Пояснительная записка (1210792), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

Основой любого производства является предварительно разработанный, рассчитанный и практически проверенный в условиях опытного производства технологический процесс. Цель технологического процесса состоит в том, чтобы, используя определенное технологическое оборудование, обеспечить последовательное изменение свойств сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов для получения нового продукта с заранее заданными свойствами и определенного качества.

Любой технологический процесс определяется различными параметрами, обеспечивающими его нормальное течение, которые необходимо выполнять. Технологическими параметрами называются величины, которые можно измерить и которые характеризуют состояние вещества и происходящие реакции. К ним относятся, например, температура, время, состав вещества, давление, скорость движения вещества, усилия сжатия и т. п. Совокупность технологических параметров конкретного процесса и используемого оборудования определяет технологический режим производства.

Основными процессами в литейном производстве являются: подготовка шихты и добавок, загрузка их в плавильные печи, плавка металла, выпуск металла и заливка в формы, подготовка формовочной и стержневой смеси, изготовление форм и стержней, выбивка, очистка, обрубка, термическая обработка и окраска отливок.

При проведении технологического процесса в литейных цехах на всех стадиях обработки материалов возможно действие опасных и вредных производственных факторов. Основные из них — запыленность, выделение паров и газов, избыточное выделение теплоты, лучистая энергия, повышенный уровень шума и вибраций, наличие движущихся машин и механизмов, подвижные части производственного оборудования. Неблагоприятным фактором в современных литейных цехах остается пыль. Значительные выделения пыли, содержащей диоксид кремния SiO₂. имеют место при приготовлении формовочной и стержневой смеси, размоле материалов, их просеивании, пересыпании в бункера и бегуны, смешении в бегунах и передаче на конвейеры готовой смеси, изготовлении моделей. При очистке отливок в барабанах содержание SiО₂ и выделение пыли доходит до 64.3%, а при выбивке отливок – до 99,2%.

Пыль, содержащая SiO₂ может длительно находиться в воздухе взвешенном состоянии, особенно при повышенной его подвижности. Это способствует проникновению частиц пыли в органы дыхания. активному при значительных мышечных напряжениях, когда работающие вынуждены вдыхать воздух не только носом, но м ртом. Систематическое вдыхание рабочими пыли, содержащей SiO₂ создает опасность заболевания силикозом.

Пыль, попадая на кожу и слизистые оболочки глаз, вызывает раздражение и воспалительные процессы.

Кроме SiO₂, в составе пыли литейных цехов содержатся металлические частицы. При плавке легированных сталей и цветных металлов выделяются аэрозоли конденсации, среди которых весьма токсичными являются аэрозоли оксидов бериллия, марганца, ванадия, цинка, кадмия, свинца и многих других металлов и их соединений.

В воздух рабочей зоны литейных цехов выделяются в большом количестве пары и газы. В основном это оксид углерода СО, двуокись серы SO₂, углекислый газ, метиловый спирт, уротропин, фенол формальдегид, хлор, ароматические углеводороды и др.

Окись углерода является основным вредным производственным фактором в чутуно- и сталелитейных цехах. Источниками выделения СО являются вагранки и другие плавильные агрегаты, залитые формы, сушильные печи. Источники выделения СО на формовочных участках – процессы заливки металла в песчаные формы, агрегаты поверхностной подсушки форм.

Содержание в воздухе повышенных концентраций химически активных веществ (аммиака, ацетона, акролеина) обусловлено применением крепителей, содержащих растительные масла и некоторые органические соединения, которые применяют для изготовления стержней. Выделение этих газов наблюдается при сушке стержней и при заливке металла в формы, сгорании органических крепителей стержневых смесей и противопригарных покрытий, изготовленных с применением декстрина, канифоли, уайт–спирита, керосина.

В отделениях плавления металла, заливки, сушки форм и стержней, выбивки отливок выделяется большое количество конвекционной и лучистой теплоты, процент которой резко возрастает с повышением температуры источников тепловыделения. Источниками тепловыделений являются плавильные агрегаты, сушильные, обжигательные печи и печи термической обработки, а также процессы выпуска расплавленного металла из печей в ковши разливка в формы, остывание отливок и выбивка их. Потери теплоты основным технологическим оборудованием могут составлять 14...62% общего расхода теплоты, выделяющейся при расплавлении металла.

Работа в литейных цехах характеризуется высоким уровнем аэродинамического и механического шума. Наибольшие уровни шума характерны для участков формовки, выбивки отливок, их зачистки и обрубки. Интенсивность шума на участках формовки достигает 95...99 дБ, причем в спектре шума преобладают высокие частоты. Пневматические формовочные машины создают шум и 114 дБ. В обрубных отделениях интенсивность широкополосного шума 95...115 дБ.

7.4 Техника безопасности при литье в многоразовые формы

Литье в кокиль является прогрессивным способом получения отливок, который заключается в многократном использовании металлической формы – кокиля. При внедрении литья в металлические формы сокращаются процессы переработки и транспортирования формовочных материалов, изготовления и сушки форм по сравнению с литьем в одноразовые песчаные формы. Это позволяет высвободить производственные площади цеха, существенно улучшить санитарно-гигиенические условия труда и снизить трудоемкость изготовления отливок.

В зависимости от количества отливаемых деталей, размеров и конфигурации отливок различают ручные и механизированные кокили. По степени механизации бывают ручные кокили, механизированные кокильные станки, однопозиционные и многопозиционные кокильные машины, и конвейеры. С точки зрения охраны труда целесообразно применять кокили с максимальной степенью механизации. При этом значительно сокращается трудоемкость операций и улучшаются условия труда.

При проектировании и изготовлении кокилей должна быть предусмотрена такая их конструкция, которая исключила бы возможность течи расплавленного металла через щели или зазоры при его заливке. Необходимо обеспечить плотное прилегание полуформ кокиля друг к другу. Запорные устройства должны обеспечивать надежное их соединение во время заливки кокиля. Кокили, заливаемые на станках или карусельных приспособлениях, должны иметь толкатели для выемки отливок, исключающие введение рук рабочего в опасную зону. Рукоятки рычагов и толкателей должны иметь такую конструкцию и расположение, которые предупреждали бы возможность защемления пальцев рабочего в процессе работы.

^{Техника безопасности включает в себя совокупность технических мероприятий и средств, при помощи которых происходит предотвращение опасных производственных факторов приводящих к травме.}

^{В результате своей деятельности, в процессе эксплуатации электрических установок, человек может оказаться под действием электромагнитного поля или в непосредственной близости вплоть до прикосновения с токоведущими частями.}

^{Происхождение несчастных случаев на производстве вызывается в результате следующих причин:}

7.5 Расчёт освещения производственных помещений

Основной задачей светотехнических расчётов является:

- для естественного освещения – определение необходимой площади световых проёмов;

- для искусственного освещения – определение требуемой мощности электрической осветительной установки для создания заданной освещённости.

7.5.1 Расчёт естественного освещения

Расчёт площади световых проёмов, при боковом освещении помещений, производится по формуле 7.1:

(7.1)

где So - площадь световых проёмов при боковом освещении, м²;

- нормированное значение КЕО; определяемое по формуле, %;

- площадь пола помещения принимаем равным 144 м²;

К₃ - коэффициент запаса, определяемый с учетом запыленности помещения, расположения стекол (наклонно, горизонтально, вертикально) и периодичности очистки, К₃ принимаем равным 2;

- световая характеристика окон, принимаем равным 9,6;

- коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями, принимаем равным 1,0;

- общий коэффициент светопропускания;

- коэффициент, учитывающий повышение КЕО при боковом освещении за счёт света, отражённого от поверхности помещения и подстилающего слоя, прилегающего к зданию. Зависит от средневзвешенного коэффициента отражения поверхностей помещения .

Значение КЕО, %, определим по формуле 7.2

(7.2)

где N - номер группы административного района по обеспеченности естественным светом, для Приморского края принимаем равным 2;

- нормированное значение КЕО, принимаем равным 1,5;

m_N ‑ коэффициент, учитывающий особенности светового климата района, принимаем равным 0,8;

Общий коэффициент светопропускания, определяем по формуле 7.3

(7.3)

где - коэффициент светопропускания материала, принимаем равным 0,8;

- коэффициент, учитывающий потери света в переплётах светопроёма, принимаем равным 0,7;

- коэффициент, учитывающий потери света в несущих конструкций. При боковом освещении, принимаем равным 1;

- коэффициент, учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах, принимаем равным 0,8;

- при боковом освещении в расчётах не учитывается.

Средневзвешенный коэффициент отражения поверхностей помещения при боковом освещении определим по формуле 7.4

(7.4)

где - коэффициент отражения потолка равный 0,5 %;

­- площади потолка, м²;

- коэффициент отражения стен равный 0,4 %;

- площади стен, м²;

- коэффициент отражения пола равный 0,3 %.

- площади пола, м².

Площадь пола рассчитаем по формуле 7.5

(7.5)

где В - ширина помещения 12м;

Характеристики

Список файлов ВКР