылителя 1, торцовые поверхности которых уплотняются за счет чистоты и точности обработки. Для обеспечения одинаковой затяжки колпаков на каждом колпаке 4 нанесены риски, равномерно расположенные по окружности.

На сферической поверхности соплового наконечника распылителя равномерно по окружности расположены распыливающие отверстия. Плоскость расположения распыливающих отверстий наклонена к оси соплового наконечника распылителя.

В корпусе 2 распылителя размещена игла 3, разобщающая внутренние полости форсунки от камеры сгорания. Корпус распылителя и игла представляют собой комплект деталей, точно пригнанных друг к другу. Уплотнение конуса иглы с корпусом осуществляется узким пояском, расположенным у основания запорных конусов иглы и корпуса распылителя.

Игла распылителя прижимается к корпусу распылителя пружиной 8 через штангу 6. Сжатие пружины осуществляется поворотом регулировочного винта 11, положение которого фиксируется гайкой 13.

Сверху на регулировочный винт навертывается штуцер 15, к которому присоединяется трубка, отводящая топливо, которое может просочиться через зазор между иглой и корпусом распылителя.

Топливо подводится в форсунку через щелевой фильтр, состоящий из корпуса 16 и стержня 17. Топливо, проходя через продольные пазы В, кольцевой зазор между корпусом и стержнем, поступает в продольные пазы Г, откуда по отверстиям Д - в канал корпуса форсунки.

1 – наконечник распылителя сопловой; 2 – корпус распылителя; 3 – игла распылителя;

4 – колпак; 5 – кольцо уплотнительное между корпусом форсунки и колпаком;

6 – штанга форсунки; 7 – корпус форсунки; 8 – пружина; 9 – кольцо уплотнительное между форсункой и крышкой цилиндра; 10 – тарелка; 11 – винт регулировочный;

12 – прокладка медная; 13 – гайка; 14 – прокладка медная; 15 – штуцер;

16 – корпус фильтра; 17 – стержень; А – конусная поверхность;

Б – канал отвода просочившегося топлива; В, Г – пазы; Д – отверстие прохода топлива

Рисунок 2.3 - Форсунка

Снятие форсунки

Ремонт форсунки начинают со снятия ее с дизеля. Для этого необходимо открепить и снять топливопровод высокого давления и трубку отвода просочившегося топлива из форсунки. Открепление форсунки осуществляется с помощью рычага Д49.181.83 (рычаг для выема форсунки).

Щелевой фильтр и штуцер отвода топлива закрыть заглушками, а сопловой наконечник распылителя - колпачком.

Проверка

Установить форсунку в приспособление для проверки форсунок- 30Д.181.61спч-01 и проверить:

а) качество распыливания топлива и давление начала впрыскивания;

При нажатии на рычаг приспособления впрыскивание топлива должно быть четким и сопровождаться резким звуком. Впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана, форсунка не должна иметь засоренных распыливающих отверстий;

б) герметичность запирающего конуса распылителя;

При выдержке форсунки при давлении на 1,5 МПа (15 кгс/см2) меньшем давления начала впрыскивания в течение 20 с от носика соплового наконечника распылителя не должно быть отрыва капли, допускается его увлажнение. В случае подтекания топлива при прокачке форсунки разберите ее и произведите подбивку запорного конуса иглы и корпуса распылителя, ширина уплотнительного пояска, при этом, должна быть от 0,1 до 0,4 мм. Подбивку необходимо производить при закреплении иглы в патроне станка с частотой вращения 6,67 - 13,34 с-1 (400 - 800 об/мин) с использованием притирочных паст.

Следует отметить, что у форсунки, снятой с дизеля на плановые технические осмотры или проверку, давление начала открытия может составлять 32,4 - 25,5 МПа (330 - 260 кгс/см2). Превышение указанного диапазона свидетельствует о неисправности одной из деталей форсунки;

в) плотность распылителя;

Для проверки, медленно нажимая на рычаг приспособления 30Д.181.61спч-01 (приспособление для проверки форсунок), установить давление 26,5 МПа (270 кгс/см²), затем прекратить нажим рычагом и засечь по секундомеру время падения давления с 24,5 МПа (250 кгс/см2) до 19,6 МПа (200 кгс/см²). Падение давления должно происходить в течение не менее 10 секунд. При меньшем времени падения давления форсунку следует разобрать и проверить качество сопрягаемых плоскостей распылителя и корпуса форсунки.

В случае необходимости притереть поверхности сопряжения доводочной пастой с размером зерна 14 - 15 мкм или заменить распылитель.

Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra = 0.04 мкм. Для исключения влияния объема и вязкости топлива при опрессовке на стенде, пригодность распылителя допускается определять путем сравнения полученной плотности с величиной плотности форсунки, собранной с распылителем, имеющим максимально допустимое ее значение.

Проверку форсунки производить при температуре топлива 291 - 298 К (18 - 25 ^оС). После опрессовки закрыть щелевой фильтр и штуцер отвода топлива заглушками, а сопловой наконечник - колпачком.

Возможные неисправности и их устранение

Риски и кольцевые натиры на торцовых поверхностях корпуса распылителя, нарушающие герметичность стыка корпуса распылителя с корпусом форсунки и соплом, устраняют протиркой.

Колпак заменяют при наличии трещин, забоин резьбы, смятия граней шестигранника, при котором возможно проворачивание ключа при затяжке колпака на корпусе форсунки, больших забоин или выработки уплотнительного пояска на наружном конусе колпака. Забоины, вмятины, сколы наружной поверхности колпака устраняют зачисткой, а повреждение уплотнительного пояска на наружном конусе колпака - шлифованием с последующим контролем прилегания калибра по краске. Прилегание должно быть по всей окружности уплотнительного пояска и не менее 50% по ширине.

Штангу заменяют при наличии трещин, износе более 1,0 мм поверхности под опорный торец пружины. Непрямолинейность штанги не должна превышать 0,05 мм по всей ее длине. Новую штангу проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием. Трещины и волосовины не допускаются.

Пружину заменяют при наличии трещин, изломов любого размера и в любом месте при длине пружины в свободном состоянии менее 48 мм, потере пружинной упругости, неперпендикулярности торцовых поверхностей к оси пружины более 0,25 мм, выработки витков более 0,3 мм. Тарелку пружины заменяют при наличии трещин или сверхнормативного износа поверхностей.

Регулировочный винт, гайку и контргайку, щелевой фильтр заменяют при наличии трещин, забоин резьбы или более двух сорванных ниток, зазоре между стержнем и корпусом фильтра более 0,022 мм. Регулировочный винт проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием.

Разборка

Характеристики

Список файлов ВКР