Организация планово-предупредительного ремонта оборудования на предприятиях ДПМ (1223431), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Рисунок 19 – Схема обработки поверхности детали

План обработки и восстановления детали приведен в таблице 16.

3.3 Расчет режимов обработки

3.3.1 Расчет режимов токарной обработки

Выбор глубины резания зависит главным образом от требуемого класса шероховатости обработанной поверхности и величины припуска.

Расчет начинается с определения знаменателя геометрической прогрессии,

для ступеней подач:

, (2)

где , - максимальная и минимальная подачи у выбранного станка ( =1,9 мм/об , = 0,08 мм/об);

Z – количество подач (Z=24);

Для ступеней частот вращения знаменатель геометрической прогрессии определяется по формуле:

, (3)

где , - максимальная и минимальная частота вращения шпинделя станка, ( =1600 об/мин, =12,5 об/мин );

- количество ступеней частоты вращения,( =24).

Определим знаменатель геометрической прогрессии, для ступеней подач по формуле (2):

Для ступеней частот вращения знаменатель геометрической прогрессии определим по формуле (3):

Значения , корректируем по стандартным значениям и принимаем:

= 1,12; =1,26.

Ступени подач и частот вращения определяются следующими равенствами:

; ;

; ;

; ;

; ;

…………… ……………

…………… ……………

;

Ступени подач и частоты вращения шпинделя приведены в таблице 17:

Таблица 17 - Ступени подач и частоты вращения шпинделя станка 1М61

Номер подачи	Подача станка, мм/об	Частота вращения шпинделя, об/мин
1	0,08	12,5
2	0,089	15,75
3	0,100	19,85
4	0,112	25
5	0,125	31,5
6	0,140	39,7
7	0,157	50
8	0,176	63
9	0,198	79,4
10	0,221	100
11	0,248	126
12	0,278	158,85
13	0,311	200
14	0,349	252,2
15	0,390	317,75
16	0,437	400
17	0,490	504,47
18	0,549	635,63
19	0,615	800,90
20	0,689	1009

Продолжение таблицы 17

21	0,771	1271,51
22	0,864	1602,1
23	0,968	2018,65
24	1,084	2543,5

При предварительной механической обработке глубина резания равна t=0,75 мм.

Расчетная скорость резания при точении V_р, м/мин, вычисляется по формуле:

(4)

где С_v - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

К_v -поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

Т - принятый период стойкости резца, Т=90 мин;

m, X_v, Y_v – показатели степени;

S – подача токарного станка, S=0,5.

Поправочный коэффициент определяется по формуле

(5)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала при точении резцом, оснащенным твердым сплавом для стали.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

(6)

K_Иv - поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, K_Иv=1,0;

К_Т - поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, К_Т=0,92

K_Пv – поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, K_Пv=0,8

Определяем поправочный коэффициент по формуле (5):

Значение С_v, m, X_v, Y_v приведены в таблице 18

Таблица 18- Численные значения коэффициентов

Расчетную скорость резания при точении определяем по формуле (12):

Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

(7)

где V_p – расчетная скорость резания, м/мин;

D₀ – диаметр поверхности до обработки, мм.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (7):

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравниваем с имеющимися на металлорежущем станке и принимаем ближайшее меньшее .

По принятому значению частоты вращения определяем фактическую скорость резания по формуле:

(8)

Определим фактическую скорость резания по формуле (8):

Силу резания, кгс, определим по формуле:

(9)

где С_р, Х_р, Y_р, n_р - поправочные коэффициенты, приведены в таблице 19.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

(10)

где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, ;

- главный угол резца в плане,

Поправочный коэффициент определим по формуле (10):

Таблица 19 - Поправочные коэффициенты

Определяем силу резания по формуле (9):

Определим мощность на резание по формуле:

(11)

Находим мощность на резание по формуле (11):

Потребную мощность на шпинделе определяем по формуле:

(12)

где - КПД станка,

Определим потребную мощность на шпинделе по формуле (12):

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определяется по формуле:

(13)

где - мощность главного электродвигателя, кВт

Определим коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя по формуле (13):

Полученное значение мощности намного меньше мощности главного электродвигателя.

Принимаем частоту вращения шпинделя Тогда:

Основное технологическое (машинное) время определяется по формуле:

(14)

где L – расчетная длина обработки поверхности, мм;

- частота вращения детали, об/мин;

- подача, мм/об;

i – количество проходов.

Расчетная длина обработки при точении определяется:

(15)

где l - действительная длина обрабатываемой поверхности детали, l=45мм;

l₁ - величина врезания, мм;

l₂ - выход (перебег) инструмента, мм.

(16)
(17)

где φ - главный угол резца в плане.

Определим основное технологическое время по формуле (14):

При окончательной механической обработке глубина резания равна t=1 мм.

Расчетную скорость резания при точении определяем по формуле (4):

Определяем частоту вращения шпинделя по формуле (7):

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравниваем с имеющимися на металлорежущем станке и принимаем ближайшее меньшее .

По принятому значению частоты вращения находим фактическую скорость резания по формуле (8):

Определим силу резания по формуле (9):

Мощность на резание определим по формуле(11):

Потребную мощность на шпинделе определим по формуле (12):

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определим по формуле (13):

Основное технологическое время определим по формуле (14):

3.3.2 Расчет режимов и норм времени и наплавки

Режим наплавки для цилиндрических деталей может быть принят по таблице 20:

Таблица 20 - Режим наплавки

Марка проволочки	Толщина наплавляемого слоя, мм	Диаметр сварочной проволоки, мм	Сила тока, А	Напряжение, В
ПП-АНЗ	3,5	3	400-500	25-31

Коэффициент наплавки определяется по формуле:

г/(А·ч). (18)

где - коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, ;

- коэффициент расплавления, г/А·ч.

Коэффициент расплавления определяется по формуле:

г/А·ч. (19)

где I – сила сварочного тока, А;

d – диаметр электродной проволоки, мм.

Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле:

м/ч (20)

где - плотность металла проволоки, г/см³ ;γ = 7,85 г/см³;

Частота вращения детали определится по формуле:

Характеристики

Список файлов ВКР