Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Фреза 2214-0466 ГОСТ 26595-85: торцевая d=70 мм, z=14, φ=67˚, твердый сплав- Т5К10 ГОСТ 18878-73

1) Глубина резания t=1,5 мм.

2) Подача S_z=0,1 мм/об. /13, с. 87/

3) Стойкость инструмента Т= 160 мин.

4) V_p= V_табл· К₁· К₂· К₃, (3.3)

где V_р- скорость резания, м/мин;

К₁=1 - коэффициент, учитывающий параметры обработки /13, c.96/;

К₂=0,55- коэффициент, учитывающий стойкость и параметры режущей части инструмента /13, c.99/;

К₃= 0,6 - коэффициент, учитывающий вид обработки /13, c.99/;

V_табл=280м/мин /13, c.96/;

V_p= 280· 1· 0,55· 0,6=92 м/мин.

5) Частота вращения шпинделя

n= об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка n_д=445 об/мин.

Действительная скорость резания

V_д= 83,8 м/мин

6) Подача S_м=S_z n_д·z= 0,1·445·14=623 мм/мин.

7)Определим значение мощности резания /13, c.101/:

N_р= Е· V_р·t·z·K₁·K₂/1000, (3.4)

где N_р- мощность резания, кВт;

Е=1,4- табличная величина;

К₁=1,5- коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

К₂=1,0- коэффициент, учитывающий стойкость и параметры режущей части инструмента;

N_р= 1,4·83,8·1,5·14·1,5·1,0/1000=3,7 кВт.

Условие резания:

N_шп>N_р,

13>3,7, т.е. обработка возможна.

7) Определение основного времени

Т_о = мин.

3.4.2 Центровальная

Переход 2. Центровать отверстие Ø5,0мм на длину 10,0мм.

Сверло центровочное 2317-0122 ГОСТ 14952-75

1) Глубина резания t= 2,5 мм.

2) Подача S_о=(0,100,15) мм/об. /14, с. 277, табл. 25/

Принимаем S_о=0,12 мм/об.

3) Скорость резания

V , м/мин. (3.5)

где С_v=7,0; q=0,40; у=0,70; m=0,20 /12, стр. 278, табл. 28/

К_v = K_мvK_иvK_lv =1,060,30,85=0,27

K_мv= =1,25

Следовательно коэффициент на обрабатываемый материал,/14, с. 261, табл. 1, 2/;

K_иv =1,0 – коэффициент на инструментальный материал /14, с. 263, табл. 6/;

K_Пv = 0,9 – коэффициент учитывающий состояние поверхности /14, с. 263, табл. 5/;

K_lv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину сверления /14, с.280, табл. 31/.

V 38,60 м/мин.

4) Частота вращения шпинделя

n= 2458 об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка n_д=2450 об/мин.

5) Действительная скорость резания

V_д= 38,46 м/мин.

6) Подача (продольная) S_м=S_о n_д= 0,12·2450=294 мм/мин.

При центровании проверка по мощности не проводиться.

7) Определение основного времени

Т_о = , мин. (3.6)

где L=l+y+Δ; y=0,4D=0,45,0=2,0 мм; Δ – перебег, Δ=13мм, принимаем Δ=2мм.

Т_о = 0,04 мин.

3.4.3 Токарная с ЧПУ

Переход 4. Точить фаску 5х45º

1.Глубина резания t = 5,0 мм.

2.Подача за оборот S_o = 0,4÷0,9 мм/об. /14, с.266, табл. 11/.

Принимаем S_o = 0,5 мм/об

3.Стойкость инструмента. Т= 160 мин.

4.Скорость главного движения резания, допускаемая режущими свойствами инструмента.

V = м/мин., (3.7)

где C_v =350; m=0,20; х=0,15; у=0,35 /14, c.269, табл. 17/

K_v = K_MV· K_Пv· K_Иv (3.8)

K_MV-коэффициент на обрабатывающий материал,

K_MV= = = 1,25 /14, с. 261, табл. 1/;

K_Пv = 0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности /14, с. 263, табл. 5/;

K_Иv=1,0 - коэффициент учитывающий материал инструмента /14, с. 263, табл. 6/;

K_ТИ=1,0 /14, с. 263, табл. 7/;

K_ТС=1,0 /14, с. 263, табл. 8/;

K_φ=0,90 /14, с. 263, табл. 18/;

V = = 128 м/мин.

1.Действительная скорость главного движения резания.

2.Частота вращения, соответствующая расчетной скорости главного движения резания:

n = = = 745 об/мин.

3. Проверка достаточности мощности электродвигателя станка.

4.Определение тангенциальной составляющей силы резания

P_z=10·C_pz·t^x·s^y·Vⁿ·K_p, Н. (3.9)

C_p = 300; x=1,0; y=0,75; n = -0,15 /14, c.273, табл. 22/

K_p = K_Мp · Kφ_p · Kγ_p · K_rp (3.10)

K_Mр= = = 0,84 /14 с. 264, табл. 9/;

Kφ_p=0,90; Kγ_p = 1,00; K_rp = 1,00 /14 с. 275, табл. 23/

P_z=10·300·5,0^1,0·0,5^0,75·128^-0,15·0,84·0,90 = 3257 Н.

5. Мощность потребная на резание

N_peз = , кВт. (3.11)

N_peз = =6,81 кВт.

6. Мощность на шпинделе станка:

N_шп = N_дв·η (3.12)

где N _дв - мощность двигателя;

η - КПД станка

N_шп = 10·0,95 = 9,5, N(6,81) < N_шп (9,5), т.е. обработка возможна

7.Определение основного времени

Т_о = , мин., (3.13)

где L - длина рабочего хода инструмента, мм

L = 1_рез +у+у₁(Δ) (3.14)

где 1_рез - путь резания;

y- величина врезания; y= t-ctgφ = 3,0-ctg60º = 2,5 мм.

φ - главный угол в плане;

y₁(Δ) - величина перебега, y₁(Δ) = 0 мм.

L = 5,0+2,5= 7,5 мм.

Т_о = = 0,02 мин.

3.4.4 Шлифовальная

На круглошлифовальном станке модели 3М153 шлифуется участок вала

d = 55мм и l = 305мм. Шероховатость обработанной поверхности R_a = 0,63.

Материал заготовки – Сталь 15. Способ крепления заготовки – в центрах.

1. Выбираем шлифовальный круг. Для круглого наружного шлифования с продольной подачей, шероховатости поверхности R_a = 0,63, Сталь 15

рекомендуется характеристика: ПП 24А 25 СТ2 7К ПГ

14А – нормальный электрокорунд (для абразивного инструмента на керамической связке)

25 – зернистость

СТ2 – твердость

К7 – связка керамическая

ПГ – индекс зернистости (повышенный)

Структура средняя №7 (для наружного круглого шлифования)

Принимаем тип ПП (прямого профиля) – универсальный

Принимаем класс точности А.

Размеры нового круга: D_к = 600 мм /14, с.254/

B_к = 63 мм

1. Назначаем режимы резания

V_к = , м/мин. (3.15)

По паспортным данным станка n_к = 1670 об/мин.

V_к = = 52 м/мин.

1. Окружная скорость заготовки

V_з = 15 55м/мин.

Принимаем V_з = 24 м/мин.

1. Определяем частоту вращения, соответствующую принятой окружной скорости:

n = 139 об/мин.

Принимаем 140 об/мин.

1. Глубина шлифования

t = 0,005 0,015мм /14, с.301, табл. 55/

т.к. шероховатость R_a = 0,63, принимаем t = 0,005 мм/ход

1. Определяем продольную подачу на обрабатываемой детали:

S_пр = S_дB_к (3.16)

S_д =0,2 0,4 /14, с.301, табл. 55/ Принимаем S_д = 0,3мм/об.

S_пр = 0,2·63 = 12,6 мм/об.

1. Определяем скорость продольного хода стола

V_ст = = 1,764 м/мин.

На используемом станке предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,05-5 м/мин., принимаем V_ст = 2,0 м/мин.

1. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

N_рез = C_NV_д^r t^x s^y d^q (3.17)

C_N = 1,3; r = 0,75; x = 0,85; y = 0,7 /14, с.301, табл. 56/

N_рез = 1,3·24^0,75·0,005^0,85·12,6^0,7·55^0,5 = 5,0 кВт.

1. Основное время

Т_о = , мин. (3.18)

где L – длина хода стола; L = l = 305 мм;

h – припуск на сторону; h = 0,005 мм;

К – коэффициент точности, учитывающий время на выхаживание, К 1,2

i – число раб. ходов

Т_о = = 3,1 мин.

3.4.5 Сверлильная

1) Глубина резания t= = = 3 мм.

2) Подача на оборот S_o = 0,11÷0,14 мм/об. /14, с.278, табл. 25/. S_o = 0,12 мм/об.

3) Скорость главного движения резания, допускаемая режущими свойствами инструмента

V= , м/мин. (3.19)

K_v = K_MV· K_Иv, (3.20)

где K_MV - коэффициент на обрабатывающий материал,

K_MV= = = 1,25 /14, с. 261, табл. 1/;

K_Иv – коэффициент на инструментальный материал, K_Иv=1,0 /14, с. 263, табл. 6/;

K_пv = 0,9 /14, с. 263, табл. 5/.

С_v = 7,0; q = 0,4; x =0; y =0,7; m=0,20 /14, с. 278, табл. 28/.

V= = 31,8 м/мин.

4) Частота вращения, соответствующая расчетной скорости

n = = = 1688 об./мин.

Корректирование частоты вращения по паспортным данным станка
n_ст, об/мин. Принимается ближайшее меньшее, если большее, но не

более чем на 5-10%. n_ст = 1675 об/мин.

5) Действительная скорость главного движения

V_д = = = 31,56 м/мин.

6) Проверка достаточности мощности электродвигателя станка.

6.1. Мощность, потребная на резание N_peз = , кВт, где:

P_o=10·C_p·D^q·S^y-K_p, H (3.21)

где С_р = 68; q=1,0; y=0,70 /14, с. 281, табл. 32/.

K_Mр= = = 0,67

P_o=10·68·6^1,0·0,12^0,70·0,67 = 622,2 Н.

М_кр=10 ·С_м ·D^q ·S^y К_р, Н·м (3.22)

где С_М = 0,0345; q=2,0; y=0,80 /14, с. 281, табл. 32/.

М_кр=10 ·0,0345 ·6,0^2,0 ·0,12^0,8 ·0,67= 1,53 Н·м.

N_peз = = 0,26 кВт.

6.2. Мощность на шпинделе станка

N_шп.= N_дв ·η = 5,0·0,85 = 4,25 кВт (по паспортным данным станка) Должно быть выполнено условие N_peз < N_шп (0,26 < 4,25).

7) Определение основного времени

Т_о= , мин. (3.23)

где L - длина рабочего хода инструмента,

L = l+y+y₁(Δ), мм

где 1 - длина резания;

у - величина врезания, мм; y = t·ctgφ = 4·ctg45° = 4 мм.

y₁(Δ)= - величина перебега, y₁(Δ)= 1÷3 мм, y₁(Δ) = 0 - для глухих отверстий.

L = 28+4+2 = 34 мм.

Т_о= = 0,16 мин.

4 Безопасность и экологичность при эксплуатации и обслуживании проектируемого экскаватора пятой размерной группы

В разделе предусмотрены технологические процессы организация труда, которые с определенной вероятностью исключают производственные опасности и вредности, обеспечив тем самым нормированный (приемлемый) уровень безопасности производственной деятельности, как в нормальном режиме работы машины, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций. Кроме того, должное внимание уделено разработке и совершенствованию инженерно-технологических мероприятий и средств по защите окружающей среды.

1. Основные термины

Безопасность труда и охрана здоровья (БТиОЗ) – условия и факторы, которые влияют или могут повлиять на состояние здоровья и безопасности сотрудников или других работников, посетителей или других лиц на месте выполнения работ /16/.

Опасность – фактор среды и трудового процесса, который может быть причиной травмы, острого заболевания или внезапного резкого ухудшения здоровья.

Характеристики

Список файлов ВКР