Совершествование системы менеджмента качества на предприятии_Хрипунов (1212126), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

В соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании», безопасность продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации - это состояние, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических и юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни и здоровью животных и растений. [1]

Обеспечение безопасности пищевых продуктов стало глобальной проблемой. Это важно не только для потребителей, но и для производителей. Во-первых, это осведомленность потребителей. В средствах массовой информации появляются сообщения о несчастных случаях, связанных с качеством продуктов питания. Возрастает недоверие потребителей, виновные компании несут крупные затраты и потери. Во-вторых - ограниченность проверки качества, контроля пищевых продуктов, основанного на проверке и тестировании конечного продукта, заключается в обнаружении проблем после их возникновения. Такой способ не позволяет планировать мероприятия по обеспечению и поддержанию безопасности и качества продукта. В-третьих, это сложность пищевого производства. Постоянно происходят изменения технологий, перемены в стиле жизни; все это создает более трудные условия для производства безопасных продуктов. Это означает, что производители подвергаются большему риску, потому что им приходится использовать разное по качеству сырье, менее строгую обработку, быстро реагировать на изменения спроса, переключаясь на производство новых продуктов. И наконец, аспекты законодательства. Производители продукта питания должны соблюдать соответствующие требования международного и национального законодательства. Кроме этого необходимо документировать процесс производства, так как это может стать свидетельством при пищевом инциденте. [8]

Система менеджмента безопасности продуктов питания (СМБПП) - часть системы менеджмента предприятия, которая управляет причинами возникновения опасных для здоровья человека факторов на протяжении всей цепи производства продуктов питания, начиная с входных компонентов и заканчивая доставкой продукта конечному потребителю.

Система управления безопасностью продуктов питания состоит из:

• элементов безопасности продуктов;

• элементов системы управления.

Для оптимального управления безопасностью пищевых продуктов все больше организаций использует систему ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) - анализ рисков и критические контрольные точки), применение которой для потребителей развитых стран является гарантией уверенности в безопасности используемой продукции. [14]

Система ХАССП - метод анализа рисков и установки систем контроля, которые фокусируются на предотвращении, а не полагаются на конечную проверку продукта. Метод носит предупредительный характер и направлен на предупреждение появления, а не на ликвидацию последствий от опасного для здоровья человека продукта питания. В этом и заключается отличие метода ХАССП от традиционных методов контроля, которые ориентированы на тестирование конечного продукта.

Основные преимущества внедрения системы ХАССП для предприятия [16]:

• дает потребителям уверенность, что продукты производятся в соответствии с правилами гигиены и безопасности;

• уменьшается количество проверок со стороны партнеров-потребителей (аудиты второй стороны), а, следовательно, снижаются финансовые затраты, экономится время;

• демонстрирует намерение производителя предпринимать необходимые предупреждающие меры и внимательно следить за гигиеной при производстве продуктов;

• снижаются потери, связанные с отзывами продукции, повышаются прибыли;

• снижаются расходы, благодаря лучшим взаимоотношениям с надзорными государственными органами по безопасности продуктов питания.

Изначально концепция ХАССП была разработана в 1959 г. для снабжения безопасными продуктами питания астронавтов Национального аэрокосмического агентства (NASA). Вскоре выяснилось, что у этой концепции есть большие преимущества, и через два года метод был представлен для коммерческого производства продуктов питания и был успешно внедрен для контроля качества продуктов.

Система ХАССП строится на семи принципах, определяющих порядок создания, внедрения и поддержания в рабочем состоянии плана ХАССП для какого-либо производства [2]:

1. Проведение анализа рисков (опасных факторов) - выявление потенциальных рисков и опасностей, связанных с производством пищевых продуктов на всех стадиях; оценка вероятности возникновения опасностей и определение предупреждающих действий для их контроля.

2. Установление критических контрольных точек (ККТ) - определение точек, процедур, этапов процессов, которые необходимо контролировать для снижения рисков.

3. Необходимость установления критических пределов, которые следует соблюдать, чтобы критическая контрольная точка находилась под контролем.

4. Разработка системы мониторинга для контроля ККТ - создание системы для проверки контроля критических контрольных точек при помощи запланированных испытаний и измерений.

5. Необходимость разработки корректирующих действий, которые следует предпринимать, когда в результате мониторинга установлено, что конкретная критическая контрольная точка не контролируется.

6. Разработка процедур проверки (верификации) с включением в них дополнительных испытаний и процедур для подтверждения эффективной работы ХАССП.

7. Необходимость разработки документации по всем процедурам и отчетам, относящимся к данным принципам и их применению.

Принципы системы ХАССП позволяют упорядочить и систематизировать контроль над качеством процесса производства, что способствует улучшению организации работы самого предприятия и получению высококачественной продукции. Coздание системы ХАССП - достаточно сложный процесс. Каждое предприятие при ее разработке и внедрении проходит несколько этапов. На рисунке 6 представлен алгоритм внедрения системы ХАССП, который целесообразно применять на предприятии [14]:

Собрать рабочую группу ХАССП

Описать продукт

Определить область использования

Построить схему технологического процесса

Подтвердить схему технологического процесса на объекте

Перечислить все потенциально опасные факторы

Провести анализ опасных факторов

Рассмотреть возможные контрольные меры

Определить ККТ

Спецификация критических пределов для каждой ККТ

Создание системы мониторинга для каждой ККТ

Установите меры для устранения недостатков

Установите процедуры проверки (верификации)

Создание и ведение учета (документации)

Рисунок 6 - Алгоритм внедрения системы ХАССП на предприятиях

пищевой промышленности

На первом этапе предприятие должно удостовериться, что знаний о продукте достаточно для разработки эффективного плана ХАССП.

На втором этапе должно быть составлено полное описание продукта, включая необходимую информацию по безопасности, такую как: состав, физическая/химическая структура, упаковка, хранения и условия обращения.

На третьем этапе должна быть определена область использования. Она основывается на практике использования продукта конечным потребителем.

На четвертом этапе рабочей группой ХАССП должна быть построена схема технологического процесса. Диаграмма технологического процесса должна описывать все стадии процесса. Затем рабочая группа должна подтвердить схему технологического процесса путем прямой проверки всех стадий производственного процесса.

Одним из самых сложных этапов при создании системы ХАССП является выбор учитываемых факторов. Опасные факторы пищевых продуктов можно подразделить на три категории: физические, химические и биологические. Действие физических источников опасности наиболее очевидно, в то время как влияние химических и биологических источников опасностей оценить гораздо сложнее. Реакция человека на то или иное заболевание или химическое вещество, вызывающее неблагоприятную реакцию зависит от большого числа факторов, многие из которых взаимосвязаны. [4]

Рабочая группа ХАССП должна составить список всех опасных факторов, которые вероятно могут иметь место на каждом шаге первичного производства, переработке, производства и обращения вплоть до конечного потребления.

Дальше рабочей группе ХАССП следует провести анализ опасных факторов, чтобы устранить или снизить их до приемлемого уровня.

После завершения анализа опасных факторов рабочая группа должна рассмотреть, какие возможные контрольные меры, если они существуют, можно применить для контроля каждого опасного фактора. Контрольные меры - любое действие или деятельность, которые могут быть использованы для предотвращения появления или исключения опасного фактора в пищевом продукте или сокращения его до приемлемого уровня. Более чем один контрольный механизм может потребоваться для контроля определенных опасных факторов и более чем один опасный фактор может контролироваться одной мерой.

Методы анализа рисков могут помочь определить необходимый уровень контроля, который нужно применить для опасного фактора.

На седьмом этапе необходимо установить критические контрольные точки (ККТ). Нормы Кодекса определяют критическую контрольную точку как шаг, на котором может быть осуществлен контроль и это необходимо для предотвращения, устранения или сведения до приемлемого уровня риска возникновения опасности для пищевых продуктов.

Если опасный фактор был выявлен на шаге, где контроль необходим для обеспечения безопасности и если меры по контролю ещё не приняты, то продукт или производственный процесс должен быть изменен на этом, более раннем или последующем шаге с целью введения мер по необходимому контролю.

Определение ККТ в ХАССП может быть облегчено с помощью применения дерева принятия решений (см. рисунок 7), которое предлагает подход логического размышления. Применение дерева должно быть гибким, с учетом характера операций. [3]

На восьмом этапе для каждой ККТ должны быть указаны критические пределы. Используемые критерии часто включают в себя измерения температуры, времени, уровня влажности, рН и т.д.

На этапе разработки системы мониторинга кроме наблюдений за параметрами процесса в критических точках их регистрации и проведения корректирующих действий необходимо также проведение предупреждающих действий. Основной проблемой на этом этапе является распределение ответственности между специалистами за мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия, а также состав и форма регистрации сведений о предупреждающих действиях.

Существуют ли контрольные превентивные меры?

Измените стадию, процесс или продукт

Да

Нет

Необходим ли контроль на этой стадии безопасности?

Да

Нет

Не ККТ

Стоп*

Предназначена ли данная стадия обработки для устранения опасного фактора или снижения его до допустимого уровня?**

Да

Нет

Характеристики

Список файлов ВКР