Антиплагиат (1210788)

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла

14.06.2016АнтиплагиатУважаемый пользователь!Обращаем ваше внимание, что система Антиплагиат отвечает на вопрос, является ли тот или инойфрагмент текста заимствованным или нет. Ответ на вопрос, является ли заимствованныйфрагмент именно плагиатом, а не законной цитатой, система оставляет на ваше усмотрение.Также важно отметить, что система находит источник заимствования, но не определяет, являетсяли он первоисточником.Информация о документе:Имя исходного файла:Имя компании:Комментарий:Тип документа:Имя документа:Дата проверки:Модули поиска:Текстовыестатистики:Индекс читаемости:Неизвестные слова:Макс. длина слова:Большие слова:пз.docxДальневосточный гос. Университет путей сообщенияИванов Руслан ЕвгеньевичПРочееРазработка технологий изготовления биметаллических втулок шпинтонов методомзаливки жидким металлом14.06.2016 06:43Диссертации и авторефераты РГБ, Интернет (Антиплагиат), Дальневосточный гос.Университет путей сообщения, Кольцо вузов, Цитированиясложныйв пределах нормыв пределах нормыв пределах нормыКоллекция/модуль поискаДоля Доляввотчёте текстеИсточникСсылка на источник[1] Антипин, Александр В...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002637000/rsl01002637...Диссертации иавторефератыРГБ9.91% 9.91%[2] Технология дуговой н...http://ww.lektsii.com/6­35284.htmlИнтернет(Антиплагиат)7.93% 7.93%[3] Крайнев, Николай Анд...http://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005443000/rsl01005443...Диссертации иавторефератыРГБ0.11% 6.73%[4] Источник 4http://bib.convdocs.org/v24550/?download=1#4Интернет(Антиплагиат)3.97% 3.97%[5] Тесленко УП.docxДальневосточныйгос. Университет 3.41% 3.41%путей сообщения[6] Тесленко УП.docxКольцо вузов3.41% 3.41%[7] Технология ремонта т...http://knowledge.allbest.ru/transport/2c0b65625a3ad68a5d53a8...

Интернет(Антиплагиат)3.36% 3.36%[8] Разработка учебно­эк...http://knowledge.allbest.ru/transport/3c0b65635b2bc78a4d53b8... Интернет(Антиплагиат)3.01% 3.07%[9] Курсовой проект по д...http://www.pandia.ru/text/77/285/73047.php[10] МАКСИМОВ С П БАЛАК...http://infinan.ru/bzhd/maksimov_s_p__balakina_t_b__bezopasno... Интернет(Антиплагиат)Интернет(Антиплагиат)0%3.05%0.08% 3%[11] Разработать технолог...Кольцо вузов0.04% 2.97%[12] Лекция №2: Процессы ...Интернет(Антиплагиат)2.6%[13] ИнЭТМ/Пояснительная ...Кольцо вузов0.12% 2.35%[14] Кривонос И233.docxКольцо вузов2.02% 2.02%[15] Диплом пояснительная...Кольцо вузов0.47% 1.87%http://studopedia.net/6_38632_lektsiya­­protsessi­iznashivan...2.66%[16] Скачать/bestref­1875...http://www.bestreferat.ru/archives/30/bestref­187530.zipИнтернет(Антиплагиат)1.73% 1.77%[17] Заливка жидким метал...http://lektsiopedia.org/lek­5594.htmlИнтернет(Антиплагиат)1.56% 1.56%[18] Titlehttp://www.kislorod.com.ua/supply/technologies/prochie­oblas...Интернет(Антиплагиат)0%[19] 2015_РОАТ_ЗВГ­6_Коле...Кольцо вузов0.04% 1.31%[20] Основные показатели ...http://bibliofond.ru/view.aspx?id=558690#2Интернет(Антиплагиат)1.25% 1.25%[21] Газопламенная наплав...http://otherreferats.allbest.ru/manufacture/00181460_0.htmlИнтернет(Антиплагиат)0%[22] 19129_5003_461e7537....Кольцо вузов1.22% 1.22%[23] : Безопасность жизне...http://uf.volsu.ru/wp­content/uploads/BJD_fin_zaoch_2.docИнтернет(Антиплагиат)0.7%[24] Источник 24http://www.wucheba.ru/v720/?download=1#2Интернет(Антиплагиат)0.03% 1.15%http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=11.54%1.22%1.19%0.05% 1.07%1/2314.06.2016[25] Экономика железнодор...Антиплагиатhttp://www.pandia.ru/text/77/169/10777­9.php#1Интернет(Антиплагиат)0.05% 1.07%[26] Андреев БЖД ч.2.docДальневосточныйгос. Университет 0.03% 1.02%путей сообщения[27] Разработать технолог...Кольцо вузов0%1%[28] ДЕФЕКТАЦИЯ И МЕТОДЫ ...

http://mylektsii.ru/6­131749.htmlИнтернет(Антиплагиат)0%0.99%[29] Автосцепное устройст...http://otherreferats.allbest.ru/transport/00120967_0.htmlИнтернет(Антиплагиат)0.91% 0.91%[30] Исследование условий...http://tekhnosfera.com/issledovanie­usloviy­polucheniya­proc...Интернет(Антиплагиат)0.01% 0.88%[31] Кононов, Алексей Але...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002299000/rsl01002299...Диссертации иавторефератыРГБ0.04% 0.79%[32] 2015_РОАТ_ЗВГ­6_Пест...Кольцо вузов0.53% 0.74%[33] Экономика_2010 год_г...Кольцо вузов0.71% 0.71%Диссертации иавторефератыРГБ0%0.69%[35] Пояснительная записк...Кольцо вузов0%0.65%[36] Жоау Педру диссертац...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002610000/rsl01002610...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.63%[37] Журавлева, Екатерина...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004728000/rsl01004728...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.61%[38] Нефедов А.Ю.docxДальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0.61%[39] Разработка тестера д...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0.6%0.57%[34] Чечурова, Юлия Юрьев...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004372000/rsl01004372...[40] Кокорин, Алексей Вла...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003341000/rsl01003341...Диссертации иавторефератыРГБ0%[41] Источник 41http://bib.convdocs.org/v24550/?download=1#3Интернет(Антиплагиат)0.55% 0.55%[42] 741434777.docx.txtКольцо вузов0%[43] 247721.7­Uvarov.docx...Кольцо вузов0.16% 0.47%[44] Diplom_Egorova_SV.do...Кольцо вузов0.18% 0.39%Диссертации иавторефератыРГБ0%[46] ДП140610 ЭЭФ Койшыма...Кольцо вузов0.37% 0.37%[47] Русин, Е. Е. диссерт...http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000187000/rsl01000187...Диссертации иавторефератыРГБ0.18% 0.33%[48] Гришаева, Юлия Игоре...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002936000/rsl01002936...Диссертации иавторефератыРГБ0%[49] Ионов, Павел Алексан...http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000228000/rsl01000228...Диссертации иавторефератыРГБ0.03% 0.27%[50] Власкин, Владимир Ви...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002636000/rsl01002636...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.27%[51] Белоусов, Андрей Вла...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002769000/rsl01002769...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.27%[52] Власов, Максим Васил...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002344000/rsl01002344...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.26%[53] Дураков, Василий Гри...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003293000/rsl01003293...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.24%[54] Ипатов, Алексей Генн...http://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004715000/rsl01004715...Диссертации иавторефератыРГБ0.07% 0.23%[55] Источник 55Цитирования0.21% 0.21%[56] paton b.e. (red) teh...Интернет(Антиплагиат)0%[45] Агеев, Евгений Викто...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002801000/rsl01002801...http://inethub.olvi.net.ua/ftp/library/share/homelib/spec79/...0.53%0.38%0.32%0.2%[57] Укрепление оползнево...Дальневосточныйгос. Университет 0.08% 0.18%путей сообщения[58] Нечипорук_УП.docДальневосточныйгос. Университет 0.18% 0.18%путей сообщения[59] Нечипорук_УП_2.docxhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=1Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0.18%2/2314.06.2016Антиплагиатпутей сообщения[60] Разинкин, Александр ...http://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002629000/rsl01002629...Диссертации иавторефератыРГБ0.16% 0.16%[61] Егоров, Евгений Нико...http://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003302000/rsl01003302...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.15%[62] ИССА 2010 Головкин Р...Кольцо вузов0%0.15%[63] Правовое регулирован...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0.13%[64] МИТЭ 2012 Морозова М...Кольцо вузов0.13%[65] ДП Марцонь.docxДальневосточныйгос. Университет 0.03% 0.11%путей сообщения0%Диссертации иавторефератыРГБ0%[67] МОНГП 2014 Светлично...Кольцо вузов0.08% 0.08%[68] Зайченко, Юрий Алекс...Диссертации иавторефератыРГБ0%0.08%[69] Новожилова_УП.docxДальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0.06%[70] Бабенко_УП.docДальневосточныйгос. Университет 0.05% 0.05%путей сообщения[71] rguts_text4.zip/bess...Кольцо вузов[66] Санамян, Георгий Вал...http://dlib.rsl.ru/rsl01006000000/rsl01006728000/rsl01006728...http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000259000/rsl01000259...0%0.09%0.05%Оригинальные блоки: 51.82% Заимствованные блоки: 47.97% Заимствование из "белых" источников: 0.21% Итоговая оценка оригинальности: 52.03% http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=13/2314.06.2016АнтиплагиатАннотацияТема дипломного проекта «Разработка участка восстановления деталей вагонов методом заливки жидким металлом». Объемдипломного проекта 118 страниц, 24 рисунков, 5 таблиц, 22 источника литературы.В дипломном проекте рассмотрены возможности получения качественного намороженного слоя металла детали «втулка шпинтона»и «шпинтон» который не уступает по своим механическим свойствам. Процесс восстановления детали «шпинтон» методом заливкижидким металлом включает следующие операции: приготовление асбестовых стержневых смесей, изготовление формы­кокиля,сборка формы­кокиля, выплавка металла, заливка форм, извлечение детали, отделение литниковой системы и очистка отливок,технический контроль.AnnotationThe theme of the degree project «The development of cars parts recovery section by pouring liquid metal». Volume graduation project 118pages, 24 figures, 5 tables, 22 literature sources.The degree project discussed the possibility of obtaining a frozen layer of high­quality metal details "bush tail" and "tail" which is not less intheir mechanical properties. The recovery process detail "tail" method of pouring molten metal include the steps of: providing a coremixtures of asbestos, manufacturing mold, build mold forms, metal smelting, casting, removing detail, separating the gatingsystem and cleaning castings, technical ;control.СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ…………………………………………………….………………….81 МЕТОД ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ ЗАЛИВКОЙ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ………………………………........................................111.1 Общие сведения ..........................................................................…………..111.2 Сущность [14]технологии получения биметаллических соединенийметодом заливки жидкого металла[1]…………………………………................121.3Физико­механические свойства биметаллов …………………………......191.4 Физико­химические основы взаимодействия в контактном слое биметаллов[1]…………………………………………��......................................232 ПРОЦЕССЫИЗНАШИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ [12]ВАГОНОВ ............................................................................................................…282.1Основные понятия теории трения и изнашивания[12]………...................….282.2 Механизм изнашивания деталей пар трения и виды разрушения рабочих поверхностей ..............................................…………………………..302.3 Технологические методы повышения износостойкости деталей ……....333 АНАЛИЗ НОМЕНКЛАТУРЫ ИЗНАШИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ......................353.1 Неподвижная фрикционная планка.......................................................... ....353.2 Фрикционный клин............................................................ ............................363.3 Надрессорная балка........................................................... ............................383.4 Фрикционная втулка ................................................................ .....................423.5 Фрикционный сухарь …………………………………................................453.6 Тяга­подвеска …………………………...................................................... ..473.7 Корпус автосцепки …………………………................................................484 МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГЕ.......524.1 Металлизация.................................................... ........................................….524.2 http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=14/2314.06.2016АнтиплагиатДуговая наплавка под флюсом[2]......................................................................534.3 [13]Плазменная наплавка и напыление[2]..............................................................544.4 [13]Электрошлаковая наплавка........................................................ ...................574.5 Вибродуговая наплавка........................................................ .........................584.6 Индукционная наплавка........................................................ ........................614.7 Центробежный метод литья........................................................... ...............615 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЗАЛИВКИ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ДЛЯ ЛВЧД­1 Г.ХАБАРОВСК....................................................... .....................................................665.1 Общие требования к шпинтону тележки КВЗ­ЦНИИ................................665.2 Технологические операции литья при восстановлении детали«шпинтон»............................................. ...............................................................685.3 Изготовление многоразовой формы........................................................... ..685.4 Выплавка металла и заливка форм............................................................ ...725.5 Отделение форм, удаление литниковой системы и очистка отливок........745.6 Технический контроль........................................................ ...........................786 РАЗРАБОТКА УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЗАЛИВКИ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ДЛЯ ЛВЧД­1 Г.ХАБАРОВСК....................................................... .....................................................796.1 Проектирование участка по восстановлению методом заливки жидкимметаллом........................................................ .......................................................796.2 Вентиляция и освещение....................................................... .......................816.3 Технологическая оснастка .............................…………………………......817 ОХРАНА ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ...........................…........847.1 Основные положения по созданию безопасных производстве.................................................... ................................................….857.2 Средства индивидуальной защиты при работе в литейных цехах............877.3 Требование безопасности в основных производства.................................................... .....................................................89условий процессах труда налитейного7.4 Техника безопасности при литье в многоразовые формы.........................927.5 Расчёт освещения производственных помещений.....................................937.5.1 Расчёт естественного освещения.......................................................937.5.2 Расчет искусственного освещения.....................................................977.5.3. [5]Размещение светильников в помещении..........................................998 РАССЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА ШПИНТОНОВ ТЕЛЕЖЕК ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЗАЛИВКИЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ........................................................ ..............101ЗАКЛЮЧЕНИЕ...................................................... ..................................................111Список используемых источников...................................................... ...................112ВВЕДЕНИЕДля возобновления работоспособности агрегатов и узлов в условиях ремонтных предприятий железных дорог используются, какправило, дуговые методы сварки и наплавки, которые, к сожалению, не дают возможности качественно ремонтировать изделия сhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=15/2314.06.2016Антиплагиатбольшими износами и наличием глубоких трещин.Так, например, при ремонте износа неподвижных фрикционных планок требуется многослойная наплавка, которая не даетвозможность получить качественного слоя.В вагоноремонтном депо Хабаровска в течении года бракуются до 800 автосцепок. Большая часть из них – в связи с наличиемтрещин в перемычках хвостовика. Такие автосцепки списываются в металлолом, так как обычными дуговыми способамивосстановления и наплавки не поддаются. Это приводит к значительным убыткам предприятий, которых можно было бы избежать.Одним из прогрессивных методов восстановления деталей, исключающим отмеченные недостатки, является метод заливки жидкимметаллом, который обладает целым рядом преимуществ перед другими: позволяет восстанавливать поверхности практически любыхконфигураций и геометрических размеров, наносить слои металла неограниченной толщины, даёт возможность намораживания безособых затруднений поверхностей изделий из чугуна, сплавов и цветных металлов, углеродистых и высоколегированных сталей;обеспечивает высокое качество намораживания металла; исключает потери металла на разбрызгивание и угар.В настоящее время метод заливки жидким металлом применяется, практических во всех промышленно развитых странах.Специалисты многих стран мира вносят свой ценный вклад в развитие и распространение этого прогрессивного метода.Однако на железнодорожном транспорте, несмотря на отдельные попытки, данный способ на сегодняшний день должного развитияне получил. Одной из причин такого положения является недостаточное внимание к нему со стороны инженеров путей сообщения.В современных условиях эксплуатация вагонов требует повышения скоростей движения поездов, степени загрузки вагонов,ускорения их оборота, что вызывает увеличение динамических нагрузок на детали вагонов и увеличивает их повреждаемость иизнос. Важнейшим условием работы вагонного хозяйства является рациональная организация технического обслуживания итекущего ремонта вагонов.Наплавка заливкой расплава на предварительно нагретую основу благодаря высокой производительности,качеству, малой энергоемкости, использованию жидкого присадочного материала относится к весьмаперспективным методам упрочнения и восстановления деталей широкой номенклатуры.При восстановлении изношенных деталей на их поверхность наносятся покрытия из расплавленных [1]металлов.[30]Регулированием химического состава расплавленного металла, применением различных операций термическойобработки, когда охлаждение происходит от температур начала термической активации восстанавливаемойповерхности деталей, добиваются высоких механических свойств, обеспечивающих их увеличение срока службы.При изготовлении литых деталей, к которым предъявляются высокие требования в отношении их механическихсвойств, применяются способы литья намораживанием. Намораживание как специальный способ получения отливокможет осуществляться при литье в металлические или неметаллические формы.[1] Восстановление деталей вагонов обеспечивает экономию высококачественного металла, топлива,энергетических и трудовых ресурсов, а [15]также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособностиизношенных деталей требуется в 5—8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новыхдеталей. [1]По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм, [15]то есть, [49]ихработоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Однако ресурсвосстановленных деталей по сравнению с новыми [15]деталями [49]во многих случаях остается низким. В [15]то же[49]время имеются такие примеры, когда ресурс [15]деталей, [49]восстановленных прогрессивными способами, внесколько раз выше ресурса новых деталей.[15]Одним из основных вопросов ремонтного производства является восстановление изношенных деталей. Наряду с восстановлениемузкой номенклатуры основных и массовых деталей на поточных линиях особое место отводится широкой номенклатуре деталей,восстановление которых целесообразно на большинстве ремонтных предприятий. При этом важным условием является ихвосстановление до уровня новых при относительно невысокой себестоимости. Эти обстоятельства обусловили необходимость кизучению новых методов ремонта.1 МЕТОД ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ ЗАЛИВКОЙ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ1.1 Общие сведенияСпособ восстановления изделий методом заливки жидкого металла имеет высокую производительность, в несколько разпревышающую производительность наплавочных работ, обеспечивает надежную связь наплавленного слоя с основным металлом,кроме этого обеспечивает износостойкость восстановленной детали на уровне новой. Способ предназначен для ремонта деталей сизносом более 10 мм на диаметр.Для восстановления крупных партий дефектных деталей используют плавильную печь и специальный металлосборник сразливочными приспособлениями. Из плавильной печи жидкий металл периодически поступает в металлосборник, откуда онподается для непрерывной наплавки деталей.Заливкой жидким металлом целесообразно восстанавливать крупногабаритные изделия или значительноеколичество мелких однотипных деталей. Этот способ обеспечивает высокие производительность и качество.Втулки, подшипники скольжения, сменные венцы зубчатых колес и цилиндры восстанавливают центробежнойнаплавкой жидким металлом.1.2 [17]Сущность технологии получения биметаллических соединений методом заливки жидкого металлаДетали, изготовленные при помощи литья должны соответствовать высоким требованиям, предъявляемым к их механическимсвойствам. Технология ремонта с помощью заливки жидкого металла соответствует этим требованиям.Намораживание как специальный метод получения отливок может осуществляться при литье в [1]керамические и металлические формы.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=16/2314.06.2016АнтиплагиатУчеными была разработана технология изготовления биметаллических деталей путем намораживания расплава, котораяобеспечивает нужные постоянные свойства и химический состав. Сущность технологии намораживания заключается в подачеопределенного количества жидкого присадочного материала на всю площадь наплавляемой поверхности, которая предварительнонагревается и очищается от окисных пленок жидким флюсом.Жидкий расплав смачивает ремонтируемуюповерхность заготовки, но не оплавляет ее, а затем создаются условия для кристаллизации присадочного сплаватакже одновременно по всей наплавляемой площади изделия. При этом с помощью специальных приемов [1]достигается полное сплавление основного и присадочного металла. Использование данного метода ремонта расплавленнымприсадочным сплавом даетвозможность решать задачу автоматизации производства биметаллических деталей и использовать новые сплавы,которые по износостойкости лучше ныне применяемых. Ряд вопросов новой технологии требуют дальнейшегоглубокого изучения.В [1]работе [8] разработан состав кислородно непроницаемого покрытия для защиты поверхности стальной подложки от окисления впроцессе предварительного нагрева. В зависимости от температуры контактной поверхности изучались процессы формирования ироста переходного слоя в биметаллических отливках. Разработаны технологические основы процессов массового производствабиметаллических отливок сталь­чугун для работы в условиях ударно­абразивного износа применительно к опорным каткамгусеничных тракторов, билам углеразмольных мельниц, пальцам гусеничных цепей тракторов и экскаваторов, втулкам буровыхнасосов. Приведены результаты стендовых и эксплуатационных испытаний биметаллических отливок, получена экономия (вмасштабе министерства), исчисляющаяся миллионами рублей.П.Ф.Шуленок [9] отмечает, что метод (с участием в процессе формированияжидкометаллической фазы) обладает некоторыми признаками и соответственно возможностями и достоинствамиряда технологических процессов – сварки и наплавки плавлением, пайки, пайки–сварки, замораживания, литья,контактного оплавления, эпитаксиального роста слоёв и т.д. При формировании покрытия имеют место известныефизико­химические процессы, например смачивание, адгезия, адсорбция, катализ, диффузия, растворение,плавление, кристаллизация, которыми в определенной степени нужно управлять.Из большого числа указанных процессов и явлений процессы плавления и кристаллизации, происходящие поизвестным законам, определяют формирование биметалла в целом.[1]Структурное состояние всякого жидкого металла, в общем, одинаково и может быть описано, как умеренно плотноупакованное. Иесли структуры в жидком и твёрдом состояний сильно отличаются, то должна существовать переходная областьконечной толщины, в которой структура жидкого состояния перестраивается в структуру твёрдого состояния. Ивследствие того, что процесс диффузии протекает намного легче в жидкости, почти все перемещения атомовпроисходят на жидкой стороне поверхности раздела твёрдое тело – жидкость.[1]Автор [10] считает, что после соприкосновения твердой поверхности и жидкого металла, возникает металлическая связь и отплощади оплавленных зёрен начинается рост кристаллов. В исследовании [2] поднимается вопрос о связях и их установлениинепосредственно в начале образования соединений. Автор считает,что связи устанавливаются только в некоторых благоприятных точках поверхности металла.Зародыши новой фазы на основе исходной твёрдой фазы определяют не только ориентацию развивающихсякристаллов исходной, но и тонкую структуру кристаллических образований новой фазы. Но при в работе [3]указывается, что [1]характер и механизм схватывания расплава и твердых поверхностей могут быть довольно сложными. Механизм зависит главнымобразом от температуры, природы металлов, условий охлаждения.И только в работе [11] рассмотрена зависимость условий равновесия между фазами от кривизны межфазной поверхности. Формамежфазной поверхности в общем случае зависит от поверхности, соотношения объёмов сосуществующих фаз и теплофизическихусловий выделения фаз в том или ином процессе. Последнее обстоятельство относится к неравновесным процессам, при которых,например, скорость охлаждения, влияя на степень завершенности диффузионных процессов, может существенно изменитьдисперсность фазовых выделений, а, следовательно, и форму межфазной границы.Исследование фаз, получающихсяна границе раздела биметаллов, привело к мысли о том, что существует зависимость характера диффузионных зонот типа диаграммы состояния[10].[1]Прочность и пластичность слоя из легированных сталей начинает быстро уменьшаться, что объясняется большой хрупкостьюобразующегося слоя [3].Минимальная ширина зоны диффузии, позволяющая обеспечить прочность соединения, равна 1,5–2 мкм с обеихсторон от стыка, а получаемая площадь зоны диффузии составляет 120–130 мкм [1]или 540 мкм [8].Технологические способы получения биметаллических соединений оказывают непосредственное влияние на прочность и структуру.Основным фактором, влияющим на свойства зоны сплавления, как считают авторы, является скорость охлаждения,действительно, изменяется распределение примесей, дендритная ликвациями, и при большой скорости охлажденияможно реализовать переход жидкой фазы в гомогенную твердую фазу. В [1]исследовании описывается без диффузионная и диффузионная кристаллизация сплавов. Без диффузионная кристаллизацияhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=17/2314.06.2016Антиплагиатметалла приводит к появлению твердого раствора, который по составу идентичен жидкой фазе.Заливка чугуна с уменьшенной температурой влияет наразмельчению зерна [13], а при заливке «холодным» чугуном металлы перестают сплавляются.При получении биметаллических изделий с участием жидкой фазы выделяются предварительная подготовкареагируемых поверхностей твердого тела, раскисление металла,нанесение и формирование покрытия.Подготовка поверхности заключается в удалении окалины, масляных, жировых пятен и т. д. [2, 10].После соответствующей обработки изделия, преследующую цель очистить поверхность от макро частиц различнойпротяженности, необходимо позаботиться о снижении или устранении действия тончайшей окисной пленки,минимальная толщина которой составляет не менее 20 [1]мкм.В работе описан метод заливки армированных втулок в восстановительной среде, что, дает возможность обойтись без примененияфлюсов. При отсутствии специальной установки восстановительная среда может быть создана двумя способами. Прикрупносерийном производстве она создается с помощью древесного угля (карбюризатора), который засыпается вокруг заготовки.При сгорании углерода образуется восстановительная среда, состоящая из окиси углерода. При мелкосерийном и единичномпроизводстве втулок иногда используется стержень, имеющий в своем составе значительное (50%) количество древесного угля.Вследствие неполного сгорания древесного угля при соприкосновении с жидким металлом, а также соседства с нагретой заготовкойвнутри формы создается восстановительная атмосфера.Для восстановления цилиндрического блока пневматического молота путем заливки разделанной трещины расплавом был примененподогрев газовой горелкой. Восстановление окислов на границе соединения металлов происходит за счет действия химическихэлементов шестикомпонентного самофлюсующегося сплава [14].Удаление окислов восстановительным пламенем газовой горелки описано в работе [15]. В момент заливки место контакта расплавас подложкой непрерывно обрабатывается восстановительным пламенем газовой горелки, что способствует полному удалениюокисных пленок и образованию прочного соединения. Жидким металлом является также самофлюсующийся сплав.При нагревании подложки могут быть созданы такие условия, при которых имеющаяся окисная пленка может раствориться. Этопроисходит в тот момент, когда весь кислород окружающей среды израсходуется и, дальнейшая диффузия атомов металла кповерхности будет приводить к обогащению металлическими атомами и уменьшению или исчезновению окисной пленки. Дляограничения объема применялся колпачок, который с момента израсходования под ним кислорода начинает играть роль экрана. Приочень малом пространстве очистка поверхности при нагреве, по­видимому, может происходить в неглубоком вакууме или даже в томслучае, если в рабочем пространстве имеется воздух.Раскисление проводится с целью ограничения доступа газов окружающей среды в расплавленный металл, причем нормы расходараскислителя обычные.Нанесение (а также формирование покрытия) может осуществляться при окунании, получении расплава иподогрева подложки в индукторе [16], заливкой расплава в форму или на поверхность изделия.Различные теоретические, научные выкладки, посвященные проблеме получения биметаллических изделий,решают отдельные задачи. Поэтому при разработке технологии восстановления или изготовления биметаллическогосоединения в отдельных моментах трудности могут [1]быть и [30]не преодолимыми. Получение прочногобиметаллического соединения является важнейшим звеном при решении этих задач.Анализ практического применения покрытий говорит о том, что за последнее время учеными, инженерами итехнологами сделано много для создания различных типов покрытий. Однако задачи, выдвигаемые производством,настолько велики, что достигнутые результаты не могут быть признаны удовлетворительными. Последнеестановится особенно очевидным, если отметить, что более 80 % деталей, определяющих ресурс машин иконструкций, должны изготавливаться с покрытиями; фактически эта величина составляет несколько процентов.Исходя из этого, совершенствование существующих и создание новых способов нанесения покрытий являетсяважной задачей машиностроения и других отраслей народного хозяйства [13].1.3 Физико­механические свойства биметалловКлассификация микроструктур приконтактных слоев в биметаллах проведена в работах. При разных условияхполучения биметаллов и разных материалах сходными являются типы структур с линией контакта и прослойками.Реже встречаются структуры с продиффундировавшими через границу раздела легкоплавкими элементами илиструктуры с неразличимой границей раздела.Биметалл с линией контакта, по всей вероятности, соответствует начальному этапу формирования диффузионногосоединения, когда связи устанавливаются лишь в некоторых благоприятных точках поверхности. При этом линиявидимого контакта по ширине соответствует границам зерен. Прочность биметалла будет соответствовать прочностинаименее прочного материала.Прочность биметаллического соединения с прослойками будет определяться свойствами новых фаз. Наиболееопасно с точки зрения механической прочности образование интерметаллических прослоек; в литературе имеютсявесьма ограниченные сведения о влиянии ширины таких прослоек на механические свойства.Свойства структуры с неразличимой границей раздела определяются величиной зерна в зоне контакта; они будутоптимальными при одинаковой величине зерна в приконтактных зонах [2].После проведения различных механических испытаний неоднократно отмечалось, что на кривых изменения свойствв зависимости от технологических параметров имеется оптимум, то есть увеличение температуры, давления,времени сверх некоторых определенных значений приводит к уменьшению пластичности, вязкости, а иногда ипрочности диффузионного слоя. Длительное пребывание в условиях повышенных температур и давлений, какправило, вызывает нежелательные изменения микроструктуры: рост зерен, образование и рост хрупкихсоставляющих и т.п., а [1]также отрицательным влиянием кислорода.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=18/2314.06.2016АнтиплагиатВ работе [4] приведена формула по определению критической толщины прослойки, прямо пропорциональной диаметру волокна; спревышением критической толщины прочность резко падает.Осложности образования интерметаллических соединений, изучения их состава и влиянии на свойства биметалловпоказывается в работах.В некоторых условиях получения биметаллического соединения вблизи контакта образуется белая полоска.Наличие белой полоски объясняется диффузией никеля, а также хрома и углерода; толщина прослойки составляет20­40 мкм и она имеет вид мартенситной структуры.В работе [5] предполагается, что полоска представляет собой аустенит, легированный никелем, которая образуетсяпо всей вероятности в результате диффузии углерода в никель и никеля в сталь. Есть светлая полоска феррит срастворенным в нем кислородом.Оптимальные свойства полученного из железоуглеродистых сплавов биметалла относятся к температурам 800­850 С;при температурах порядка 1000 С может происходить огрубление структурных составляющих чугуна, что частоприводит к падению прочностных свойств. Минимальная ширина зоны диффузии, обеспечивающая прочностьсварного соединения – 1,5–2,0 мкм.Особое значение имеет наличие в зоне сплавления цементита (ледебурита), снижающего пластичность. Ледебурит вметалле зоны сплавления появляется при наличии в свариваемом металле углерода в количестве, превышающем25%; при меньшем содержании в месте контакта находится графит.При исследовании соединений чугуна со сталью в стали наблюдается диффузионный слой углерода в видеперлитной полосы, а в чугуне – обезуглероженный слой разных толщин в зависимости от температуры сварки.Испытания на растяжение показали, что повышение температуры сварки выше 875 С не влияет на изменениепрочности.При приведении в контакт с жидким чугуном твердого чугуна или стали вдоль границы раздела и по границамблизлежащих зерен образуется цементит.В [1]процессе производства контактов электрических машин с помощью клепки значительная часть металла заклепки (иногда более50%) используется для обеспечения надежного соединения (по механической прочности и электропроводности) контактногоэлемента с контактодержателем. Поэтому контактные узлы, полученные даже при строгом наблюдении технологии, могут иметьэлектрические характеристики, изменяющиеся в широких пределах. При пайке, например,разная толщина припоя в зоне соединений вызывает неоднородность в электросопротивлении и других параметрахконтактного узла. Использование биметаллических контактов позволяет свести к минимуму, а в ряде случаев иполностью устранить эти недостатки [6].1.4 Физико­химические основы взаимодействия в контактном слоебиметалловПри соединении материалов рассматривается две стадии. На первой происходит образование физического контакта,то есть осуществляется сближение соединяемых веществ на расстояния, требуемые для межатомноговзаимодействия, и [1] подготовка поверхностей к взаимодействию. [24]На этой стадии из элементарных процессовважную роль играют процессы электростатического взаимодействия поверхностных атомов. Может осуществлятьсяпутем смачивания, деформирования и т.д.На второй стадии ­ стадии химического взаимодействия ­ заканчивается процесс образования прочного соединения.Решающую роль на этой стадии играют квантовые процессы электронного взаимодействия. Затем могут иметь местопроцессы релаксационного характера, часто приводящие к уменьшению достигнутой прочности вследствиерекристаллизации или образования прослоек из хрупких химических соединений, или фаз за счет гетеро­ илиреактивной диффузии. Однако эти процессы могут приводить и к увеличению прочности соединения, есливследствие диффузии благоприятно меняется химический состав шва и прилегающих к нему зон.При сварке, в силу высокой скорости протекания процессов, практически трудно получить соединения без хрупкихинтерметаллических прослоек в контакте.Болгарские специалисты [17], проводившие работы по созданию биметаллических контактов из цветных сплавов,также указывают, что интерметаллические соединения значительнопонижают прочность биметаллическихсоединений при горячей прокатке.Для осуществления хемосорбции на реальной поверхности требуется затрата [1]энергии [24]на активацию этойповерхности за счет физических микродефектов. Энергия на активацию поверхности может сообщаться в видетеплоты, [1]различных видов облучения и т. д.При образовании биметаллического соединения затвердеваниеначинается с поверхности и протекает последовательно, так как у поверхности формы жидкий металл быстрее всегодостигает температуры кристаллизации, в то время как прочие слои жидкого металла имеют более высокуютемпературу.[60]Процесс формирования биметаллов, полученных намораживанием, складывается из самых различных явлений –тепловых, физико­химических и других, именно при этом процессе предопределяются важнейшие свойствабиметаллов.Тепловое взаимодействие между подложкой (формой) и покрытием (отливкой) заключается в отдаче отливкойформе известного количества тепла с определенной интенсивностью.[1]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=19/2314.06.2016АнтиплагиатИсследование процесса затвердевания ��тливок осложняется явлением переохлаждения жидкого металла перед фронтомкристаллизации и изменяющимися характеристиками подложки, покрытия и собственно биметалла, поэтому решение задач во всейих сложности. дать невозможно. Система дифференциальных уравнений гидродинамики и теплопроводности для нахождениятемпературного поля, с помощью которого определяется процесс распространения тепла при образовании биметаллическогосоединения, составляется со многими допущениями, снижающими достоверность результата. В данной системе уравнений не всегдаучитывается тепловой эффект от химических реакций и взаимодействия, протекающих в зоне стыка биметаллов.Вмногочисленных источниках, посвященных проблемам получения биметаллических соединений различнымитехнологическими путями, освещаются дополнительно различные стороны этого сложного процесса.2 [1] ПРОЦЕССЫ ИЗНАШИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ВАГОНОВ2.1 Основные понятия теории трения и изнашиванияВ процессе эксплуатации [12]происходит естественный износ и повреждение деталей вагонов. Естественный износ появляется вследствие трения, например,равномерный прокат обода колеса возникает в результате трения его о рельсы, износ шеек осей при трении их о подшипники и т.п.Износ – это изменение размеров, формы или состояния поверхности изнашивания поверхностного слоя изделия при трении. Износдеталей зависит от условий трения, свойств материала и конструкции изделия.Неисправности, обусловленные процессами естественного происхождения, проявляются чаще всего в видезначительного изнашивания деталей и сборочных единиц, накапливающегося в результате длительнойэксплуатации вагона, или в форме внезапных отказов, вызванных исчерпанием конструкционным материаломсвоего ресурса.Изнашивание – это процесс разрушения или отделения материала с поверхности твердого тела и накопления егоостаточных деформаций [12]при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров или формы тела.[3]Изнашивание характеризуется величиной износа, интенсивностью и скоростью изнашивания.Интенсивностью изнашивания определяется отношением величины износа к объему выполненной работы,например, мм/км пробега. Скорость изнашивания – это отношение величины износа к времени, в течении которогопроходило изнашивание.[12]Интенсивность и скорость изнашивания, как правило, не остаются постоянными во времени (рисунок 2.1).Процесс изнашивания обычно происходит в три стадии. На первой стадии (участок а) происходит приработкадетали, сопровождаемая интенсивным износом. Далее процесс изнашивания стабилизируется (участок b), скоростьизнашивания практически постоянная ( рисунок 2.1, б). Этот участок характеризует нормальную работу узла.Постепенное изменение размеров трущихся деталей, приводящее к ухудшению условий смазывания, появлениюдинамических нагрузок в соединении и др., вызывает катастрофическое увеличение скорости изнашивания научастке с.Рисунок 2.1 – Графики интенсивности (а) и скорости (б) изнашивания деталей вагонов в зависимости от времени.Накопление статистических данных по характеру изнашиваемости различных деталей вагонов позволяет установитьдопустимые износы деталей ( рисунок 2.1, участок hпр) и обоснованно планировать межремонтные циклы, а такжесроки и пробеги.Изнашивание является результатом трения соприкасающихся частей машин друг с другом или с окружающейсредой. Согласно стандарту внешнее трение – это явление сопротивления относительному перемещению,возникающее между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касательной к ним, сопровождаемоедиссипацией энергии.По характеру относительного перемещения различают трение покоя (при микроперемещениях до перехода котносительному движению, относительная скорость перемещения близка к нулю) и трение движения –трение двухтел, находящихся в относительном движении.Трение движения подразделяется на трение скольжения, при котором скорости относительного движения тел вточке контакта различны по величине или направлению, и трение качения, происходящее при одинаковых повеличине и направлению скоростях относительно движения. «чистое» трение качения возможно толькотеоретически. В практике оно всегда сопровождается пусть даже незначительным проскальзыванием некоторыхэлементов деталей, образующих пару трения.По характеру смазывания контакта соприкасающихся поверхностей в парах трения различают трение безсмазочного материала, например, детали фрикционных гасителей колебаний, поглощающих аппаратов, механизмаавтосцепки, тормозные колодки и обод колеса и др., трение с граничной смазкой – толщина слоя смазочногоматериала от размеров одной молекулы до 0,1 мкм – смазывание деталей тормозных приборов распыленным ввоздухе маслом и трение с жидкой или вязкопластической смазкой – детали подшипников и др.2.2 [12]Механизм изнашивания деталей пар трения и виды разрушения рабочих поверхностейЕще не так давно основной причиной изнашивания считали то, что в процессе относительного движения поверхностей неровностиодной поверхности зацепляются за неровности другой поверхности, и это приводит к срезанию или выламыванию неровностей.Последние исследования в области триботехники показывают, что механизм изнашивания значительно сложнее. Изнашиваниеявляется результатом механических, физических и химических процессов, протекающих в зоне контакта трущихся поверхностей.Эти процессы могут сопровождаться следующими явлениями: взаимным внедрением и зацеплением неровностей сопряженныхповерхностей; упругим и пластическим деформированием материала в зоне контакта; молекулярным взаимодействием в видеадгезии и схватывания поверхностей; изменением температурных режимов, приводящим к релаксационным процессам, врезультате которых поверхностный слой не наклепывается, а пребывает в состоянии повышенной пластичности.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=110/2314.06.2016АнтиплагиатВ триботехнике рассматривается достаточно большой круг видов изнашивания рабочих поверхностей пар трения, сопровождаемыхуказанными выше явлениями. Рассмотрим виды изнашивания, представляющие наибольший интерес для процессовпроектирования, изготовления и эксплуатации вагонов.2.3 Технологические методы повышения износостойкости деталейВажным техническим мероприятием для повышения срока службы трущихся деталей является упрочнение поверхностных слоевметалла. Упрочнение деталей достигается закалкой поверхности металлизацией, азотированием и другими видамихимикотермической обработки. Из механических способов упрочнения деталей широко применяют накатку роликами и наклепстальной или чугунной дробью. Накаткой роликами упрочняют вагонные оси, шейки, предподступичные, подступичные и среднюючасти, а наклепом дробью – листы рессор и пружины.Повышения износостойкости деталей можно добиться, применяя сравнительно недорогие, но эффективные методы химико­термической обработки рабочих поверхностей деталей, например, таких как: цементация, азотирование, фосфатирование, а такжепрогрессивные методы поверхностного упрочнения деталей, такие как алмазное выглаживание.Особые перспективы повышения долговечности деталей вагонов можно видеть в использовании для обработки поверхностейвысококонцентрированных источников тепловой энергии, в частности лазерного излучения. Методы модифицированияповерхностей деталей лазерным излучением можно разделить на две основные группы.К первой группе следует отнести обработку, которая не вызывает оплавления или какого­либо другого изменения исходной шероховатости поверхности и [54] связана только снагревом поверхностного слоя и последующим его самоохлаждением. Управляя процессами нагрева и охлаждения,можно получить различные эффекты в поверхностном слое, в частности термическое упрочнение, отпуск, отжиг.[47]Эффект упрочнения углеродосодержащих сталей заключается в образовании в поверхностном слое специфическойдезориентированной в пространстве структуры, которая имеет микротвердость, в 1,5–5 раз превышающую микротвердость основы.Глубина модифицированного слоя в зависимости от режимов облучения может достигать 0,05–3 мм.Ко второй группе можно отнести обработку, при которой происходит оплавление поверхности:термическое упрочнение, лазерная аморфизация, поверхностное микролегирование и наплавка.Лазерное термическое упрочнение с оплавлением поверхности позволяет получить в наружном слое характерное длязакалки из жидкого состояния дендритное строение.Аморфизация поверхности – процесс, при котором в поверхностном слое обрабатываемого материала создаетсямаксимально возможный градиент температур. При этом в узком поверхностном слое толщиной около0,02–0,05 мм скорости охлаждения могут достигать значений 106–107 °С/с, которые являются достаточными для«замораживания» разупорядоченной при расплавлении структуры, то есть для перевода металла в аморфноесостояние.Лазерное микролегированние – поверхностное микролегирование используют для повышения износостойкости,жаропрочности, теплостойкости, коррозионной стойкости.Лазерная наплавка – на подготовленную обрабатываемую поверхность предварительно или одновременно слазерным излучением подается в виде проволоки или порошка наплавляемый материал. Под действием лазерногоизлучения происходит расплавление этого материала и частичное оплавление материала основы, что обеспечиваетхорошую адгезию покрытия и основы.3 [29]АНАЛИЗ НОМЕНКЛАТУРЫ ИЗНАШИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ3.1 Неподвижная фрикционная планкаВэксплуатации в результате перемещения клина происходит износ фрикционной планки и на [7]её [19]трущейсяповерхности образуется углубление ([7]рисунок 3.1).[19]Буртики, образующиеся при износе, ограничивают перемещение клина при больших величинах возмущающихсил со стороны пути и вызывают жесткие удары фрикционного клина в нижнюю кромку углубления. Это частоприводит к ослаблению и обрыву заклепок фрикционной планки. Поэтому допускаемая величина износа планокдолжна быть ограничена.Износ фрикционных планок при деповском ремонте допускается не более 3 мм, а при капитальном – они заменяютсяновыми. Планки, имеющие больший износ, заменяются новыми или отремонтированными. Наплавка разрешена приизносе до 8 мм.Неисправные фрикционные планки могут наплавляться специальными электродами марки ЭН­18Г4­35 илиЭН­15ГЗ­25 с последующей механической и термической обработкой. Твердость после термообработки должна бытьне ниже 286 НВ.В случае обнаружения ослабших заклепок крепления фрикционной планки к боковой раме эти заклепки необходимосрезать и ставить новые. Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы, у которых ослабшие заклепкизаварены, подтянуты или подчеканены.Также запрещается выпускать из ремонта боковины с приваренными электросваркой фрикционными планками, таккак оба эти метода не обеспечивают прочности крепления планок.Рисунок 3.1 – Износ фрикционной планки3.2 Фрикционный клинФрикционные клинья изнашиваются по вертикальной плоскости о фрикционную планку, а наклонные плоскости онадрессорную балку ( рисунок 3.2). Обе плоскости изнашиваются неравномерно.Вертикальная плоскость больше изнашивается по краям и меньше в середине. Это происходит в результатевзаимного забегания боковых рам тележки при движении вагона. Наклонная плоскость изнашивается менееинтенсивно, но также неравномерно. Анализ показывает, что интенсивность износа фрикционных клиньев сhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=111/2314.06.2016Антиплагиаттечением времени увеличивается.Фрикционные клинья, имеющие износы вертикальной и наклоняй поверхностей более 3 мм при деповском ремонте,должны ремонтироваться наплавкой с последующей механической обработай или заменяться новыми. Наплавкаразрешена при условии, что толщина оставшейся части стенок не менее 5 мм. При капитальном ремонте необходимоустанавливать новые клинья.Вертикальные плоскости фрикционных клиньев допускается ремонтировать приваркой планок с последующеймеханической обработкой. Для этого производят обработку вертикальной стенки на фрезерном или строгальномстанке до толщины 6 мм. В нижней части вертикальной стенки выполняют фаску под углом 45°.После подготовительных работ к вертикальной стенке устанавливают планку из листовой стали Ст.З илинизколегированной стали толщиной 10 мм. В планке должны быть просверлены 5 отверстий в шахматном порядке повсей плоскости. После плотного прижатия планки завариваются электрозаклепками по отверстиям, а затем планкаприваривается к клину по периметру. Приварку проводят электродами Э46 или Э42А диаметром4...5 мм. Катет швов должен быть 8...10 мм.[7]Рисунок 3.2 – Фрикционный клин3.3 Надрессорная балкаВ современном миреэксплуатация вагонного парка происходит в условиях высокого использования грузоподъемности вагона и высокихскоростей движения. В результате даже при движении по прямолинейным участкам с V=10 м/с сила инерциидостигает [7]колоссальных значений, способствующие привести к отрыву пятникаот плоской поверхности подпятника.В результате возможно краевое опирание пятника и перераспределение нагрузок по подпятнику, в [7] результатечего, повышается повреждаемость в зоне подпятников. [19]На [27]рисунке 3.3 представлены наиболее типичныеусталостные повреждения подпятника.Рисунок 3.3 – Износы и повреждения надрессорных балокТрещина 1 опорной колонки является следствием дефектов литейного происхождения. Эти трещины в соответствиис инструкцией разрешается заваривать при условии, что трещина расположена в нижней части колонки (h<250 мм),доступна для разделки и длина ее состав��яет не более половины длины периметра сечения колонки в данномместе. Выявляют эти трещины через технологические окна верхнего и нижнего поясов с подсветкой. Кольцевыетрещины 2 являются следствием краевого опирания пятника на подпятник особенно при дополнительномвоздействии центробежных и ветровых нагрузок на кузов вагона. Как правило, эти трещины зарождаются в зонахподпятников, расположенных по поперечной оси вагона. Заваривать кольцевые трещины разрешается при условии,что длина ее не превышает 250 мм и не переходит через наружный борт на плоскость верхнего пояса.3.4 [7] Фрикционная втулкаФрикционные втулки шпинтонов изготовлены из стали Ст.45, закаленной до твердости 45 HRC.Втулка [16]шпинтона предназначена для предохранения шпинтона от механического износа фрикционными клиньями и является элементомфрикционного гасителя колебаний.Втулка одевается на хвостовик шпинтона и неподвижно закрепляется на нем: одним концом втулка упирается вгалтель шпинтона, с другой стороны крепление осуществляется корончатой гайкой, нажатие от которой передаетсячерез тарельчатую пружину. Эта пружина должна постоянно обеспечивать нажатие на втулку, компенсируя износ ееторцов и заплечика шпинтона.В процессе колебаний вагона и рамы тележки на надбуксовых пружинах происходит перемещение фрикционныхсухарей и возникновение больших сил трения между втулкой и сухарями. В результате такой работы сил тренияпоявляются износы наружной цилиндрической поверхности 1 ( рисунок 3.4) и износ внутренних поверхностейзаплечиков 2.Поверхности втулки изнашиваются неравномерно как вдоль образующей, так и по окружности. Неравномерностьизноса по глубине может достигать 2–3 мм. Это объясняется разной величиной усилия, с которой отдельные сухариприжимаются к втулке и перемещаются вдоль втулки. Величина этого усилия зависит от «полноты» сухарей исостояния наклонных поверхностей сухарей и колец.Поверхность втулки изнашивается так, что сверху и снизу образуютсябурты различной конфигурации в зависимости от глубины износа. Кроме износа по наружному диаметру [16]втулки, изнашивается также внутренний диаметр галтели. Износ происходит при взаимодействии шпинтона со втулкой (сила R).Рисунок 3.4 – Износ фрикционной втулки шпинтонаНа рисунке 3.5 показаны силы действующие на втулку шпинтона.P ­ сила действующая от рамы тележки на шпинтон. Шпинтон в свою очередь сжимает пружину, а она давит на кольцо с силой Рпр.Фрикционный клин взаимодействует непосредственно со втулкой шпинтона с силой, которая раскладывается на две составляющиеРн и Fmp. Под действием этих сил происходит механический износ втулки. Сила Fвызывает скольжение клина вдоль втулки повертикали, а сила Рн непосредственное нажатие клина на втулку.Образовавшиеся при износе втулки ступени вредно влияют на работу надбуксового гасителя, вызывая ударысухарей о ступеньки втулки при прохождении его верхнего и нижнего положений.Втулки с износом более 1 мм на сторону или 2 мм по диаметру должны подвергаться восстановлению. Наплавкаhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=112/2314.06.2016Антиплагиатможет производиться, если износ по наружному диаметру составляет не более 30 % от толщины стенки втулки. Прибольшем износе втулки не подлежат ремонту.[16]Рисунок 3.5 – Силы действующие на втулку шпинтона:1 – шпинтон, 2 – пружина, 3 – кольца, 4 – фрикционный клин, 5 – втулка шпинтона.Для повышения износостойкости и долговечности наплавку втулок целесообразно производить порошковойпроволокой марки ПП­ТН350 или электродами ОЗН­400. Втулки, наплавленные этими электродами, не требуюттермообработки, так как твердость и износоустойчивость их не уступает термически обработанным (45 HRC).Замеры твердости, а также наружного диаметра втулки нужно производить по рабочей поверхности на расстоянии100...150 мм от ее нижней кромки. [16]Втулка работает на открытом воздухе и поэтому подвергается коррозионному износу.3.5 Фрикционный сухарьВгасителях колебаний наблюдается интенсивный износ сухарей по цилиндрической поверхности 1 ([32]рисунок 3.6) и коническим поверхностям 2, взаимодействующих соответственно с фрикционной втулкой и нажимными кольцами.Между сухарями предусматриваются зазоры 7 мм, которые обеспечивают возможность радиального их перемещения по мере износацилиндрической поверхности втулки и сухарей. Так как нормальная работа гасителя предполагает непрерывный контакт междусухарями и втулкой, то предельная величина их износа тесно связана с величиной указанных зазоров. Эти зазоры полностьювыбираются при определенном износе втулки и сухарей, после чего гаситель перестает работать.Сухари опираются коническими поверхностями на кольца, имеющие аналогичную коническую поверхность с углом наклона 40° кгоризонтали. В результате взаимодействия конических поверхностей сухарей и колец сухари непрерывно нагружены силой,направленной в сторону втулки и плотно их к ней прижимающих.Благодаря конической форме сухарей при колебательном движении они перемещаются не только относительно втулки ввертикальном направлении, но также относительно колец в горизонтальном направлении.При износах цилиндрической поверхности от 2 до 6 мм они подвергаются восстановлению или замене. Конические поверхностивосстанавливаются при износах от 1 до 4 мм. Измерения сухарей показывают, что сухари и втулки изнашиваются неравномерно. Водном комплекте могут быть сухари с разными износами. Это можно объяснить тем, что при сборке гасителя колебаний в одинкомплект могут устанавливаться сухари с разными размерами. Тогда одна часть сухарей в комплекте будет работать с самого начала,а другая – некоторое время будет бездействовать до достижения соответствующего износа более полных сухарей.Рисунок 3.6 – Износы фрикционных сухарейСила прижатия к втулке, износ зависят от состояния конических поверхностей сухарей и колец. Поэтому в один комплект гасителядолжны подбираться сухари по возможности одинаковых размеров, которые определяются шаблоном (рисунок 3.7). Разница вразмерах сухарей одного комплекта не должна превышать 2 мм по толщине и высоте.Рисунок 3.7 – Шаблон для проверки износа сухаря3.6 Тяга­подвескаПодвески­тяги изготовленные штамповкой из стали Ст.5, изнашиваются по верхнему отверстию для опорного валика 1 ( рисунок 3.8). Кроме того, в тягах встречаютсяусталостные трещины 2, [32]которые выявляются после очистки и магнитной дефектоскопии.Тяги с трещинами бракуются. Износ верхнего отверстия разрешается устранять, если толщина перемычки проушины переднаплавкой составляет не менее 35 мм.Перед наплавкой тягу подогревают до t=250...300 °С. После наплавки и механической обработки тягу в сборе с серьгамииспытывают на растяжение нагрузкой из расчета 190 кН в слабом сечении, после чего повторно проверяют магнитнымдефектоскопом.Рисунок 3.8 – Износы тяги3.7 КорпусавтосцепкиОсновные износы и повреждения корпуса автосцепки представлены на рисунке 3.9. Трещины 1 в углах зевакорпуса, в углах окон для замка и замкодержателя 7 и 8 образуются в результате действия вышеизложенныхпричин, а также в результате существенного влияния концентрации напряжений в зонах перехода от однойповерхности к другой.Разрешается заварка вертикальных трещин 1 в зеве сверху и снизу при условии, что после разделки они невыходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба.Трещины 7 и 8 в углах окон для замка и замкодержателя могут устранятся при условии, что разделка трещин вверхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна длязамкодержателя не выходят за [8]положения [11]верхнего ребра со стороны большого зуба, а длина [8]разделанной[11]трещины в нижних углах окон не превышает 20 мм.Рисунок 3.9 – Износы и повреждения корпуса автосцепкиВ контуре зацепления интенсивно изнашиваются тяговые и ударные поверхности малого и большого зубьев 2, иударная поверхность зева корпуса. Более интенсивно изнашиваются нижние части тяговых поверхностей.Основной причиной неравномерности износа контура зацепления является провисание автосцепок. При провисаниирезко уменьшается площадь поверхности контакта сцепленных автосцепок, что ведет к увеличению интенсивностиместного износа. Кроме износа, провисание автосцепок увеличивает эксцентриситет сил, действующих наавтосцепку, что вызывает местные перенапряжения и [8]появления [11]трещин на ударной стенке зева корпуса 7 и8, а также в зоне перехода от головы к хвостовику 3.Износ поверхности упора 9 возникает от взаимодействия с выступающей частью розетки. В нормальных условияхhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=113/2314.06.2016Антиплагиатэксплуатации сжимающие усилия, возникающие в поезде или при сцеплении вагонов, должны восприниматься игаситься в поглощающем аппарате. Однако в связи с ростом весовых норм поездов и недостаточной энергоемкостьюпоглощающих аппаратов в определенных ситуациях после полного закрытия поглощающего аппарата частьпередаваемой кинетической энергии остается непогашенной аппаратом, и она передается непосредственно от упораголовы автосцепки на выступ розетки и на раму вагона. Такая передача сил отрицательно влияет на техническоесостояние рам вагонов и приводит к смятию и износу упора головы корпуса автосцепки.Износы 4 поверхностей корпуса автосцепки в зоне перехода от головы к хвостовику образуются от взаимодействияс поверхностями окон в розетке и вертикальном листе концевой балки рамы. Это взаимодействие происходит вслучае отклонения оси корпуса автосцепки в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При проходе вагонов вкривых малого радиуса и особенно при сцеплении вагонов с разной длиной консольной части рамы оси автосцепокотклоняются и на первом этапе подвергаются износу вертикальной стенки хвостовика корпуса автосцепки.При достижении определенной величины износа прочность стенок становится недостаточной и возможны появлениеизгиба хвостовика в горизонтальной плоскости (рисунок 3.10) и образование трещин 3(рисунок 3.9).Износы стенок отверстия для клина 5 по ширине и длине образуются за счет износа и смятия стенок отвзаимодействия с клином тягового хомута.Износ упорной поверхности хвостовика автосцепки 6 происходит от взаимодействия с упорной плитой. Боковыестенки отверстия для клина наплавляются при износе на глубину более 3 мм, но не более 8 мм.[8]Рисунок 3.10 – Деформации корпуса автосцепкиНаплавка износов отверстия для клина в продольном направлении и износа упорной поверхности хвостовика 6производится при толщине перемычки, измеренной в средней части не менее 40 мм для автосцепки СА­3 и не менее44 мм для автосцепки СА­ЗМ.Кроме перечисленных износов и повреждений, как уже сказано выше, корпус автосцепки получает различныедеформации хвостовика, [8]представленью [11]на рисунке 3.10 и уширение зева корпуса.4 [8]МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГЕ4.1 МеталлизацияСущность способа – металл, расплавленный различными способами, распыляется воздухом или газом на восстанавливаемуюповерхность. Металлизация может быть электродуговая, плазменная, высокочастотная, газопламенная. Металлизацияосуществляется специальным аппаратом – металлизатором (рисунок 4.1).Рисунок 4.1 ­ Эскиз электродугового металлизатора: 1 – электродная проволока; 2 – провода от трансформатора; 3 – ролики; 4 –направляющиеВоздух движется под давлением 0,6 МПа, а расплавленные частицы размером 1,5–10 мкм – со скоростью 120–300 м/с. Частицыударяются о поверхность, заполняют микронеровности и поры и обусловливают сцепление их между собой. Толщина слоя отнескольких микрон до 10 мм.Подготовка детали к металлизации: очистка поверхности от загрязнений, пленок, окислов; механическая обработка для приданияправильной геометрической формы; придание поверхности шероховатости, необходимой для прочного удержания нанесенного слояметалла с помощью обработки дробью, накаткой, обдувкой песком, нанесением резьбы, защита поверхности, не подлежащейметаллизации.При газопламенной и плазменной металлизации для восстановления деталей, работающих при знакопеременных и ударныхнагрузках, с местным износом до 3–5 мм, напыление металла производится с одновременным оплавлением в три этапа: нагревдетали до температуры 200–250 °С, нанесение подслоя, нанесение основного слоя.При ремонте локомотивов этим способом восстанавливают клапаны газораспределительного механизма дизеля, втулки цилиндров,шейки коленчатых валов и др.Преимущества: высокая пористость наносимого металла, что придает ему хорошую износостойкость; низкая температура нагреваосновного металла детали. Недостатки: при нарушении технологии подготовки детали возможно отслоение наносимого металла отизношенной поверхности.4.2 Дуговая наплавка под флюсомНагрев и расплавление металла, так же как при сварке, осуществляются теплом дуги, горящей между плавящимсяэлектродом и основным металлом под слоем флюса ( рисунок 4.2). Наплавка под флюсом является одним изосновных видов механизированной наплавки. Основными преимуществами являются непрерывность и высокаяпроизводительность процесса, незначительные потери электродного металла, отсутствие открытого излучения дуги.Отличительной особенностью наплавки под флюсом является хороший внешний вид наплавленного слоя (гладкаяповерхность и плавный переход от одного наплавленного валика к другому).В связи с тем, что в технологии выполнения между наплавкой и сваркой много общего, для наплавки применяетсято же оборудование, что и при сварке соответствующими способами.Наплавку углеродистых и низколегированных сталей выполняют под плавлеными флюсами ОСЦ­45, АН­348­А. ФлюсАН­60 пригоден для одно­ и многоэлектродной наплавки низкоуглеродистых и низколегированных сталей нанормальных и повышенных скоростях, а также для наплавки электродными лентами. Наплавку легированных сталейпроизводят под низкокремнистыми плавлеными флюсами АН­22, АН­26 и др., а высоколегированныехромоникелевые стали и стали других типов с легкоокисляющимися элементами (титан, алюминий) ­ подфторидными флюсами АНФ­1 и АНФ­5.Для предупреждения образования шлаковых включений и непроваров в наплавленном слое при многослойнойнаплавке необходимо тщательно удалять шлаковую корку с предыдущих слоев.Рисунок 4.2 – дуговая наплавка под флюсомhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=114/2314.06.2016Антиплагиат4.3 Плазменная наплавка и напылениеСущность этого метода заключается в том, что нагрев присадочного металла и основного осуществляется сжатойдугой или газовой плазмой, выделенной или совпадающей со столбом дуги. Механизм образования наплавленногослоя такой же, как и при других способах дуговой наплавки. Из наплавочных материалов при плазменной наплавкеиспользуют проволоку, прутки и порошки. Схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу показана нарисунке 4.3. Между вольфрамовым электродом 1 и внутренним соплом 2 возбуждают дугу. Плазмообразующий газ,проходя через нее, создает плазменную струю 3 косвенного действия, которая обеспечивает расплавлениеприсадочного порошка.Другая дуга, 4 прямого действия, горящая между электродом 1 и основным металлом 5, совпадает с плазменнойструей прямого действия. Последняя создает необходимый нагрев поверхности, обеспечивая сплавление порошка иосновного металла. Изменяя значение силы тока сжатой дуги прямого действия, можно достичь минимальнойвеличины проплавления основного металла.Толщину наплавленного слоя можно изменять в пределах 0,3 ­ 10 мм с разбавлением основным металлом от 3 до30%.При плазменной наплавке с присадочной проволокой косвенная дуга горит между вольфрамовым электродом исоплом, а дуга прямого действия ­ между вольфрамовым электродом и присадочной проволокой. От этих дугполучает теплоту и основной металл. Изменяя силу тока, регулируют долю основного металла и производительностьнаплавки. Наплавляемое изделие в этом случае в сварочную цепь не включено. Из защитных газов при плазменнойнаплавке применяют аргон, азот, углекислый газ, смеси аргона с гелием или азотом и др.Выбор защитного газа связан со степенью его воздействия на наплавляемый и основной металлы. В качествеплазмообразующего могут применяться аргон, гелий, углекислый газ, воздух и др.[2]Рисунок 4.3 – [3]Схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугуДля обеспечения стабильного протекания процесса наплавки необходимо применять неплавящиеся электроды изтакого материала, который способен без разрушения выдерживать нагревание до высоких температур. Такимтребованиям лучше всего отвечают электроды из чистого вольфрама или с присадками диоксида тория, оксидовлантана и иттрия. Преимущества этого вида наплавки ­ малая глубина проплавления основного металла,возможность наплавки тонких слоев, высокое качество и гладкая поверхность наплавленного металла.Помимо наплавки плазменный нагрев может использоваться также для напыления поверхностных слоев. Процесснапыления отличается от наплавки рядом особенностей. Напыление – это процесс нанесения металлических слоевиз частиц напыляемого материала, нагретых до температуры плавления или близких к оплавлению, нанеоплавленную поверхность обрабатываемой детали. При напылении присадочный материал используется в видепроволоки или порошков, подаваемых в сжатую дугу, где он нагревается струей газового потока и с большойскоростью подается на поверхность изделия. Толщина напыленного слоя может изменяться от сотых до десятыхдолей миллиметра. Напыление более толстых слоев обычно не производится в связи с тем, что толстые слоисклонны к отслоению от поверхности детали (откалывание). Напыление можно производить как металлами исплавами, так и различного вида соединениями ­ оксидами, карбидами, нитридами и т. п.Технологически в отличие от наплавки напыление выполняют по способу косвенного нагрева выделенной дуговойплазмой. Если при наплавке расстояние от сопла горелки до изделия составляет 6–25 мм, то при напылении – 50–120 мм и более. Напыленные слои обладают меньшей плотностью и большей пористостью по сравнению снаплавленными и более склонны к откалыванию от поверхности детали при нарушении технологии. Однако в нихпрактически отсутствует разбавление основным металлом.4.4 Электрошлаковая наплавкаПри электрошлаковой наплавке для оплавления основного и присадочного металла служит шлаковая ванна,разогреваемая проходящим через нее электрическим током. Этот способ наплавки, как правило, сочетается спринудительным формированием наплавляемого слоя. Сущность процесса электрошлаковой наплавки ( рисунок4.4) состоит в том, что в пространстве, образованном поверхностью наплавляемого изделия 1 и формирующимкристаллизатором 4, охлаждаемым водой, создается ванна расплавленного шлака 3, в которую подается электроднаяпроволока 5. Ток, проходя между электродом и изделием, нагревает шлаковую ванну до температуры выше 2000°С,в результате чего электродный и основной металлы оплавляются, образуя металлическую ванну, при затвердеваниикоторой формируется наплавленный слой 2.Рисунок 4.4 – Схема электрошлаковой наплавки на вертикальную поверхностьДля осуществления процесса электрошлаковой наплавки различных поверхностей необходима достаточно глубокаяшлаковая ванна, получение которой проще всего при вертикальном или наклонном расположении деталей. Посравнению с дуговой наплавкой это менее универсальный способ, но он весьма эффективен в тех случаях, когда надеталь необходимо наплавить слой металла большой толщины (более 14–16 мм). Благодаря применению большойсилы тока и электродов большого сечения можно достичь высокой производительности – до 150 кг наплавленногометалла в час.4.5 Вибродуговая наплавкаЭтот способ обычно используется для наплавки деталей типа тел вращения диаметром от 8–10 мм и более. Сущностьэтого метода наплавки заключается в том, что основной и электродный металл нагревается до расплавлениятеплотой, которая выделяется в результате возникновения периодически повторяющихся электрических разрядов,т.е. прерывисто горящей электрической дуги; Наплавленный слой образуется в процессе кристаллизациирасплавленного основного и электродного металла( рисунок 4.5). Малая длительность и прерывистость горения электрической дуги обусловлены вибрациямиэлектродной проволоки, которые создаются с помощью электромагнитных или механических вибраторов. В процессевибраций наблюдаются короткие замыкания вследствие прикасания электродной проволоки к наплавляемомуизделию (основному металлу), а во время отрыва проволоки возникает большой силы ток и загораетсяhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=115/2314.06.2016Антиплагиатэлектрическая дуга. При среднем значении тока 150А [2]экстраток достигает 1000 А.В [3]качестве присадочного металла применяют наплавочные проволоки (одну или несколько), которые могут иметьвозвратно­поступательные перемещения поперек сварочной ванны, а также электродные ленты, пластины илистержни большого сечения, иногда и трубы, которые используют для наплавки цилиндрических поверхностей. Принаплавке обычно применяют флюсы АН­8, АН­22 и др. Длительность горения дуги составляет0,002 ­ 0,003 с. Наплавочная установка состоит из вибродуговой головки, аппаратуры управления, вращателя,источника тока.[2]Рисунок 4.5 – [3]Схема вибродуговой наплавки: 1 ­ вибрирующий наконечник, 2 ­ электродная проволока, 3 ­деталь, 4 ­ наплавленный слой.Во время наплавки выполняются следующие движения: вращение наплавляемой детали, поступательное движениевибродуговой головки вдоль продольной оси наплавляемой детали, подача проволоки в зону дуги и вибрацияпроволоки. Питание осуществляется от выпрямителей, сварочных генераторов, а также от низковольтныхтрансформаторов с вторичным напряжением 12–16 В и более. Более высокие показатели достигаются при наплавкена постоянном токе обратной полярности. Обычно в сварочную цепь включают индуктивность, значение которойвыбирают в зависимости от частоты вибрации электродной проволоки, напряжения, рода тока и других факторов.Для наплавки пригодны сварочные проволоки диаметром 0,8–2,0 мм. С целью защиты расплавленного металла отвзаимодействия с окружающей средой наплавка ведется в струях жидкостей или защитных газов, а также подслоем флюса. Применяются водные растворы кальцинированной соды; смеси кальцинированной соды, мыла иглицерина; эмульсии глицерина.Прерывистость процесса позволяет получать зону термического влияния малой ширины, поэтому наплавленныедетали имеют весьма малые деформации, что особенно важно при наплавке сложных изделий, изготовленных свысокой точностью.Если наплавка выполняется в струе жидкости, происходит ускоренное охлаждение наплавленного металла, поэтомуон имеет повышенную твердость и износостойкость. Вибродуговая наплавка эффективна, если необходимонаплавлять слои металла небольшой толщины.Недостатками вибродуговой наплавки являются сравнительно низкий коэффициент наплавки и невысокаяпроизводительность наплавки.4.6 [2]Индукционная наплавкаИндукционная наплавка.Сущность индукционной наплавки заключается в следующем. Наплавляемую деталь помещают в электромагнитноеполе индуктора, который питается переменным током высокой частоты (ТВЧ). В массе металла детали иликомпактной присадки индуктируются вторичные переменные токи той же частоты, распределяющиеся вповерхностном слое металла и нагревающие этот слой. Чем выше частота тока, тем тоньше нагреваемый слойметалла. Для стальных деталей преимущественный нагрев токами высокой частоты поверхностных слоев металласохраняется вплоть до точки Кюри (768°С). После того, как металл нагреется выше точки Кюри, глубинапроникновения индуктированных токов увеличивается в 10...20 раз (в зависимости от частоты), благодаря чемураспределение температуры в нагреваемом металле становится более равномерным. Детали или компактныеприсадки нагревают до плавления металла и соединяют. Для предохранения от окисления и улучшения сплавленияосновного и наплавленного металлов применяют флюсы. Следует отметить, что в наиболее распространенныхспособах индукционной наплавки в качестве присадочного материала применяют не компактные материалы, ашихту, состоящую из металлических порошков и флюсовых добавок[7].4.7 [14] Центробежный метод литьяЦентробежным способом заливают полые заготовки из цветных и железоуглеродистых сплавов, имеющихотносительно низкую температуру плавления. [17]Такой процесс возможен при условии, что температура плавления металла восстанавливаемой детали выше, чем у наплавляемогоматериала.Кроме этого применяют способ центробежной наплавки с предварительным расплавлением присадочного металла и последующейего заливкой внутрь вращающихся заготовок. При этом наплавляемые втулки вращаются в центробежных машинах, патронахстаканов или специальных приспособлениях. Нагрев заготовок и плавление заливаемого материала производят в высокочастотных,электродуговых и других печах. Для расплавления легкоплавких антифрикционных материалов можно использовать обычныегорны. Такой способ обеспечивает получение плотного беспористого слоя металла, однако производительность способа менеевысока.Наибольшее распространение этот способ получил при изготовлении различных биметаллических втулок. Известныдва варианта этого способа наплавки ( рисунок 4.6), отличающиеся применяемым присадочным материалом. Можноиспользовать присадочный материал в твердом состоянии в виде металлических порошков, стружки и др. В этомслучае плавление присадки идет за счет теплопередачи от нагреваемого ТВЧ основного металла. По второмуварианту присадочный металл плавят в отдельной емкости и заливают в расплавленном состоянии внутрьвращающегося наплавляемого цилиндра.Особенностью является формирование наплавленного металла под действием центробежных сил, которые, с однойстороны, способствуют более равномерному распределению расплава на основном металле и удалению вредныхпримесей, а с другой – усугубляют ликвационные явления. Поэтому при наплавке сильно ликвирующих сплавовнеобходимо применять специальные технологические меры: регламентировать количество заливаемого металла,температуру и продолжительность нагрева, число оборотов центробежной машины, скорость охлаждения металла идр. Примерами реализации этого способа является центробежная наплавка гильз автомобильных двигателей, гильзгидроцилиндров и червячных машин[7].http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=116/2314.06.2016Антиплагиат[14]Рисунок 4.6 – Принципиальные схемы индукционной наплавки центробежнойзаливкой с использованием твердого (а) и расплавленного (б) присадочногоматериала: 1­ шпиндель центробежной машины; 2 – наплавляемая деталь;3 – индуктор; 4 – прокладка; 5 – крышка; 6 – шихта; 7 – керамическийжелоб; 8 – расплавленный металл; 9 – тигель; 10 – индуктор плавильногоагрегатаПри нагреве в печах без защитной среды рабочие поверхности деталей сильно окисляются, поэтому на заливаемыхвтулках следует предусматривать припуски для снятия образующейся при нагреве окалины.Поверхности деталей от окисления могут быть также защищены нанесением жаростойких обмазок, например,следующего состава в [17]процентах: маршалита 50 %, жидкого стекла 50 % илисмеси шамотного порошка и маршалита в соотношении 1:3 и жидкого стекла 50 %. Обмазку наносят кистью ихорошо просушивают.[17]Прочная связь наплавленного материала с поверхностью заготовки и равномерное его распределение обеспечиваются правильнымвыбором частоты вращения детали, зависящей от диаметра детали.Технологический процесс наплавки втулок содержит следующие операции: – подбор заготовки­втулки;– сверление отверстия заготовки под заданный размер;– обтачивание наружной поверхности и торцов;– изготовление прокладок или донышек для закрытия торцов;– установка асбестовых прокладок или приварка одного донышка;– механическая и химическая очистка втулок;– покрытие раствором буры;– введение дозированного количества сплава во втулку;– приварка или установка на прокладках второй крышки с мелкими отверстиями в центре для выхода газов;– нагрев втулки для расплавления сплава;– установка втулки в патроне токарного станка или другого вращающегося приспособления;– вращение втулки с [17]требуемой частотой отображено в таблице 4.1.Таблица 4.1 – Требуемая частота вращения втулки от внутреннего диаметравнутренний диаметр втулки, мм80160200250320частота вращения втулки, об/мин 700600550500450Длительность вращения заготовки 3–5 мин с принудительным охлаждением, сжатым воздухом при температуре700–750 °С. Съем заготовки со станка и окончательное охлаждение производится на воздухе до нормальнойтемпературы. [17]После охлаждения снимают или отрезают донышко крышки и производятчистовое растачивание внутренней поверхности. Производят проточку наружной поверхности втулки подпосадочный размер и [17]окончательную подрезку торцов.Для изготовления биметаллических втулок необходимо иметь нагревательное устройство с рабочей температурой 1200–1300 °С,приспособление для вращения нагретой заготовки, сварочный аппарат для приварки донышек и станки для обработки готовыхвтулок. Для вращения заготовок могут быть использованы токарные станки.Внутреннюю поверхность втулки травят 10­ти процентным раствором соляной кислоты, промывают в горячей воде и покрывают 3­хпроцентным раствором буры, нагретым до 80–90 °С.В шихту из бронзы добавляют размельченный древесный уголь. Для изготовления втулок используют цельнотянутые или сварныестальные толстостенные трубы, стальные поковки или отливки. Применение чугунных заготовок возможно только при заливкевтулок жидким металлом или расплавлении наплавленного металла электрической дугой. Прочность связи наплавляемогоцентробежным способом металла втулки повышается при предварительной нарезке на ее внутренней поверхности резьбы.Наилучшая связь обеспечивается при использовании для наплавки втулок перлитно­ферритного чугуна.5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЗАЛИВКИ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ДЛЯ ЛВЧД­1 Г.ХАБАРОВСК5.1 Общие требования к шпинтону тележки КВЗ­ЦНИИШпинтон предназначен для ограничения перемещений букс в горизонтальной плоскости и не позволяют им, а следовательно, и колесным парам разъединяться с рамойhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=117/2314.06.2016Антиплагиаттележки при сходе вагона с [43]рельс. Шпинтоны изготавливаются отливкой из стали 25Л. В процессе эксплуатации изнашивание шпинтонапо цилиндрической поверхности 1 ( рисунок 5.1) происходит в результате вертикальных перемещенийфрикционной втулки, которые возникают при ослаблении затяжки гайки. При этом одновременно образуется смятиеи износ заплечиков 4 шпинтона при соударении с верхней кромкой фрикционной втулки.Ослабление затяжки гайки происходит в результате недостаточной затяжки гайки при ремонте тележки, приизносе, смятии резьбы 2 под действием вертикальных сил при перемещении фрикционных клиньев и втулки, атакже из­за коррозии резьбы.[32]Разрешается наплавка изношенной цилиндрической поверхности 1 шпинтона при износе для тележки КВЗ­ЦНИИ более 2 мм прикапитальном ремонтепри условии, что [7]равномерный износ [43]не превышает 10 мм [7]по диаметру, а при одностороннем – не более 5мм на сторону. [43]Перед наплавкой цилиндрической части шпинтон нагревают до t=300...350 °С. При этих сварочных работах применяют электродытипов Э­42, Э­42А,Э­46,O3H­350, порошковую проволоку ПП­ТН350, то есть присадочные материалы с повышенными механическими свойствами.Рисунок 5.1 – Износ шпинтоновПредварительный нагрев осуществляют с целью улучшения сцепления наносимого слоя металла с основным, и чтобы уменьшитьвлияние остаточных термических напряжений, возникающих при наплавочных работах.Восстановление резьбовой части шпинтона 2 производится после предварительного удаления изношенной резьбы на токарномстанке.Наплавку этой поверхности целесообразно производить аналогично наплавке цилиндрической части шпинтона.Восстановление резьбы по наплавленной поверхности производится на токарных станках. Однако такой способ не обеспечиваеттребуемой прочности витков резьбы и поэтому целесообразно после выточки резьбы подвергать ее упрочнению накаткой роликами.Восстановление изношенных галтелей 4 до альбомных размеров разрешено при условии, что величина износа не уменьшает болеечем на30 % сечение основного металла.Иногда в эксплуатации встречаются шпинтоны с трещинами по цилиндрической части и в подошве шпинтона, идущие от отверстияподболт 3.Шпинтоны с трещинами и изломами цилиндрической части не подлежат ремонту. Заварка трещин в подошве разрешена приусловии предварительного местного подогрева до t=250–300 °С и медленного охлаждения после заварки.5.2 Технологические операции литья при восстановлении детали «шпинтон»Процесс восстановления шпинтона методом заливки жидким металлом включает следующие операции:– приготовление стержневых смесей для постоянной формы(кокиля);– изготовление постоянной формы;– плавка металла до температуры 1650°С;– подогрев ремонтируемой детали до температуры 900°С;– сборка стержневой формы вместе с ремонтируемой деталью;– заливка формы при температуре расплава 1520°С;– отсоединение формы от детали;– отделение литниковой системы и очистка отливки;– технический контроль.5.3 Изготовление многоразовой формыДля изготовления форм сухой асбест смешивается с добавочными материалами, такими как тальк, алебастр, песок, гипс, жидкоестекло. В эту смесь добавляется соответствующее количество воды. Полученную массу заливают в опоку, на плиту с моделями,поверхности которых предварительно покрывают материалом, препятствующим приставанию массы. Полужидкая масса хорошозаполняет опоку и дает в форме точные отпечатки моделей. После упрочнения массы модели удаляют и форму сушат в печи.Высушенная форма становится значительно легче и при постукивании издает более высокий звук. После сушки форма обжигаетсяпри 800°С в камерной электрической печи. При обжиге формы ставятся на керамические огнеупорные поддоны, которые можнопоставить в два­три этажа по высоте печи. Верхние поддоны должны опираться на кирпичи, а не на формы, стоящие нанижележащих поддонах. После обжига формы получаются ломкими, хрупкими, так как гипс разрушается, а связь материалаобеспечивают лишь частицы керамики и асбестовые волокна. Поэтому формы следует вынимать из печи вместе с поддонами и неснимать их затем с поддонов. Для многократного применения форм их можно делать сборно­разборными. Такие формы выполняютили из огнеупорной глины, или из гипса­керамической массы.Точность отливок, полученных в асбестовых формах, составляет ±0,5 мм на каждые 100 мм в плоскости разъема формы и ±1 мм вплоскости, перпендикулярной разъему формы. Это достигается из­за того, что формы имеют очень гладкую поверхность, малыевнутренние напряжения, не имеют газовых пузырей и отличаются точными размерами. Допускаемые отклонения размеров длянебольших отливок колеблются в пределах 0,1­0,3 мм в зависимости от того, получается ли данный размер в одной или в двухполовинках формы.Форма для ремонта шпинтона методом заливки жидким металлом имеет три асбестовых стержня, каждый из которых состоит из двухразъемных половин. Первый стержень закрепляется на резьбовой части шпинтона для ограничения попадания жидкого металла вэту область (рисунок 5.2).Рисунок 5.2 – Стержень 1­1 (1,2)Второй стержень закрепляется на первый, образуя вместе литниковый ход, который состоит из стояка и питателя (рисунок 5.3).Рисунок 5.3 – Стержень 2­2 (1,2)Третий стержень представляет собой шестисантиметровый диск, содержащий в себе литниковую чашу для заливки жидкого металлаи часть стояка (рисунок 5.4).Рисунок 5.4 – Стержень 3­3 (1,2)Сборка формы производится в следующем порядке:– перед сборкой проверить стержни на наличие дефектов типа сколов, выщербин, залипания металла и т.п.;http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=118/2314.06.2016Антиплагиат– на основание устанавливается деталь, нагретая в индукторе до 850­900°С;– устанавливаются стержни 1­1 и 1­2;– устанавливается первая обечайка;– устанавливается стержень 2­1 и 2­2;– устанавливается вторая обечайка;– устанавливается стержень 3­1 и 3­2;Форма в сборе, готовая к заливке жидким металлом представлена на рисунке 5.5.Рисунок 5.5 – Форма в сборе5.4 Выплавка металла и заливка формВыплавку металла производят в индукционной тигельной печи ёмкостью 60 кг. После достижения необходимой температуры металлраскисляют ферросилицием и ферромарганцем. При достижении температуры 1650°С расплав разливают в литейный ковш через сливной носок, расход металла регулируют поворотом ковша вокруг горизонтальной оси. При разливке изповоротных ковшей возможен слив вместе с металлом шлака и попадание его в полость формы. Для избеганияэтого в ковшах устанавливают перегородки или керамические трубки, обеспечивающие поступление чистогометалла из нижних уровней. Такие ковши называют чайниковыми. [41]После перегрузки жидкого металла в литейный ковш производят заливку расплава при температуре 1520°С в предварительнособранные формы (рисунок 5.6).Рисунок 5.6 – Заливка металла в стержневую формуИх обычно устанавливают таким образом, чтобы поверхность разъема была расположена горизонтально.[4]Литейные ковши это ёмкости, металлический кожух которых изнутри футерован огнеупорным материалом.Ковши предназначены для кратковременного хранения и транспортирования жидкого металла, а также для заливкиего в литейную форму[20]. В ковшах осуществляют и ряд металлургических операций: рафинирование,модифицирование и легирование.5.5 [41]Отделение форм, удаление литниковой системы и очистка отливокПосле затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры [4]отделения. Чем выше температура отделения, тем короче технологический цикл изготовления отливки.Однако высокая температура отделения нежелательна из­за опасности разрушения отливки, образования дефектовили ухудшения ее качества. Вблизи температуры кристаллизации сплавы имеют низкие прочностные ипластические свойства, поэтому опасность разрушения отливок особенно велика. Кроме того, на воздухе отливкиостывают быстрее, чем в форме. При этом неравномерность охлаждения массивных и тонких сечений усиливается,и уровень внутренних напряжений в отливке возрастает. Ранняя выбивка может привести к образованию трещин,короблению и сохранению в отливке высоких остаточных напряжений.Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точкизрения, так как удлиняет технологический цикл изготовления отливки. Поэтому отделение формы стремятсяпроизводить при максимально высокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава, а также отконструкции (сложности) отливки. Стальные отливки рекомендуют охлаждать в форме до 500­700 °С, чугунные до400­500 °С. Сложные отливки, склонные к образованию трещин, охлаждают в форме до 200­300 °С, а отливки, несклонные к образованию трещин, до 800­900 °С.Продолжительность выдержки в форме определяется толщиной стенки отливки, свойствами залитого сплава илитейной формы, температурой выбивки.Она может быть рассчитана или определена экспериментально. В зависимости от природы сплава и конструкцииотливки время выдержки в песчаной форме составляет от нескольких минут до суток и даже недель.Для сокращения продолжительности охлаждения отливок иногда используют методы принудительного охлаждения.Например, формы, залитые на конвейере, охлаждают обдувкой их воздухом в охладительных галереях. Остываниекрупных отливок интенсифицируют установкой в форму змеевиков или труб, по которым пропускают воздух иливоду. В некоторых случаях воздух (газ) пропускают через зазор между отливкой и формой.[4]Отделение формы. Эту операцию выполняют вручную с использованием жаропрочных брезентовых перчаток. Отделение формысопровождается выделением большого количества теплоты и пыли, поэтому участки выбивки форм оснащаютмощными системами [4]приточно­вытяжной вентиляции.После отделения формы отливкуобычно обрубают и очищают. Обрубка отливки заключается в отделении от нее прибылей, литников, выпоров и вудалении заливов по месту сопряжения полуформ или в области стержневых знаков ( рисунок 5.7). Обрубаютотливки с помощью молотков и пневматических зубил, абразивных кругов и прессов, ленточных и дисковых пил,также используют дуговую, газовую или анодно­механическую резку. В некоторых случаях прибыли отрезают натокарных станках. Пригар на поверхностях отливок существенно затрудняет отрезку литников и прибылей. В такихслучаях перед обрубкой, отливки вместе с литниками и прибылями очищают.[4]Рисунок 5.7 – Отливка с литниковой системойЛитники от чугунных отливок легко отбиваются при слабом ударе. От мелких отливок они отделяются в основномпри отделении формы. Оставшиеся на отливках литники отбивают молотками или обламывают на прессах. Вhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=119/2314.06.2016Антиплагиатотдельных случаях отделение литников от чугунных отливок совмещают с предварительной очисткой в галтовочныхбарабанах[20].Литники от мелких стальных отливок также отбивают молотками. Прибыли и литники от крупных отливок изуглеродистых и низколегированных сталей отделяют дуговой и газовой резкой. При производстве отливок изнекоторых высоколегированных сталей для этой цели применяют механическую или анодно­механическую резку.Ленточные и дисковые пилы, механические прессы широко применяют для отрезки литников и прибылей ототливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов.Очистка отливок. Для удаления пригара и улучшения поверхностей отливки подвергают очистке галтовкой,дробеструйной, дробемётной, вибрационной и электрохимической обработке.Очистку отливок галтовкой осуществляют в барабанах периодического и непрерывного действия. Барабаныпериодического действия применяют в цехах мелкосерийного производства, в массовом производстве используютбарабаны непрерывного действия. Очистка отливок в барабанах происходит в результате их взаимного трения.Для очистки отливок широко используют дробеструйные аппараты. Из таких аппаратов на поверхности отливок поддавлением воздуха или воды [4]подаётся чугунная дробь или сферокоррунд. Они обладаютбольшой кинетической энергией и очищает поверхность отливок тем быстрее, чем мощнее струя. [4]Дробеструйную очистку проводят в барабанах, на поворотных столах, в специальных камерах. Выбор того или иного оборудованиязависит от номенклатуры отливок и их сложности.Дробеструйной очистке нельзя подвергать отливки из мягких сплавов, так как это ухудшает качество ихповерхностей. Для очистки отливок из алюминиевых сплавов вместо чугунной дроби используют кусочкиалюминиевой проволоки.Отливки обычно подвергают дробемётной очистке. На очищаемую поверхность дробь подаётся метательнымиголовками в виде турбинок, вращающихся с частотой до 3000 об/мин. Дробь, выбрасываемая большойцентробежной силой, ударяется о поверхность отливок и очищает ее. Дробемётная очистка болеепроизводительна, чем дробеструйная. Она осуществляется в дробемётных очистных барабанах и камерах. Вдробемётных барабанах очищают мелкие и средние отливки массой до 40 кг. Равномерная очистка всехповерхностей отливок достигается в процессе их перекатывания внутри вращающегося барабана.5.6 [4]Технический контрольТехнический контроль выполняется контролёром или рабочим. Задачей технического контроля является проверка отливки насоответствие чертежу. Следовательно, контролёр проверяет все параметры отливки согласно чертежа: размеры, массу, наружные ивнутренние дефекты, химический состав и марку сплава, механические свойства.Часть параметров контролёр проверяет сам (наружные дефекты), а другие параметры (внутренние дефекты, химический составсплава, механические свойства) проверяются в специальной лаборатории. Размеры отливок проверяет разметчик.6 РАЗРАБОТКА УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЗАЛИВКИ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ ДЛЯ ЛВЧД­1 Г. ХАБАРОВСК6.1 Проектирование участка по восстановлению методом заливки жидким металломПри проектировании литейных цехов расстановка и привязка оборудования внутри цеха производится согласно с общесоюзныминормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки «ОНТП 07­86»,предусматривающим величину размеров цеховых проездов и ��роходов, расстояние оборудования от стен и колонн, ремонтныезазоры. Размеры проездов и проходов зависят от вида транспорта, размеров транспортирующих грузов, величины зоныобслуживания оборудования. Размер ширины проезжей части предусматривает размеры транспортируемого груза — он не долженвыходить за пределы габаритов транспорта. Двустороннее движение в два потока не рекомендуется и допускается только присоответствующем технико­экономическом обосновании в проекте. Проезды и проходы обводят тонкими линиями и слегка затемняют.При установке оборудования на индивидуальном фундаменте расстояние оборудования от стен и колонн устанавливается с учетомконфигураций смежных фундаментов, в отдельных случаях расстояние увеличивается при необходимости ремонтного обслуживанияоборудования или при других обоснованиях в проекте[22]. Нормы ширины технологических цеховых проездов представлены втаблице 6.1.Проходы предназначены для организации движения людей, в том числе людей, перемещающих ручные тележки и средства малоймеханизации (домкраты, подъёмники и др.). В условиях чрезвычайных ситуаций проходы служат для максимально быстройэвакуации персонала. Ширина проходов не должна быть менее 0,9 м.[22], они проектируются по возможности прямыми, или сплавными поворотами.Таблица 6.1 – Нормы ширины технологических цеховых проездовОрганизация грузопотокаЭлектрокар\тележкаЭлектропогрузчикМаксимальная длина контейнера, м0,81,52,00,81,52,0Одностороннее движение2,02,53,02,53,04,0http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=120/2314.06.2016АнтиплагиатДвухстороннее движение3,03,54,03,54,05,0Повороты под прямым углом допускаются не чаще, чем через 30 метров. Через препятствие лучше перекинуть пешеходный мостик,чем обходить его. Проходы, по которым производится транспорт технологических грузов, не должны совмещаться с проездами[22].С целью удешевления строительных работ рекомендуется принимать пролёты по возможности большей ширины и стеновые панеливозможно большей длины (9 и 12 м вместо 6 м.) так достигается уменьшение количества колонн с их фундаментами и фермперекрытий.6.2 Вентиляция и освещениеВ литейных цехах применяется как естественная вентиляция (аэрация), так и принудительная приточно ­ вытяжная, причём рольпоследней повышается. Принудительная общеобменная вентиляция обеспечивает поддержание оптимальных параметроввоздушной среды во всём объёме помещения, обеспечивая заданную кратность обмена воздуха. В условиях литейного цехавентиляция должна быть смешанная ­ принудительная, приточно­ вытяжная с элементами аэрации в ограниченных местах рабочейзоны, а освещение – преимущественно искусственное, не зависящее от времени суток и погоды. Для верхнего освещенияприменять не открываемые световые фонари и плафоны. Площади для размещения оборудования приточно – вытяжнойвентиляции принимать до 17 % для цехов чугунного литья и до 20 % для цехов стального литья. Широко следует применятьместную вентиляцию в виде местных отсосов, герметических боксов для оборудования, специальных пылеуловителей и т.д. Втехнологических процессах формовки и производства стержней применять вентилируемую оснастку или отсос непосредственно отверхних вент стержневых машин. Отбор загрязняющих веществ непосредственно в местах их образования не позволяет имрассеиваться в атмосфере цеха и получается достичь такой их концентрации, которая может сжигаться в системах утилизации безиспользования дополнительного топлива.6.3. Технологическая оснасткаОсновные технологические установки оборудование участка по ремонту деталей вагонов методом заливки жидким металлом:­ моечная камера;­ камера струйно­абразивной обработки;­ плавильная индукционная печь;­ фрезерный станок;­ токарный станок;­ установка нагрева токами высокой частоты(ТВЧ);­ абразивно­отрезной станок;­ тележка;­ стеллаж для хранения готовой продукции;­ дефектоскоп.План проекта участка представлен на рисунке 6.1.Рисунок 6.1 – Участок по ремонту деталей вагонов методом заливки жидким металлом: 1 – моечная камера; 2 – камера струйно­абразивной обработки; 3 – рабочее место разметки; 4 – плавильная индукционная печь; 5 – весы; 6 – короб для шихты; 7 –вертикально фрезерный станок 6Т13; 8 – токарный станок МОД.16К20ФЗС32; 9 – установка нагрева ТВЧ; 10 – абразивный станок;11 – место контроля; 12 – дефектоскоп; 13 – стеллаж готовой продукции; 14 – тележка для транспортировки ремонтируемыхдеталей.7 ОХРАНА ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬСостояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающих опасных или вредных производственных факторов, [44]называют безопасностью труда. Под охраной труда понимают систему социально­экономических,технических, санитарно­гигиенических и [65] организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность,сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.[44]Среди производственных цехов металлургических, машиностроительных, приборостроительных и других промышленныхпредприятий особое место занимают литейные цехи и участки. Технологические процессы, оборудование, материалы, применяемыев литейном производстве, часто являются источниками серьезных опасных и вредных для здоровья человека производственныхфакторов. Поэтому проблемы обеспечения безопасности, создание здоровых условий труда в литейных цехах должны статьобъектом постоянного внимания администрации предприятий, профсоюзных организаций и трудовых коллективов.Однако никакие мероприятия, технические устройства, денежные средства, затрачиваемые на их реализацию, не могут обеспечитьполную ликвидацию случаев травматизма и профессиональных заболеваний без активного, творческого и сознательного отношенияк вопросам охраны труда главных участников производственного процесса. Только глубокая профессиональная подготовка рабочих,сознательная производственная и трудовая дисциплина, изучение требований охраны труда, методов и приемов безопасной работымогут стать гарантией того, что на любом рабочем месте, производственном участке будет полностью исключена возможность травм,аварий, несчастных случаев.Создание нормальных условий труда на производстве в нашей стране основывается на широких научных исследованиях.Современная наука разработала принципиальные основы обеспечения безопасности труда, установила органическую связь труда стехнологией и организацией производства.7.1 Основные положения по созданию безопасных условий труда на производстве. Организация охраны трудаОбеспечение нормальных санитарно­гигиенических условий труда, безопасности работающих, постоянное снижениепроизводственного травматизма и профессиональных заболеваний требуют серьезной организаторской работы. Формы и методыэтой работы постоянно совершенствовались и в настоящее время представляют определенную четкую систему. Была созданавсеобъемлющая система правовых и нормативно­технических документов, утверждающих нормы, правила и требования охранытруда, охватывающие все отрасли современного производства, строительства и сельского хозяйства. Контроль за состояниембезопасности труда ведут хозяйственные, профсоюзные организаций и органы государственного надзора. Организация работы пообеспечению безопасных условий труда предусматривает своевременное планирование, целевое финансирование и обязательноеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=121/2314.06.2016Антиплагиатосуществление мероприятий по общему улучшению условий труда, предупреждению несчастных случаев и заболеваний напроизводстве, а также проведение текущих, повседневных мероприятий по поддержанию безопасных условий труда.Основной формой планирования мероприятий является разработка соглашений по охране труда между администрацией ипрофсоюзной организацией. Мероприятия по охране труда отражаются в планах социального развития коллективов, вноменклатурных мероприятиях и коллективном договоре.Планирование мероприятий по охране труда осуществляется на основе тщательного анализа производственного травматизма, профессиональных заболеваний, [22]условий труда на предприятиях, в цехах, на участках и рабочих местах. Организация охраны труда предусматривает системуобучения и проверки знаний по охране труда для всех категорий работающих, совершенствование форм и методов пропаганды,обобщение и распространение передового опыта работы по повышению культуры производства, предупреждениюпроизводственного травматизма и профессиональных заболеваний.В [44]решении вопросов охраны труда одно из ведущих мест принадлежит организация лечебно­профилактического обслуживаниярабочих и служащих, постоянного контроля за здоровьем рабочих, занятых на работе с вредными условиями труда. С этой целью вразличных отраслях промышленности на предприятиях создана система лечебных учреждений, поликлиник, стационаров,профилакториев, санаториев и домов отдыха.Практическая реализация норм и требований охраны труда, организация работ по созданию нормальных условий труда возлагаетсяна администрацию предприятия, руководителей цехов, подразделений и соответствующих служб.Под управлением охраной труда понимается подготовка, принятие и реализация решений по осуществлению организованных,технических, санитарно­гигиенических и лечебно­профилактических мероприятий, направленных на обеспечение[57]безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.7.2 Средства индивидуальной защиты при работе в литейных цехахПри проведении технологических процессов в литейных и термических цехах применяют средства защиты, работающих всоответствии с ГОСТ 12.4.011–89, Средства защиты выбирают в соответствии с особенностями технологических процессов.Основными средствами индивидуальной защиты при процессах литья и термообработки являются специальнаяодежда, респираторы, очки, специальная обувь. Помимо этого, средствами индивидуальной защиты при [20]процессе литья и термической обработки являютсяприспособления для защиты органов зрения, дыхания, слуха, лица, а также различные мази и пасты для защитыкожных покровов.Применение средств индивидуальной защиты является дополнением к основным мероприятиям оздоровленияусловий труда, когда другими способами невозможно предупредить действие опасных и вредных производственныхфакторов.В [20] соответствии со статьей 149 КЗоТ «на работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях или связанных сзагрязнением, рабочим и служащим выдаются бесплатно по установленным нормам спецодежда, спецобувь и другие средстваиндивидуальной защиты».Для защиты органов зрения при работе у нагревательных печей используют очки открытого типа 01, 07 сосветофильтрами Д1, а у [20]сталеплавильных печей – защитные козырьковые очки К1 со светофильтрами П1, П2 иПЗ.Для защиты глаз обрубщиков применяют защитные очки ЗП4 сетчатые со стеклами триплекс и стальной сетчатойполумаской. При работе в условиях значительной запыленности, загазованности для защиты глаз используютзащитные герметичные очки.[23]От различной пыли и некоторых газов органы дыхания защищают с помощью респираторов. [20]При плавке металлов используют респираторы ШБ­1 «Лепесток». Они защищают от аэрозолей при концентрациях, превышающихПДК. В процессе изготовления форм и стержней для защиты от паров органических веществ применяют фильтрующий респираторРПГ­67.Защита от вредных газов и паров достигается применением противогазов.[20]Марка необходимого фильтрующего противогаза подбирается применительно к характеристикам вредных паров и газов. Каждоймарке противогаза соответствует отличительная окраска коробки. Например, для защиты от оксида углерода используют противогазСО с белой окраской коробки, а от паров органических соединений – противогаз А с коричневой окраской коробки.При работе в загазованной атмосфере с недостаточным содержанием кислорода применяют кислородныеизолирующие противогазы. При выполнении ремонтных и аварийных работ на термическом и литейномоборудовании применяют изолирующие костюмы шланговые и автономные в зависимости от системы подачивоздуха в подкостюмное пространство.В [20] литейном и термическом производстве для защиты [23]от механических повреждений, воды и щелочейприменяют спецодежду ­ куртку и брюки: [20]Ми (льняная парусина с пропиткой), Щ2 (льняная парусинаокрашенная, светопрочная с комбинированной пропиткой). Защита от кислот достигается применением костюмовКк, К80 и других, выполненных из суконных полушерстяных тканей со [23]специальной пропиткой. Спецодежда для защитыот повышенных температур и тепловых излучений состоит из куртки и брюк. В зависимости от температурыhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=122/2314.06.2016Антиплагиатвоздуха и интенсивности теплового излучения применяются костюмы типов: АТи – хлопчатобумажные, БТн –хлопчатобумажные с накладками из шерстяной и полушерстяной ткани, ВТи –шерстяные с [23]асбестовыми металлизированными накладками.Для защиты органов слуха используют противошумы (ГОСТ Р 12.4.213­99): наушники, вкладыши и шлемы.Эффективность противошумов (в зависимости от частоты шума) достигается: для наушников 5—35 дБ, длявкладышей 5—30 дБ, а для шлемов 17—40 дБ. В [20] литейном производстве [23]для защиты органов слуха [20]обрубщиков рекомендуются малогабаритные наушники.Вкачестве обуви для защиты от повышенных температур используют специальные валяные сапоги. [20]Для защиты ног обрубщиков отливок служит кожаная спецобувь сгладким верхом и металлическим носком на виброподошве, снижающей уровни вибрации на 7—10 дБ.В [23]термическом и литейном цехах используют дерматологические средства защиты рук: защитные пасты НЭР­1, ФС­42­501­72 (оторганических растворителей), очиститель кожи (мыло ДНС­АК, пастообразное средство «Фея» и др.).7.3 Требование безопасности в основных процессах литейного производстваОсновой любого производства является предварительно разработанный, рассчитанный и практически проверенный в условияхопытного производства технологи��еский процесс. Цель технологического процесса состоит в том, чтобы, используя определенноетехнологическое оборудование, обеспечить последовательное изменение свойств сырья, полуфабрикатов, вспомогательныхматериалов для получения нового продукта с заранее заданными свойствами и определенного качества.Любой технологический процесс определяется различными параметрами, обеспечивающими его нормальное течение, которыенеобходимо выполнять. Технологическими параметрами называются величины, которые можно измерить и которые характеризуютсостояние вещества и происходящие реакции. К ним относятся, например, температура, время, состав вещества, давление, скоростьдвижения вещества, усилия сжатия и т. п. Совокупность технологическихhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.23374622&repNumb=123/23.

Характеристики

Тип файла PDF

PDF-формат наиболее широко используется для просмотра любого типа файлов на любом устройстве. В него можно сохранить документ, таблицы, презентацию, текст, чертежи, вычисления, графики и всё остальное, что можно показать на экране любого устройства. Именно его лучше всего использовать для печати.

Например, если Вам нужно распечатать чертёж из автокада, Вы сохраните чертёж на флешку, но будет ли автокад в пункте печати? А если будет, то нужная версия с нужными библиотеками? Именно для этого и нужен формат PDF - в нём точно будет показано верно вне зависимости от того, в какой программе создали PDF-файл и есть ли нужная программа для его просмотра.

Список файлов ВКР