Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

Установленная трудоёмкость выполнения операций зависит не только от квалификации исполнителей, но и от технического оснащения участка, применяемого инструмента и оборудования.

В целях снижения трудоёмкости смены колёсной пары на участке ТР, мы приняли решение разработать на выше упомянутом участке позицию смены колёсной пары, оборудованную электромеханическими гайковёртами гаек шпинтонов и консольным краном. Для проектируемого участка, в соответствии с типовыми нормами времени на текущий ремонт цельнометаллических пассажирских вагонов, разрабатываем карту технологического процесса смены колёсной пары, при условии, что участок оборудован электромеханическими гайковёртами гаек шпинтонов.

Исходя из данных полученых при анализе работы выше описанных пссажирских станций, рзработаем технические карты смены двух колесных пар , поводка. Данные технические карты представлени на листах чертяжей ДП 23.05.03.6ПСД(с)В6.06 и ДП 23.05.03.6ПСД9с)В6.07.

Наиболее удачным по-моему мнению является расположение участка ТР вздании примыкающем к ремонтно-экипировочному депо, так как зачастую все пассажирские технические станции находятся в центре населенных пунктов и имеют ограниченную площадь. Еще одной значительной причиной для этого являются неблогоприятные климатические условия на большей части РФ. Из полученных расчетов принято 2 вагона в участке текущего ремонта, отсюда следует наличие двух ремонтных позиций на данном участке. Длинну участка согласовываем с длинной участка единой технической ревизии и равна она будет 132 м, ширина -18м. Оборудование используемое на участке текущего ремонта приведено в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Перечень технологического оборудования

Исходя из программы текущего ремонта, полученной в разделе 1.4 (таблица 1.6) определяем фронт работы участка:

(1.12)

где - программа участка текущего ремонта ,в вагонах, для вагонов с кондиционированием воздуха, N_TP.КОН =1477 ваг., для вагонов без кондиционирования воздуха N_TP.Б.КОН = 1482 ваг;

t – время простоя вагона в текущем ремонте, часах, для вагонов с кондиционированием воздуха, t_кон= 6 час, для вагонов без кондиционирования воздуха,t_б.кон = 4 час.;

F– фонд времени участка текущего ремонта.

Годовой фонд времени работы участка текущего отцепочного ремонта в 2017 г. Составит:

F = 1973 · 4 = 7892час

Фронт работы участка текущего ремонта вагонов равен

Принимаем в участке текущего ремонта 2 вагона.

Расчёт длины участка производится после разработки и вычерчивания схемы расположения ремонтных позиций. При этом учитываем, что на всех ремонтных позициях необходимо предусмотреть выкатку тележек. Участок текущего ремонта располагаем в помещении, примыкающему к зданию ремонтно-экипировочного депо.

При разработке схемы и расчёта длины принимаем следующие размеры согласно /5/.

Численность у основных рабочих участка текущего ремонта определяем в соответствии с трудоёмкостью выполняемых работ и программы ремонта по формуле:

(1.13)

где - программа ремонта вагонов соответствующего типа;

- трудоёмкость текущего ремонта вагонов соответствующего типа;

- фонд времени явочного рабочего.

Трудоёмкость текущего ремонта вагона приведена в /8/.

Списочное количество рабочих определяется путём умножения числа явочных рабочих на коэффициент 1,1.

С писочное количество рабочих участка текущего ремонта в одной смене:

R_СП =4,35 ·1,1 = 5 человек.

При разработке схемы и расчёта длины принимаем следующие размеры, м:

- длину вагона – 25м;

- длину тележки – 4м;

- длину позиции с выкаткой тележки – 33м;

- длину позиции с выкаткой двух тележек – 39м;

- проезды и проходы между вагонами – 2;

- расстояние от торцевой стены до ремонтной позиции – 3;

Полученная длина корректируется в соответствии со строительными нормами должна быть кратна 6м. или 12м;

Рекомендуется принимать расстояние м:

- от оси крайних ремонтных путей ;

- рассчитанная ширина пролета должна быть кратна – 3м;

Высота здания принимается:

-от верха головок рельсов ремонт путей до низа конструкции перекрытия – 10,8 м

- от верха головок рельсов ремонт путей до верха подкранового рельса – 8,6 м.

Перечень технологического оборудования, применяемого на участок текущего отцепочного ремонта согласно /10/ сводим в таблицу 1.22.

Таблица 1.22– Перечень технологического оборудования

План разработанного участка текущего ремонта пассажиских вагонов представлен на ДП 23.05.03.6ПСД(с)В6.08

3 РАСЧЕТ ЭЛЕКТРОПРИВОДА ЛЕБЕДКИ ДЛЯ ПЕРЕДВИЖКИ

ВАГОНОВ НА УЧАСТКЕ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

В данном разделе рассчитаем электропривод лебедки для передвижкивагоновна позиции на участке текущего ремонта пассажирских вагонов.

Подача вагонов к цеху производится локомотивом. Открытие и закрытие дверей цеха производится с помощью гидравлических приводов.

Данная лебедка смонтирована между железнодорожными путями и состоит из двух приводных станций (рабочего хода и обратного хода), тросов, тяговой каретки и пульта управления. На участке используется две лебедки, так как оббьем и время простоя в ремонте разное, целесообразно иметь возможность выгонять отремонтированный вагон не трогая вагон находящийся в ремонте.

При включении электродвигателя барабан наматывает трос, вследствие чего перемещается тяговая каретка, которая передвигает вагоны. Вагоны перемещаются туда и обратно при помощи двух двигателей.

Технологический процесс передвижки вагонов сопровождается световой и звуковой сигнализацией. Существенным достоинством грузоведущих конвейеров являются сравнительная простота, дешевизна и небольшие габаритные размеры.

Конструктивная схема показана на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1Конструктивная схема

3.1 Назначение и устройство

Электрические приводы наиболее широко применяются при автоматизации производственных процессов. Они просты по уст­ройству, имеют невысокую стоимость, достаточно долговечны и не требуют высокой квалификации обслуживающего персонала. Предназначены электроприводы для осуществления вращательных и поступательных перемещений с различными усилиями.

Электроприводом называют часть машинного устройства, состоящую из электродвигателя, аппаратуры управления и передаточного механизма.

Передаточные механизмы служат для передачи движения и усилия от двигателя к технологической машине, преобразования одного вида движения в другой, изменения скорости и направления движения. Соединение вала электродвигателя с валом технологической машины может быть непосредственным (через простые, гидравлические, фрикционные или магнитные муфты), если частоты вращения вала двигателя и рабочего колеса машины совпадают, и с помощью ремённых, цепных зубчатых, червячных и гидравлических передач.

3.2 Расчет параметров и выбор электродвигателя

Порядок расчета электрического привода

Кинематическая схема представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 Кинематическая схема тяговой станции конвейера для перемещения вагонов по позициям: 1- электродвигатель; 2- муфта; 3- тормоз; 4- редуктор; 5- барабан; 6- канат

Исходные данныe:

-масса одного вагонапо [1]М=60,5т

-количество вагонов n = 1;

-скорость перемещения v = 0,1 м/с;

-расстояние перемещения L =70 м;

Расстояние перемещения принимаем исходя из длины пассажирского вагона по осям сцепления автосцепок.

Производим расчет тягового усилия привода, которое определяется по формуле:

, (2.1)

где М - масса одного вагона, т;

n - количество одновременно перемещаемых вагонов, n= 1;

F - потребное тяговое усилие на одну тонну массы перемещаемого груза, Н/т; принимается равным 250-350 Н/т

Подставляем соответствующие значения в формулу, получаем:

Определяем потребную мощность электродвигателя по формуле:

(2.2)

где - тяговое усилие привода, Н;

- скорость перемещения, м/с;

- коэффициент полезного действия передачи, принимаемый равным

0,6 - 0.7.

Характеристики

Список файлов ВКР