ПЗ (1222901), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Теоретическая производительность П_к определяется в предположении непрерывной работы машины в течение одного часа при расчетных условиях выполнения работ и полной загрузке рабочего оборудования. Технологические операции, которые не выполняются машиной, исключаются. Теоретическая производительность имеет для каждой машины только одно значение и приводится в её паспорте.

Техническая производительность П_т характеризует максимальные возможности машины в реальных условиях. Она является наивысшей производительностью машины за один час непрерывной работы с учетом перерывов в работе: – по конструктивно-техническим; – технологическим; – и метеорологическим причинам. Производительность П_т определяется расчетом для конкретных условий и режима работы машины.

Эксплуатационная П_Э производительность характеризует производственную норму выработки машины при её работе в конкретных эксплуатационных условиях с учетом организационных и технических перерывов.

Основные показатели эффективности применения путевых машин:

– производительность машины – выработка в физических показателях на одну машину в час (год), (см. табл. 1.4);

– выработка механизированных комплексов путевых машин на ремонте пути за один час "окна". Наивысшая производительность достигнута в 1988 году – 323,2 пог. м/ч;

– число высвобождения контингента путейцев от применения машин взамен ручного труда;

– уровень механизации путевых работ по видам (УК, К, УС, С, П, В, Т).

Уровень механизации путевых работ выражается в процентах отношением трудоемкости работ, охваченные механизацией, к общей трудоемкости работ:

(1.1)

где А_Р – трудоемкость процесса при ручном исполнении работ, чел.-дн.; а_Р – трудоемкость ручных операций после внедрения механизации, чел.-дн.

Перспективный уровень механизации путевых работ: УК, К, УС, С, П, В – 95 %; Т – 80 %.

– энерговооруженность труда на путевых работах (отношение суммарной мощности энергоустановок N_i, используемых при производстве путевых работ, к общему числу рабочих основного производства), кВт/чел.;

– норма выработки на одного человека в час, трудоемкость работ. Трудоемкость – количество труда, основного и вспомогательного персонала комплекса машин, затрачиваемого на производство единицы продукции (чел.-дн./км; руб./км и др.):

(1.2)

где Т_М-СМi – затраты труда на одну машино-смену работы i – й машины; n – число типов машин; Т_Р – затраты труда за смену вспомогательных рабочих, участвующих в производственном процессе; П^С_ЭК – сменная эксплуатационная производительность комплекса машин в единицах продукции.

1.3 Загрязнение балластной призмы и физические основы процесса очистки

В процессе длительной эксплуатации балластная призма постоянно засоряется как сыпучими грузами с проходящих поездов, так и мелкими фракциями грунта, попадающими со стороны дефектной площадки земляного полотна, а также мелкими частицами щебня при его разрушении под воздействием поездной нагрузки. При таком воздействии балластная призма теряет свои первоначальные свойства, а остаточные деформации пути увеличиваются, что ведет к повышенному износу элементов верхнего строения пути и подвижного состава. Возрастают расходы на перевозки.

Даже мало используемый или вовсе не используе­мый путь, как и все в природе, наращивает энтропию — высокооргани­зованные системы превращаются в менее организованные. В частности, загрязнение балласта ведет к ухудшению устойчивости и снижению качества геометрии пути, что обусловливает необходимость проведе­ния ремонтных работ со все меньшими интервалами. Своевременная очистка балласта, сопровождаемая при необходимости оздоровлением основания пути,—основа применяемой при этом стратегии.

Необходимость в очистке бал­ласта можно сразу определить на основе результатов инспектирова­ния с использованием вагонов-путеизмерителей, оснащенных соот­ветствующими системами анализа полученных данных. Исследования с помощью георадарных измерений позволяют быстро узнать состоя­ние нижних слоев балластной при­змы. Самые надежные критерии оценки состояния балласта дает непосредственное изучение образ­цов, отбираемых вручную или, что более эффективно, с помощью бу­рения шурфов машинами на рель­совом ходу. Когда при сортировке балластного материала через си­та обнаруживается, что его загряз­нение превысило 30% по массе, он нуждается в очистке.

По технологической структуре процесса очистки щебня или замены балласта машина или комплекс содержит основное рабочее оборудование для выгребания и подачи балласта на распределительно-транспортирующую систему, для разделения фракций засорителей и чистого щебня путем просеивания (грохот), систему распределения, транспортирования и раздельной выгрузки щебня и засорителей (в путь, в подвижной состав или на обочину пути). Кроме того, на машинах и комплексах устанавливается вспомогательное рабочее оборудование: ПРУ, виброплиты для уплотнения нижних слоев балластной призмы, дробилки для увеличения относительной площади поверхностей откола частиц щебня и др. Таким образом, щебнеочистительная машина или комплекс это сложная технологическая система, своеобразный «горно-обогатительный завод» на железнодорожном ходу.

По конструкции рабочих органов и схемам движения загрязненного и чистого щебня, а также засорителей машины и комплексы делятся на: высокопроизводительные машины с малой глубиной очистки, имеющие совмещенный центробежный рабочий орган для выгребания и очистки щебеночного балласта (ЩОМ-Д, ЩОМ-4, ЩОМ-4М, ЩОМ-ДО, БМС и др.); машины для очистки и замены балласта у торцов шпал, имеющие торцевые роторные выгребные устройства и центробежные или плоские вибрационные грохоты (УМ-М, УМ-С, ЩОМ-6Р, МВБ-150 и др.); машины и комплексы для глубокой очистки (замены) щебня (RM-80 UHR, СЧ-601, СЧ-700, СЧУ-800М, ЩОМ-6БМ, ЩОМ-6У, СЧ-1200, ЩОМ-1200, ЩОМ-1200ПУ и др.).

По назначению они подразделяются на машины для работы на перегонах, на стрелочных переводах, универсальные машины для работы на перегонах и стрелочных переводах; по основным выполняемым операциям – на машины для очистки щебня, для очистки и вырезки балласта, для вырезки (замены балласта); по конструктивному исполнению, в частности способу вырезки балласта – на машины с пассивными подрезными ножами и подгребными крыльями, с активными вырезающими органами (цепными скребковыми, роторными, баровыми) и пассивными подгребающими крыльями, с комбинированными рабочими органами; по способу очистки щебня – на машины с центробежными очистительными устройствами и машины с плоскими вибрационными грохотами; по способу транспортирования – на машины прицепные и машины самоходные; по типу ходовой части и тяговых единиц – на машины с железнодорожным ходом и локомотивом или тягово-энергетическим модулем и машины на комбинированном ходу с тракторной тягой; по способу удаления засорителя – на машины с рассеиванием засорителя в сторону от оси пути и машины с направленным переносом засорителя в специализированный подвижной состав (для последующего его вывоза) или выгрузки к основанию насыпи, или за пределы водоотводов в неглубоких выемках; по способу работы с путевой решеткой – на машины, работающие с подъемом РШР, машины, работающие без ее подъема, и машины, работающие при снятой РШР.

1.4 Описание, техническая характеристика щебнеочистительных машин используемых на Дальнем Востоке

1.4.1 Щебнеочистительная машина СЧ-601

Щебнеочистительные машины СЧ-600 и СЧ-601, выпускаемые на ОАО КЗ «Ремпутьмаш» – дочернем предприятии ОАО «РЖД» – пред­назначены для очистки и вырезки загрязненного щебня на глубину до 65 см ниже уровня подошвы шпал. Эти машины имеют одинаковую конструктивную схему. СЧ-601 отличается только применением модер­низированных узлов и систем, что делает ее более приспособленной к условиям эксплуатации на сети ОАО «РЖД».

Машина СЧ-601 (рисунок 1.1) является единицей СПС с экипажной ча­стью, содержащей раму 30 балочной конструкции, ходовые тележки 17 типа 18-100, автосцепки 16, тормозную систему и сигнальные устройства. Машина несамоходная и при работе передвигается и снабжается электрической энергией от тягового модуля через систему штепсель­ных разъемов 31. Привод рабочего оборудования электрический и гид­равлический. Для питания гидросистемы под капотом 1 установлена насосная станция.

1 – капот с насосной станцией; 2, 9 к 15 – стойки; 3 – загрузочная воронка; 4, 7 и 11 – гидроцилиндры: натяжения скребковой цепи, продольного перемещения конвейера вырезанного материала и перемещения желобов; 5 – привод скребковой цепи; 6, 12, 13, 27 к 29 – конвейеры: вырезанного (добытого) щебня, для отбора засорителей, выбросной поворотный, накопительный и поперечный выбросной; 8 – роликовые направляющие конвейера 6; 10 – двухъярусный виброгрохот; 14 – опорно-поворотное устройство конвейера 12; 16 – автосцепки; 17 – ходовые тележки; 18 – датчик уровня; 19 – кабина управления; 20 – устройство пробивки балласта в шпальных яшиках; 21 – подгребаю­щее крыло; 22 – выгребное устройство; 23 – подъемное рельсовое устройство; 24 и 28 – переднее и заднее разгрузоч­ные устройства чистого щебня; 25 – сателлит; 26 – наклонный желоб вырезного устройства; 30 – балочная рама; 31 – штепсельный блок разъемов подвода питающего напряжения

Рисунок 1.1 − Щебнеочистительная машина СЧ-601

Рабочее оборудование машины включает выгребное скребковое устройство 22. Желоба 26 при работе устанавливаются гидроцилиндрами 11 в рабочее положение, подпутная балка заводится под путь талью и закрепляется на желобах. Участок цепи соединяется с участками, расположен­ными на желобах. Предусмотрены короткая подпутная балка для рабо­ты на станционных путях в стесненных габаритных условиях и длинная балка для рабрты на перегоне. Цепь в начале работы натягивается перемещением блока привода двумя гидроцилиндрами 4 и приводится в движение двумя, электродвигателями через редуктор 5. Конструкция цепи показана на рисунке 1.2.

1 – фиксирующий палец; 2 – ось; 3 – звено со скребком; 4 – проме­жуточное звено с упором для скреб­ка; 5 – фиксатор; 6 – стержень (от 3 до 5 на скребок)

Рисунок 1.2 − Скребковая цепь

Каждый скребок имеет по четыре стержня 6. Подгребающие крылья 21 (рисунок 1.1) поворачиваются в горизонтальной плоскости гидроци­линдрами для регулирования ширины захвата балласта. Щебень вырезается из подшпальной зоны балластной призмы и по рабочему желобу (слева по направлению движения машины при работе) поступает в загрузочную воронку 3. Далее он конвейером 6 транспортируется либо в грохот 10 (режим очистки балласта), либо пере­гружается на конвейер 12 отбора засо­рителей (режим вырезки балласта и погрузки его на подвижной состав для вывоза). Для этого конвейер 6 с помо­щью гидроцилиндра 7 перемещается вдоль машины на 630 мм по роликам 8 с направляющими. В грохоте балласт просеивается, проходя два яруса сит, а засорители попадают на конвейер 12 и перегружаются на выбросной пово­ротный конвейер 13. Конвейер может поворачиваться в горизонтальной плоскости на угол 30⁰ из транспорт­ного положения (показано на рисунке) в положение разгрузки на со­став для засорителей или в отвал.

Очищенный щебень поступает на сателлит 25, который при работе машины опускается гидроцилиндрами через канатно-блочные переда­чи на рельсы и движется по ним вместе с машиной, центрируя относи­тельно оси пути разгрузочные устройства 24 и 28. Переднее разгрузоч­ное устройство 24 позволяет засыпать чистый щебень в зоны торцов шпал, а заднее разгрузочное устройство 28 в зоны между рельсами. Разгрузочные устройства имеют систему направляющих щитов и раз­грузочных окон. В задней части сателлита имеется также поперечный разгрузочный конвейер 29 для выброса излишков балласта. Над сател­литом вдоль рамы 30 размещается пластинчатый конвейер-накопитель 27. Он используется для восполнения недостатка балласта в начале или в конце работы машины. В процессе работы чистый балласт из грохота может направляться в путь или выгружаться на конвейер-накопитель.

Виброгрохот (рисунок 1.3) имеет два сита 6 и 8, расположенные парал­лельно в коробе 1, вибратор 4, установленный на раме 5, и синхронизи­рующий вал 8.

Характеристики

Список файлов ВКР