Организация планово-предупредительного ремонта оборудования на предприятиях ДПМ (1223431), страница 16
Текст из файла (страница 16)
Слесарь сборки - IV разряд
1-человека
ТсIV=13196 =13196 руб.
ДПР=13196·0,3=3598,8 руб.
ДР=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ДСТ=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ЗМЕС=13196+3598,8 +5146,44 +5146,44 =27087,68 руб.
СОСН=1·27087,68=27087,68 руб.
СДОП=27087,68·0,1=2708,77 руб.
ФЗП=12·(27087,68 +2708,77)= 357557,38 руб.
Сварщик- IV разряд
1 человека
ТсIV=13196 =13196 руб.
ДПР=13196·0,3=3598,8 руб.
ДР=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ДСТ=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ЗМЕС=13196+3598,8 +5146,44 +5146,44 =27087,68 руб.
СОСН=1·27087,68=27087,68 руб.
СДОП=27087,68·0,1=2708,77 руб.
ФЗП=12·(27087,68 +2708,77)= 357557,38 руб.
Руководитель работ (Мастер)
1 человек
ТсVIII=33200 =33200 руб.
ДПР=33200 ·0,3=9960 руб.
ДР=(33200 +9960)·0,3=12948 руб.
ДСТ= (33200 +9960)·0,3=12948 руб.
ЗМЕС=33200+9960+12948+12948=69056 руб.
СОСН= 1·69056=69056руб.
СДОП= 69056·0,1=6905,6 руб.
ФЗП=12·(69056+6905,6)= 911539,2 руб.
Бригадир- VI разряд
1 человек
Тс VI =16129=16129 руб.
ДПР=16129 ·0,3=4838,7 руб.
ДР=(16129+4838,7)·0,3=6290,31 руб.
ДСТ=(16129+4838,7)·0,3=6290,31 руб.
ЗМЕС=16129+4838,7 +6290,31 +6290,31 =33548,32 руб.
СОСН=1·33548,32 =33548,32 руб.
СДОП=33548,32 ·0,1=3354,8 руб.
ФЗП=12·(33548,32 +3354,8)= 442837,44 руб.
Фрезеровщики- V разряд
1-человек
ТсV= 14802=14802 руб.
ДПР= 14802 ·0,3=4440,6 руб.
ДР= (14802 +4440,6)·0,3=5772,8 руб.
ДСТ= (14802 +4440,6)·0,3=5772,8 руб.
ЗМЕС=14802+4440,6 +5772,8 +5772,8 =30788,16 руб.
СОСН= 1·30788,16 =30788,16 руб.
СДОП= 30788,16 ·0,1=3078,8 руб.
ФЗП=12·(30788,16 +3078,8)= 406403,52 руб.
Токарь - V разряд
1 человек
ТсV= 14802=14802 руб.
ДПР= 14802 ·0,3=4440,6 руб.
ДР= (14802 +4440,6)·0,3=5772,8 руб.
ДСТ= (14802 +4440,6)·0,3=5772,8 руб.
ЗМЕС=14802+4440,6 +5772,8 +5772,8 =30788,16 руб.
СОСН= 1·30788,16 =30788,16 руб.
СДОП= 30788,16 ·0,1=3078,8 руб.
ФЗП=12·(30788,16 +3078,8)= 406403,52 руб.
Крановщик - IV разряд
1-человека
ТсIV=13196 =13196 руб.
ДПР=13196·0,3=3598,8 руб.
ДР=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ДСТ=(13196+3598,8)·0,3=5146,44 руб.
ЗМЕС=13196+3598,8 +5146,44 +5146,44 =27087,68 руб.
СОСН=1·27087,68=27087,68 руб.
СДОП=27087,68·0,1=2708,77 руб.
ФЗП=12·(27087,68 +2708,77)= 357557,38 руб.
Водитель-1-человек
ЗМЕС=12000руб.
СОСН=1·12000 =12000 руб.
СДОП=12000 ·0,1=1200 руб.
ФЗП=12·(12000 +1200)=158400 руб.
ИТОГО фонд заработной платы за год:
ФЗПОБЩ=312476,73 +357557,38 +357557,38 + 911539,2 + 442837,44 + 406403,52 + 406403,52 +357557,38 + 158400=3710732,55 рублей.
Отчисления на социальные нужды за год:
A= ФЗПОБЩ ·30,2=3710732,55 ·30,2=1120641,23 руб
Общепроизводственные расходы.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования — это амортизация оборудования и транспортных средств (внутризаводского транспорта); издержки на эксплуатацию оборудования в виде расходов смазочных, обтирочных, охлаждающих и других аналогичных материалов; заработная плата рабочих, обслуживающих оборудование, и отчисления на социальные нужды; расходы всех видов энергии, воды, пара, сжатого воздуха, услуг вспомогательных производств; расходы на ремонт оборудования, технические осмотры, уход; расходы на внутризаводское перемещение материалов, полуфабрикатов, продукции; износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений и другие расходы, связанные с использованием оборудования.
В цеховые, или производственные, накладные расходы на управление входят: заработная плата аппарата управления цехов с отчислениями на социальные нужды; затраты на амортизацию зданий, сооружений, инвентаря, содержание и ремонт зданий, сооружений, обеспечение нормальных условий труда и технику безопасности, на спецодежду и спецобувь; износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и другие аналогичные затраты, связанные с управлением производственными подразделениями.
Таблица 23- Общепроизводственные издержки
| № | Виды издержек | Сумма, руб. |
| 1 | Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | 12300,6 |
| 2 | Цеховые расходы на управление | 9800,54 |
| 3 | Итого издержек: | 22101,14 |
Таблица 24- Расчет себестоимости ремонта ПРУ
| Расчет себестоимости ремонта ПРУ | ||
| № | Наименование затрат | Сумма, руб. |
| 1 | Материалы и сырье | 170000 |
| 3 | З/плата производственных рабочих | 3710732,55 |
| 4 | Отчисления на социальные нужды | 1120641,23 |
| 5 | Общепроизводственные издержки(в т.ч амортизация) | 22101,14 |
| 6 | Общехозяйственные издержки | 18307,2 |
| 7 | Прочие | 7165,12 |
| 8 | Итого за год: | 5048947,24 |
| 9 | Производственная себестоимость продукции | 169186,553 |
| 10 | Коммерческие расходы | 15000 |
| 11 | Полная себестоимость | 6755133,79 |
Данный расчет позволил определить уровень использования всех ресурсов, находящихся в распоряжении предприятия. Цеховая себестоимость- 5048947,24 рублей, представляет собой затраты цеха связанные с производством продукции. Помимо затрат цехов включаются общепроизводственные и общехозяйственные расходы, 169186,553- производственная себестоимость. В сумме отражаем все затраты на производство и реализацию продукции- 6755133,79. Данным расчетом в денежной форме выражаем текущие затраты предприятия на производство и реализацию стенда испытания осевых редукторов.
Заключение
Планово-предупредительная система ремонта (ППР) прочно укоренилась в практике не только российских железных дорог, но и во многих других отраслях техники во всём мире. И это не случайно, поскольку эта система обеспечивает постоянный контроль технического состояния специального подвижного состава (СПС), поддержание их исправности, заблаговременную замену и контроль узлов, отвечающих за безопасную эксплуатацию. Однако за всё приходится платить. Нередки случаи, когда в соответствии с установленной периодичностью ремонта или обслуживания приходится вмешиваться в работу нормально отлаженного механизма, разбирать, менять детали, собирать и регулировать, хотя текущее техническое его состояние такого вмешательства и не требовало. Ведь при этом узел лучше не становится, надёжность работы его не повышается, а компания несёт убытки из-за лишнего ремонта.
Сегодняшний уровень технического прогресса на железнодорожном транспорте, использование разнообразных систем стационарной, переносной, бортовой диагностики и комплексных микропроцессорных систем мониторинга и управления текущим состоянием СПС позволяет по-новому расставить приоритеты в организации ППР. Во главе узла, безусловно, продолжают оставаться критерии безопасности и надёжности. А экономический критерий реализуется уже с учётом текущего реального технического состояния СПС.
Анализ собираемых в режиме реального времени данных о техническом состоянии узлов и деталей, диагностирование и прогнозирование надёжной работы дают возможность оптимизировать ППР с учётом индивидуальных параметров машины. Специалист при проведении плановой диагностики на основании данных, обрабатываемых электронными устройствами, получает возможность принять решение о замене узла с критическими уровнями диагностических параметров и тем самым предотвратить отказ СПС в поездке либо принять решение об уменьшении или исключении операций по обслуживанию и ремонту, если диагностические параметры в норме. Таким образом, увеличивается время полезной эксплуатационной работы (межремонтный пробег) узла и минимизируются объёмы и сроки ремонта.
Примером практического внедрения ППР, но уже с учётом технического состояния может служить эксперимент, реализуемый Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава совместно с ОАО «НИИТКД» (г. Омск), на базе депо Западно-Сибирской дирекции по ремонту тягового подвижного состава. Его суть в следующем. На станции реостатных испытаний «Кипарис» производится настройка дизель-генераторной установки в соответствии с фактическими характеристиками. Система учёта расхода топлива и контроля параметров работы дизель-генераторной установки «АПК Борт» накапливает информацию о работе тепловоза, согласно которой выявляются факты нарушения машинистами режимов работы тепловоза, предотказные состояния, выход характеристик ДГУ за допускаемые значения. И на плановом ремонте локомотива принимаются превентивные меры одновременно с корректировкой нормативных объёмов технического обслуживания и ремонта. В результате возрастает надёжность тепловоза, повышается мощность локомотива, сокращается удельный расход топлива. Статистика говорит о том, что за несколько лет удалось не только поднять надёжность локомотивов в эксплуатации, но и значительно сократить расходы на их обслуживание.
Число отказов турбокомпрессора в период с 2008 по 2011 год уменьшено в 5,5 раза (с 11 до 2), тягового электродвигателя – в 3 раза (с 10 до З), случаи течи воды или масла цилиндровой крышки – в З раза (со 159 до 55). Сократилось число нарушений режимов эксплуатации в 3 раза (с 243 до 85).
За время эксперимента в 2011 году характеристики тепловозов из рабочей группы были введены в допуски и поддерживались в них за счёт регулярного диагностирования. В рабочей группе тепловозов был зафиксирован только один отказ, столько же было и у контрольной группы. То есть при одинаковой надёжности удалось снизить расходы на обслуживание. За 2011 год сэкономлено более трёх миллионов рублей. Дополнительный эффект в 2012 году был получен от сокращения объёма работ на ТО-З и ТР-2.
В данной выпускной квалификационной работе были рассмотрены существующие подходы к системе технического обслуживания и ремонта специального подвижного состава на предприятиях ДПМ, на примере СПМС-317, а также представлена концепция системы ремонта путевых машин «по техническому состоянию». Была предложена разработка нового положения системы, которая, в свою очередь, закрепит обязанность предприятий проведения мониторинга подвижного состава. Эти данные помогут наиболее оптимальным образом организовать процесс ремонта. В данной работе был разработан комплект документации для проведения планово-предупредительного ремонта подъемно-рихтовочного устройства машин ВПР, ВПРС.
Список литературы
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
