Диплом (1229538), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

1.2.4 Организация работ в топливном отделении

После того как ТА была демонтирована с дизеля, она при помощи тележки, поступается в топливное отделение, где отправляется в моечную машину А328 или ТНО-237.00, где она очищается от грязе-масляных отложений. Далее форсунка, ТНВД и РЧО после очистки поступает на позиции проверки состояния их работоспособности и выявления дефектов (стенд А106.01, А2382, А2290, А1451, А1515, ПТП-7). После проведения испытаний делается вывод и техническом состоянии ТА, если в ходе испытаний были выявлены дефекты, то ТА поступает на позицию разборки. Для придания иглы распылителя форсунки герметичности или для увеличения подвижности плунжера ТНВД производят притирку при помощи паст М3 или М5 и притира ПР279. Для восстановления цилиндрической поверхности плунжера ТНВД и распылителя иглы форсунки их отправляют в гальванический участок, где их ремонтируют.

После всех ремонтных работ ТА комплектуется и собирается на позиции сборки, и снова производиться ее проверка при помощи стендов.

На рисунке 1.1 показано расположение рабочих занятых при ремонте ТА. Общее количество слесарей, согласно таблицы 1.5, составляет 8 человек. Организация технологического процесса ремонта представляет собой следующие операции.

Слесарь 5-го разряда осуществляет очистку ТА при помощи установки А328 (позиция 6, рисунок 1.1). Очищенная ТА складируется на стол (позиция 16). Далее форсунка, ТНВД и РЧО после очистки поступает на позиции проверки состояния их работоспособности и выявления дефектов (позиции: 2, 4, 9, 10, 12, 13, 14, 15, в зависимости от типа дизеля). После проведения испытаний делается вывод и техническом состоянии ТА. Если в ходе испытаний были выявлены дефекты, то ТА поступает на позицию разборки (позиция 18). Два слесаря, 2-го и 3-го разрядов соответственно, забирают ТА и несут ее на позиции разборки А146 (позиция 18). После разборки эти же слесари относят детали ТА на позицию очистки, где они подвергаются очистке при помощи ультразвуковой машины ТНО-237.00 (позиция 7) и очищенные детали складируются на другой стол (позиция 16). Детали ТА (ТНВД, форсунка), у которых было выявлено превышение предельных размеров по плотности и герметичности отправляются в гальванический цех, где они ремонтируются. Детали ТА (ТНВД, форсунка) после ремонта поступают на позицию притирки (позиция 1). Детали РЧО после ремонта поступают на позицию притирки (позиция 8). После притирки, детали ТА отправляется на позицию комплектования и сборки А146 (позиция 18). После сборки, ТА снова подвергается проверке (позиции: 2, 4, 9, 10, 12, 13, 14, 15), где потом она складируется на стеллаж готовой продукции (позиция 17). После этого один из слесарей топливного отделения складирует отремонтируемую ТА на тележку и доставляет ТА на участок сборки (разборки) дизеля.

Вывод: представленная организация в топливном отделении прекрасно продемонстрировало целесообразное расположение оборудования в отделении, т.е. рабочая площадь топливного отделения используется равномерно. Однако хочется отметить единственный недостаток, для определения состояния ТА ее демонтируют с дизеля и отправляют в отделение, где она подвергается испытанию. Поэтому необходимо внедрить диагностическое оборудование для проверки ТА непосредственно на тепловозе до ее демонтажа с дизеля.

1.2.5 Оценка качества работ в топливном отделении

За 12 месяцев 2014 года из локомотивных депо поступило 442 телеграфных сообщения по выходу из строя во время гарантийного пробега узлов и агрегатов, из них: на ТПС – 334 шт., на линейное оборудование – 108 шт., (2013 году – 348 уведомлений, из них: на ТПС – 267 шт., на линейное оборудование – 81 шт.). Общее количество поступивших телеграфных сообщений увеличилось на 94 шт. или 27% (рисунок 1.2 и таблица 1.7).

Рисунок 1.2 – Диаграмма распределения телеграфных сообщений

Таблица 1.7 – Результаты рекламационной работы по телеграфным сообщениям

Предъявлено актов-рекламаций		Принято заводом														Отклонено заводом												Расследование не закончено
		в т.ч. принятые на ответственность завода									Акт-рекламация принят, но отнесен на ответственность поставщика				Акт-рекламация отклонен особым мнением				Необоснованный вызов представителя				Информационные уведомления
		Акт-рекламация принят			Акт-рекламация в одностороннем порядке			Акт-соглашение
2013	2014	2013	2014	2013		2014	2013		2014	2013			2014	2013			2014	2013			2014	2013			2014	2013			2014
202	232	90	127	7		7	0		0	46			58	105			98	3			2	97			148	0			2

Вывод: количество уведомлений, отнесенных на некачественный ремонт завода за 12 месяцев 2014 года увеличено на 37 шт. или 38% и составило 134 шт. (2013 г. – 97 шт.).

Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений по видам ремонта представлена на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 – Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений по видам ремонта представлена

Вывод: МЛП – 117 шт. или 26,5%, (2013 г. – 87 шт. или 25%); КР – 254 ли 57,5% (2013 г.– 169 шт. или 48,6%); СР – 71 шт. или 16,1% (2013 г. - 92 шт. или 26,4%).

Поступившие телеграфные сообщения от общего количества распределились:

- дизели – 166 шт. или 37,5%;

- ТЭД – 68 шт. или 15,4%;

- вспомогательному оборудованию – 53 шт. или 12%;

- электрооборудованию – 49 шт. или 11,1%;

- тормозному оборудованию – 34 шт. или 7,7%;

- механическому оборудованию – 31 шт. или 7,0%;

- тяговые генераторы – 24 шт. или 5,4%;

- вспомогательные электрические машины – 13 шт. или 2,9%;

- приборы безопасности - 4 шт. или 0,9%.

Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за период 2013–2014 гг. показаны на рисунках 1.4 и 1.5.

Рисунок 1.4 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за 2013 г

Рисунок 1.4 – Диаграмма распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования за 2014 г

За отчетный период поступило 93 претензии, из них: на ТПС – 49 шт., на линейное оборудование – 44 шт. (2014 г – 42 претензий, на ТПС – 18 шт., на линейное оборудование – 24 шт.). Принято рекламаций 15 шт., из них на ТПС – 7 шт., на линейное оборудование – 8 шт. (2014 г – 12 шт., на ТПС – 3 шт., на линейное оборудование – 9 шт.).

Процент рекламированного ТПС составил 2,28% (2014 г – 0,96%).

Командировочные расходы составили 2661,853 тыс. руб. (2014 г – 1212,503 тыс. руб.). Убытки от рекламаций – 32,665 тыс. руб. (2014 г – 27,742 тыс. руб.). Убытки от внутризаводского брака – 537,603 тыс. руб. (2014 г – 100,439 тыс. руб.). Удержано с виновных – 89,557 тыс. руб. (2014 г – 128,181 тыс. руб.).

По дизелю: на 54 шт. или 48,2% и составило 166 шт., из них: ремонт УЛРЗ – 115 шт., поставщики – 4551 шт. (2014 г – 112 шт., из них ремонт УЛРЗ – 92 шт., поставщики – 20 шт.). По типам дизелей: 10Д100 – 87 шт. (2014 г – 59 шт.), 1А-9ДГ исполнения 3-го – 42 шт. (2014 г – 24 шт.), 2А-9ДГ – 8 шт. (2014 г – 10 шт.), 5-26ДГ – 11 шт. (2014 г – 7 шт.), 12-26ДГ – 16 шт. (2014 г – 11 шт.), М756В-3 – 2 шт. (2014 г – нет). Принято на вину завода 46 уведомление (2014 г – 41 шт.).Телеграфные сообщения поступили:

- турбокомпрессоры – 37 шт., из них ремонт УЛРЗ – 23 шт., поставщики – 15 шт. (2014 г.– 32 шт., из них ремонт УЛРЗ – 17 шт., поставщики – 15 шт.); (излом вала ротора – 5 шт., повышенная вибрация -1 шт., малая производительность – 1 шт., неисправность – 8 шт., повреждение корпусов - 6 шт., повреждение лопаток - 4 шт., помпаж – 2 шт., увеличение осевого разбега – 3 шт., остановка ротора – 2 шт., износ подшипников – 2 шт., выброс масла – 1 шт., неисправность – 2 шт.);

- цилиндровые втулки и комплекты – 32 шт. (течь воды по контрольному отверстию дизеля Д49– 10 шт., пробой газов в водяную систему по постановки адаптера форсунки дизеля 10Д100 – 47 шт., трещина цилиндровой втулки дизеля Д49 – 3 шт., течь воды по втулке цилиндра линейного дизеля 10Д100 в картер – 2 шт., трещина рубашки втулки дизеля 10Д100 – 3 шт., трещина цилиндровой крышки дизеля Д49 – 4 шт., износ втулки дизеля 1А-9ДГ – 1 шт., трещина втулки дизеля 10Д100 – 3 шт., прогар выпускных клапанов крышки дизеля 1А-9ДГ – 1 шт.);

- топливная аппаратура – 18 шт. (потеря плотности плунжерных пар ТНВД дизеля 1А-9ДГ исп.3 – 1 шт., течь топлива по ТНВД - 3 шт., заклинивание плунжера ТНВД дизеля 2А-9ДГ – 1 шт., заклинивание плунжерной пары ТНВД дизеля 10Д100 – 2 шт., образование трещины топливного трубопровода от ФТОТ к коллектору дизеля 10Д100 – 1 шт., потеря плотности распылителя форсунки – 4 шт., неисправность подпорного клапана топливной системы – 1 шт., течь топлива по прокладке коллектора – 1 шт., заедание рейки ТНВД дизеля М756В-3 – 1 шт., течь топлива по полости низкого давления ТНВД дизеля 12-26ДГ – 1 шт., неисправность механической помпы дизеля 1А-9ДГ – 1 шт., заедание реек ТНВД дизеля 1А-9ДГ - 1 шт.);

- приводы узлов и агрегатов – 13 шт. (излом вала отбора мощности дизеля 10Д100 – 1 шт., из-лом болта муфты привода ГГ – 1 шт., излом торсионного вала привода насосов дизеля 1А-9ДГ – 1 шт., ослабление посадки вилки в антивибраторе нижнего коленчатого вала линейного дизеля 10Д100 – 1 шт., посторонний стук в приводе распределительного вала дизеля Д49 – 4 шт., обрыв болтов муфты привода ГГ – 1 шт., повреждение привода насосов дизеля 10Д100 – 1 шт., ослабление посадки антивибратора на НКВ дизеля 10Д100 – 1 шт., трещина лотка – 1 шт., течь воды по проставку привода насосов дизеля 1А-9ДГ – 1 шт.);

- ШПГ – 13 шт. (разрушение тронка поршня дизеля 5-26ДГ – 1 шт., разрушение поршня дизеля 10Д100 -1 шт., трещина поршня 10Д100 по ручью- 2 шт. повреждение шатунных вкладышей дизеля 10Д100 – 1 шт., прогар поршня дизеля 10Д100 – 1 шт., разрушение вкладышей дизеля 1А-9ДГ исп. 3 – 3 шт., обрыв прицепного шатуна дизеля 1А-9ДГисп.3 – 1 шт., разрушение вкладышей дизеля 2А-9ДГ – 1 шт., излом колец поршней дизеля 10Д100-1 шт., выход из строя вкладышей дизеля 1А-9ДГ – 1 шт.);

- ОРЧО – 7 шт. (неисправность индуктивного датчика – 1 шт., неисправности катушки МР-2 – 2 шт., неустойчивые обороты – 4 шт.);

- водяной насос – 6 шт. (течь воды по сальнику – 2 шт., ослабление посадки рабочего колеса на валу – 2 шт., износ зубьев шестерни –1 шт., неисправность – 1 шт.)

- нагнетатель 2-й ступени – 6 шт. (разрушение нагнетателя 2-й ступени в результате работы дизеля в «разнос» – 1 шт., стук в нагнетателе дизеля – 2 шт., излом зубьев шестерни 126 вала нагнетателя 2-й ступени – 1шт., повреждение рабочего колеса – 2шт.);

- вертикальная передача – 4 шт. (излом зубьев конической шестерни – 1 шт., излом полувала – 2 шт., излом торсионного вала – 1 шт.);

- коленчатый вал – 4 шт. (излом КВ дизеля 5-26ДГ- 1 шт., излом КВ дизеля 1А-9ДГ исп.3 – 2 шт., излом НКВ дизеля 10Д100 – 1 шт.);

- масляный насос – 4 шт. (течь масла по корпусу – 1шт., малое давление масла – 2 шт., малая производительность – 1 шт.);

- охладитель надувочного воздуха – 3 шт. (течь воды – 3 шт.);

- регулятор предельного наддува – 2 шт. (течь масла по трубопроводу слива масла – 1 шт., из-лом пружины мембраны – 1 шт.);

- выхлопной коллектор – 1 шт. (трещины выхлопного коллектора дизеля 10Д100 – 1 шт.);

- прочие – 16 шт.

1.2.6 Оценка уровня механизации производства в топливном отделении

Уровень механизации определяют посредством сравнения имеющегося в наличии оборудования на участке с перечнем оборудования, представленном в регламенте ПКБ ЦТ. В таблице 1.8 приведено оборудование, которое имеет работоспособное или не работоспособное состояние [3, 4].

Таблица 1.8 – Оборудование для топливного отделения согласно регламента ПКБ ЦТ

Окончание табл. 1.8

Вывод: для повышения надежности работы узлов дизелей необходимо внедрить новый универсальный стенд для обкатки и регулировки регуляторов числа оборотов дизелей Д100, Д49 с распечаткой протокола испытаний и внедрить в производство диагностику работы топливной аппаратуры с помощью прибора ППРФ-3 «Деста».

1.2.7 Выводы и предположения по улучшению производства в топливном отделении

Представленная организация в топливном отделении прекрасно продемонстрировало целесообразное расположение оборудования в отделении, т.е. рабочая площадь топливного отделения используется равномерно. Однако хочется отметить единственный недостаток, для определения состояния ТА ее демонтируют с дизеля и отправляют в отделение, где она подвергается испытанию. Поэтому необходимо внедрить диагностическое оборудование для проверки ТА непосредственно на тепловозе до ее демонтажа с дизеля. Также для уменьшения отказов РЧО необходимо внедрить универсальный стенд для испытания РЧО дизелей типа Д49,10Д100. Рекомендуется применять для мойки деталей ТА наиболее эффективные, экологически чистые и пожаробезопасные моющие средства (ТЕМП 100, Лабомид 101 или 203).

Характеристики

Список файлов ВКР