УЧАСТОК ЕТР ЛВЧ-1-2-3 (1202192), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Таблица 2.6-Перечень технологического оборудования

2.3Разрабо тка технологических процессов при проведении единой

технической ревизии вагонов

Технологический процесс – это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств, внешнего вида, осуществления соединений и так далее.[3;4].

Технологическим документом, включающим в себя операции различной направленности формообразования, является маршрутная карта, форма которой утверждена ГОСТ 3.1103-74.

В карте технологического процесса указывают число и квалификацию работников, занятых на каждой операции, продолжительность и трудоёмкость выполнения каждой операции, необходимый инструмент и приспособления, технические указания и условия выполнения отдельных операций.

График технологического процесса является основным технологическим документом, связывающим все операции по ремонту вагона или его узла в определенной строгой последовательности их выполнения.

В графике указывают последовательность и параллельность выполнения каждой операции, их продолжительность и трудоёмкость, профессию и число рабочих, занятых на каждой операции, порядок их перехода от одной операции к другой.

Карта и график технологического процесса являются текстовыми документами. В технологических картах указываются нормы времени, которые для каждой операции определяются по формулам:

- при крупносерийном производстве

(2.5)

- при единичном производстве

(2.6)

где t_оп–оперативное время, чел-мин;

К_п- коэффициент ремонта (повторяемости);

t_об- время на обслуживание рабочего места, чел.-мин;

t_от - время на отдых, чел.-мин;

t_ен - время на естественные надобности, чел.-мин;

t_пз - время на подготовительно-заключительные работы, чел.-мин.

Рассмотрим два технологических процесса производимых в пассажирском вагонном депо Хабаровск, ревизия системы отопления и смены поглощающего аппарата пассажирского вагона.

Промывка системы отопления вагона при единой технической ревизии.

Ревизия системы отопления включает пров ерку состояния труб, вентилей, кранов, батарей, обогревателей наливных труб, насосов, прокладок котла и труб отопления, колосниковых решеток. Прогоревшие колосниковые решетки заменяются. Причинами течи воды по фланцам соединения котла и трубопроводов являются повреждения прокладок и ослабление затяжки болтовых соединений. В этом случае прокладки заменяются или закрепляются болтовые соединения.

Течь воды в сальниковых уплотнениях вентилей и в конусных пробках кранов возникает из-за износа уплотнения, ослабления затяжки уплотнения или натяжной гайки. Неисправность устраняется заменой набивки сальникового уплотнения, подтяжкой натяжной гайки сальника, вентиля или конусной пробки или притиркой пробки к конусному гнезду корпуса крана. Неравномерный нагрев или отсутствие прогрева отдельных участков системы отопления может быть следствием неисправности и неправильного положения запорной арматуры или наличия воздушных пробок. Равномерный прогрев элементов системы отопления восстанавливается ремонтом и установкой в нужное положение запорной арматуры. Воздушные пробки удаляются открытием воздушных кранов системы.

Циркуляционный насос системы водяного отопления проверяется на ходу при условии, что в системе есть вода. Производится набивка маслёнок центробежного циркуляционного насоса, смазываются подшипники. Проверяется плотность сальника насоса, в случае пропуска воды его подтягивают или закладывают новую набивку сальника. Вал насоса при уплотнении сальника должен вращаться свободно. При пуске отопления после длительного простоя вагона вал насоса несколько раз прокручивают рукой для предотвращения его заклинивания. Если при пуске насоса его двигатель не вращается, следует, прежде всего, проверить наличие предохранителя на щите управления, а по амперметру уточнить величину потребляемого тока. Если требуется ремонт циркуляционного насоса в большом объеме, он снимается и отправляется в ремонтное отделение вагонного депо. У ручных насосов проверяется плотность сальника и фланцевых соединений, обнаруженные в них утечки воды устраняются. В случае неисправности механизма насос заменяют исправным.

Технологический процесс промывки системы отопления разработан на основании данных полученных при прохождении преддипломной практики, типового технологического процесса, и приведен на листе 4 формата А1

(ДП 190302.65.6В6.04).

Смена поглощающего аппарата на пассажирском вагоне.

Для снятия с подвижного состава и постановки на него поглощающих аппаратов применяют специальное подъемное устройство с пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. В данном дипломном проекте предложено оборудование с пневматическим приводом. Подъемник состоит из рамы, на которой расположен пневматический цилиндр с поршнем, соединенным стяжными болтами с рамкой. Рамка в свою очередь крепится также стяжными болтами с двумя пластинами (направляющими). Рама тележки имеет сварную конструкцию, боковые и поперечные балки выполнены из швеллеров 10П, концевые и поперечные –из швеллеров 8П. Винт и рукоятка-предназначены для перемещения пневматического цилиндра, чем обеспечивают более точную установку его по оси вагона.

В процессе работы устройство устанавливают на рельсы ремонтных путей и перемещают под поднятыми вагонами. Установив оборудование под снимаемым аппаратом, присоединяют цилиндр к воздушной магистрали и, впуская сжатый воздухв цилиндр, поднимают его поршень до прижатия к поддерживающ ей планке аппарата. Вынув шплинты из болтов, крепящих планку, подводят гайковерт и отвинчивают гайки этих болтов. Затем гайковерт отводят в сторону и аппарат, предварительно сжатый прессом, вместе с тяговым хомутом, упорной плитой и поддерживающей планкой опускают. Поддерживающую планку вынимают, а подъемник отсоединяют от воздушной сети и транспортируют в другое место.

Исправные, предварительно сжатые поглощающие аппараты устанавливают на вагон в порядке, обратном описанному.

Технологический процесс смены поглощающего аппарата разработан на основании данных полученных при прохождении преддипломной практики и типового технологического процесса, и приведен на листе 5 формата А1

(ДП 190302.65.6В6.05).

2.4 Техническое обслуживание ТО-3 автосцепного устройства СА-3

Технология выполнения технического обслуживания ТО-3 автосцепного устройства СА предусматривает осмотр, при этом необходимо проверить:

- действие механизма автосцепки;

- износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

- состоян ие корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (отсутствие в них трещин и изгибов);

- состояние расцепного привода и крепления валика подъёмника автосцепки;

- крепление клина тягового хомута;

- прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упорам);

- зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки; зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке

- высоту продольной оси автосцепки от головок рельсов;

- положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали.

При наличии дефектов механизм автосцепки разобрать, очистить, неисправные детали заменить отремонтированными и после сборки проверить действии механизма в установленном порядке.

Для проверки преждевременного включения предохранителя от саморасцепа необходимо контролировать размер возвышения противовеса замкодержателя над полочкой автосцепки, который должен быть не менее 11 мм при нажатии на лапу замкодержателя шаблоном 940р.

Запрещается установка автосцепок без ограничителей вертикального перемещения. Автосцепка СА-3 нежесткого типа должна быть оборудована нижним ограничителем вертикальных перемещений.

Расстояние от продольной оси корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280⁺⁵ мм.

Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью болтами диаметром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается постановка десяти болтов диаметром 20 мм.

При износе поддерж ивающей планки по толщине более 4 мм, поддерживающую планку заменить новой или отремонтированной. Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.

Высота осей автосцепок от головки рельсов должна быть не более 900 мм и не менее 800 мм - для вагонов со скоростями движения до 140 км /ч. При этом разница между высотами автосцепок по концам вагона должна быть не более 25 мм, отклонение автосцепок относительно горизонтали: вниз (провисание) - не более 10 мм, вверх - не более 3 мм. Зазор между хвостовиком и потолком ударной розетки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм на расстоянии 15 мм от наружной кромки розетки. Разность высот центров буферов на одном буферном брусе должна быть не более 15 мм и с противоположных концов вагона не более 25 мм.

В случаях несоответствия высоты оси автосцепки от головок рельсов установленным размерам, при необходимости, выполняют следующие регулировочные работы для вагонов на люлечных тележках:

- на тележках КВЗ-ЦНИИ тип I ставят не более двух прокладок общей толщиной не более 20 мм, под все опорные подшипники люлечных подвесок одной стороны тележки. При установке регулировочных прокладок под опорные подшипники подвесок необходимо ставить регулировочные прокладки, под головку предохранительного стержня той же толщины;

Характеристики

Список файлов ВКР