Организация планово-предупредительного ремонта оборудования на предприятиях ДПМ (1223431), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

За многие десятилетия использования система ППР доказала свои пре­имущества перед другими системами - системой послеосмотровых ремонтов, системой стандартных ремонтов и др. Достоинства ППР заключаются в том, что установление постоянной структуры ремонтного цикла позволяет:

• планировать ремонт парка машин;

• производить расчеты на перспективу затрат рабочей силы, оборудова­ния, запасных частей и материалов, необходимых для ремонта;

• предусмотреть комплекс профилактических мероприятий, не допус­кающих наступления катастрофического износа или неожиданного вы­хода из строя оборудования.

С другой стороны, система ППР обладает и существенными недостатка­ми:

• не учитывает условий эксплуатации машины, изменения ее технического состояния во времени;

• не позволяет корректировать длительность межремонтных периодов и объ­емов ремонтных работ;

• обладает излишней жесткостью, приводящей к недоиспользованию ресурса отдельных узлов и машины в целом;

• характеризуется неоправданным увеличением ремонтных расходов.

Сегодня потребителю необходима гарантия незамедлительного и качествен­ного устранения неполадок проявляющихся в процессе увеличения интенсивности эксплуатации технических средств. Владелец заинтересован, чтобы техника как можно меньше простаивала по техническим причинам и в первую очередь умень­шились простои в период плановых и аварийных ремонтов.

Для устранения недостатков системы ППР и обеспечения гибкости систе­мы ремонта на зарубежных железных дорогах широко применяются ЭВМ, ста­ционарные диагностические установки и бортовые информационные системы, которые в совокупности своей позволяют до захода машины в цех определить предстоящий объем ремонта, затраты рабочей силы, расход материалов и за­пасных частей.

Накопленный на железных дорогах опыт организации и технологии ре­монта подвижного состава, а также результатов исследований, проводимых Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), Всероссийским научно-исследовательским и конструк­ционно-технологическим институтом (ВНИКТИ) и кафедрами других железно­дорожных вузов позволяют проделать очередной шаг в развитии системы ре­монта и технического обслуживания подвижного состава. Это главным образом оптимизация существующей структуры ремонтного цикла машин, определение оптимальных пробегов на основе анализа надежности узлов и деталей в кон­кретных условиях эксплуатации. При этом особое значение уделяется вне­дрению в практику работы ремонтных подразделений методов автомати­зированного контроля над состоянием оборудования подвижного состава с помощью технических средств диагностирования, что позволит сочетать ППР с ремонтом по техническому состоянию и тем самым увеличить меж­ремонтные периоды, снизить расходы на ремонт подвижного состава.

1.2.2 Существующие подходы к системе технического обслуживания и ре­монта СПС.

В настоящее время методы технического обслуживания и ремонта узлов и механизмов путевых машин принято подразделять в общем случае на четыре вида.

Первый вид - осуществление ремонтных работ узлов и механизмов после выхода из строя. В этом случае путевая машина эксплуатируется до выхода из строя её основных узлов и агрегатов. Данная система технического обслуживания и ремонта применима в основном при эксплуатации дешевых, выполняющих вспо­могательную функцию, узлов при наличии резервирования, когда замена узла де­шевле, чем его ремонт и обслуживание. При отсутствии резерва необходимых со­ставляющих эксплуатация машины прекращается. В процессе эксплуатации узлов и агрегатов проводятся дополнительные периодические измерения для определения степени работоспособности машины. Это позволяет сократить время её последую­щего ремонта благодаря определению предотказного состояния технических средств и своевременного обеспечения ремонтного персонала необходимыми за­пасными частями и материалами.

Второй вид - планово - предупредительное техническое обслуживание и ремонт (далее ППР). Система ППР предусматривает выполнение в плановом по­рядке комплекса мероприятий технического обслуживания и ремонта машин после проведения ими определенного объема работ для поддержания работоспособности и восстановления ресурса.

Система планово-предупредительного ремонта создавалась в период ста­новления железнодорожного транспорта, на тот момент не существовало ни мето­дов, ни оборудования, с помощью которых можно было бы проводить диагностику и неразрушающий контроль узлов и агрегатов. Как результат, единственным спо­собом и методом обеспечения работоспособности и безотказности машин и меха­низмов - стало проведение планово-предупредительных ремонтов с выполнением переборки узлов и агрегатов, с последующей дефектоскопией, посредством визу­ального контроля и измерений параметров деталей доступными для своего времени средствами измерений, отбраковкой изношенных деталей с последующим восста­новлением ремонтно-пригодных и заменой неподлежащих восстановлению и ре­монту, а также регламентированной заменой деталей по сроку службы.

Анализируя осуществление ремонтной деятельности на предприятиях ДПМ, следует заключение, что не менее 50% всех ремонтов и тех­нических обслуживаний выполняются без фактической их необходимости. Кроме того, часть отказов путевых машин, проходящих периодическое техническое об­служивание и ремонт согласно ППР, не снижается, данное утверждение представ­лено на рисунке 2.

Рисунок 2 - Система планово-предупредительного ремонта

Более того, надежность работы путевой машины и отдельных узлов после ремонта и (или) технического обслуживания, если ТО предусматривает разборку механизма или замену деталей, часто снижается, иногда временно, до момента их приработки, а иногда снижение надежности обусловлено дефектами монтажа. Ис­следования показали также, что около 70% возникающих дефектов вызвано ошиб­ками или нарушениями в результате обслуживания машин и оборудования.

Третий вид - ремонт и обслуживание по техническому состоянию. При этом виде технического обслуживания и ремонта, состояние машин и механизмов контролируется периодически с целью определения того уровня технического со­стояния, когда складывается предкритическая ситуация.

То есть, проведение технического обслуживания и ремонта в этом случае производится только тогда, когда это необходимо в связи с наступлением высокой вероятности отказа узла или механизма, в зависимости от результатов диагностики и прогнозирования технического состояния. Тем самым не нарушается работа ис­правного механизма из-за преждевременного вмешательства человека.

Четвертый вид - комплексный подход. Эта форма технического обслужи­вания использует все методы прогнозирующего и профилактического обслужива­ния, оговоренные выше, совместно с анализом коренных причин отказа, чтобы не только обнаруживать и точно определять возникающие проблемы, но и гарантиро­вать, что выполнена надлежащая установка и проведены наилучшие методы ремон­та, включая потенциальное повышение надежности или изменение конструкции оборудования, чтобы избежать или устранить повторение проблемы (например, плазмонапыление шеек валов и отдельных деталей, использование гидрогаек, съемников и индукционных нагревателей подшипников).

Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает, если персонал имеет достаточно знаний, навыков, и времени, чтобы выполнять все заданные действия. Как и в программе, основанной на прогнозирующем обслуживании (система ремонта СПС «По техни­ческому состоянию»), ремонт путевой машины может быть намечен поэтапно, но при этом дополнительные мероприятия должны быть сделаны, чтобы обеспечить усовершенствования для снижения или устранения повторного появления потенци­альных проблем.

Итак, ремонт СПС может быть намечен постепенным способом, и это дает некоторое время на выполнение мероприятий по закупке материалов, не­обходимых для ремонта, что уменьшает потребность в большом количестве запас­ных частей.

Так как техническое обслуживание и ремонт выполняется только когда это необходимо, и проведены меры для полного исследования причин отказа, а за­тем определены способы повышения надежности машин на основании проведенно­го анализа причин, то может иметь место существенное увеличение экономической эффективности и производительности СПС. В мировой практике технического об­служивания это самая распространенная форма ТОиР, к сожалению нам известны небольшая часть российских предприятий, работающих по данной концепции. В основном это предприятия с иностранным капиталом и системой управления.

Этот метод требует очень хорошо подготовленных кадров в профилактиче­ских, прогнозирующих, и предотвращающих (проактивных) стилях обслуживания, или привлечения на эти работы высококвалифицированных подрядчиков (субпод­рядчиков), которые тесно работают с обслуживающим персоналом в стадии анали­за коренных причин отказа, а затем оказывают помощь в ремонте и планируют (проектируют) изменения.

Для проведения таких работ обязательно требуется наличие приборов и сис­тем технической диагностики и неразрушающего контроля и должным образом обученный персонал. Если организация работает в стиле обслуживания по отказу (реагирующее) или планово-предупредителного ремонта, управление производства и обслуживания должно перестраиваться на новые стратегии, что может быть про­блематично, если отдел технического обслуживания не оснащается необходимым оборудованием, не проводится практическое внутреннее и внешнее обучение пер­сонала для понимания новых методов, не регламентируется время необходимое для сбора данных, или не разрешается остановка оборудования, когда проблема иден­тифицирована,

не определены процессы и процедуры для проведения анализа отка­зов оборудования, а также не проводиться модификация отдельных узлов для

уве­личения надежности всей машины в целом.

Таблица 2 - Достоинства и недостатки представленных форм ТОиР.

Система ТОиР	ДОСТОИНСТВА	НЕДОСТАТКИ
По факту поломки	Не требует больших финансо­вых вложений на организацию и техническое оснащение системы мониторинга и диагностики.	Высокая вероятность внеплановых про­стоев из-за внезапных отказов приво­дящая к дорогостоящим и продолжи­тельным ремонтам.
Планово­ предупредительная система	Система хорошо развита, имеет отработанную методологиче­скую основу и позволяет под­держивать заданный уровень исправности и работоспособно­сти оборудования	Базируется на статистических данных историй отказов аналогичного обору­дования с заложенным коэффициентом надежности, следовательно, для обес­печения заданного уровня его работо­способности изначально планируется объем работ превышающий требуемый фактически. Статистическая наработка не исключает полностью вероятность внепланового отказа.
Система по техни­ческому состоянию	Исключает вероятность аварий­ных отказов и связанных с ними внеплановых простоев. Позволя­ет прогнозировать объемы тех­нического обслуживания и про­изводить ремонт исключительно дефектных узлов и агрегатов.	Может быть осуществлена только по­средством постепенного перехода от системы ППР и требует полного пере­смотра организационной структуры. Требует первоначально больших фи­нансовых вложений для подготовки специалистов и технического оснаще­ния системы мониторинга и диагности­ки
Комплексный под­ход	Максимальное увеличение меж­ремонтного срока за счет подав­ления источников отказов. Ис­пользуются самые прогрессив­ные технологии технического обслуживания, ремонта и вос­становления узлов и агрегатов.	Требуется трудоемкий анализ всех от­казов с целью выявления их источни­ков. Очень гибкая организационная система, постоянно требующая опера­тивного решения и внедрения ряда ме­роприятий.

Рассматривая зависимость надежности от стоимости реализации данных систем ремонта, на рисунке 2 видно, что метод ремонта «По техническому состоя­нию» является наиболее приемлемым и менее затратным.

1. Особенности реализации системы ТО и Р при эксплуатации специального подвижного состава в ОАО «РЖД»

Согласно Распоряжения «Об утверждении и введении в действие правил эксплуатации специального железнодорожного подвижного состава на инфраструктуре ОАО «РЖД» от 29 декабря 2011 г.

ССПС и СНПС должен своевременно проходить планово-­предупредительные виды ремонта, техническое обслуживание и содержаться в эксплуатации в исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу, безопасность движения и выполнение требований по охране труда.

Сроки проведения различных видов технического обслуживания и ремонта в зависимости от наработки или пробега ССПС и СНПС устанавливаются положением о ППР.

Техническое обслуживание (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СТО), ТР-1 и неплановый ремонт должны проводиться силами бригады работающей на ССПС и СНПС с привлечением, в необходимых случаях, других специалистов организации приписки ССПС и СНПС или организациями, имеющими право на проведение данных видов работ. Техническое обслуживание должно проводиться в соответствии с нормативными документами - руководства по эксплуатации, руководства по техническому обслуживанию, положения о ППР.

О проведении технического обслуживания, непланового ремонта должна быть сделана запись в журнале учета работы, периодических технических обслуживаний и ремонтов - форма ТУ-152 (приложение А). Ответственными за качество выполненного технического обслуживания и непланового ремонта ССПС и СНПС являются работники, проводившие данные виды работ и ответственный за эксплуатацию.

Характеристики

Список файлов ВКР