Антиплагиат (1192904), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Причинами дефектов являются низкое качество материалов, неквалифиц ированныесотрудники, неисправность оборудования, э ти причины описывает в своих работах Агарков А.П. [2].Для устранения э тих потерь, необходимо:– выявитьдефектные или незавершенные продукты или услуги, а также законченные изделия, которые переделываются иликоторые приходится выбрасывать;–сократить потери путем улучшения системы визуального контроля и разработки более полных стандартныхоперационных процедур;– внедрить встроенную систему защиты от ошибок «пока-ёкэ» там, где скрывается источник ошибок.6)[4]Излишняя обработка – осуществление ненужной или неправильной обработки, как правило, из-за плохогокачестваинструмента или неудачной конструкции изделия.[32]Потериот излишней обработки возникают припроизводстве продукции или услуг с более высокими потребительскимизаказчиком, и за которые онсвойствами, чем это востребовано[4]не готов платить, то есть добавление функц иональности, которая не имеетценности в глазах потребителя, не улучшает продукт или процесс.
Недостаток информации о том, как покупателииспользуют продукцию или услуги, часто способствует добавлению к ним излишних функций, в которых, по мнениюпроизводителя,[4]потребители нуж даются или которых ж елают.Для устранения потерь из-за излишней обработки, необходимо:– найти товары, которые возвращ ал покупателькак сломанные или имеющие дефекты в тех местах, где до поломки не было заметно следов износа;– уточнить ситуацию посредством опроса потребителей и исследования работы продукта в реальных условиях;– сократить потери путем определения того, какие функции реально нужны потребителю и за что он готов платить.Для этого нужно хорошо понимать и четко представлять, как именно и в каких условиях[4]потребители применяют выпускаемый предприятием продукт.7) Транспортировка. Транспортные потери возникают, когда детали, материалы, комплектующ ие, изделияили информация перемещаются чаще или на большие расстояния, чем это действительно необходимо.[4]Во время производства продукц ия перемещ ается от проц есса к проц ессу, которые разделены большим расстоянием ивременем.
Например, с некоторой операц ии сотрудник перемещ ается на склад, а не[4]на следующую операцию. Вместо того чтобы расположить операции последовательно или рядом,располагаются далеко друг от друга, что требуетони часто[7]использования тележ ек, конвейеров, лифтовили других транспортных устройств для перемещения продукции на следующую операцию. Все эти перемещения недобавляют[4]ценностидля клиента[29]производимому продукту.Для устранения потерь при транспортировке, необходимо:– определить перемещ ения сотрудников, продукц ииили информации, которые не способствуют процессу создания ценности;–[4]сократить [7]потерипутем минимизации физического расстояния транспортировки продукции и перемещениятранспортных средств, выделив зоны и применив перепланировку.[4]ДжеффриЛайкер,[11]производственный8)НереализованныйкоторыйвместесДжимомВумекомиДэниеломДжонсомактивнотворческийпотенциалсотрудников.Потеривремени,идей,навыков,усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам,некогда выслушать.исследовалопыт Toyota, в своей книге «Дао Toyota» он определил восьмой вид потерь:возможностей[2]которыхвам[18]Отсутствие мотивац ии к изменениям, формальный подход к внедрению и использованию нововведений [22].Мура означаетhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22186015&repNumb=1&type=49/2803.06.2016Антиплагиатнеравномерность выполнения работы, например неравномерный график работ, вызванный не из-за неравномерногоспросаконечногопотребителя,аскорееособенностямипроизводственнойсистемыпредприятия,илинеравномерный темп работы по выполнению операции, который заставляющий операторов сначала торопиться, азатемждать.Вомногих случаях менеджеры способны устранить неравномерность засчётвыравниванияпланирования и внимательного отношения к темпу работы.Муриозначает перегрузку оборудования или операторов,[2]которая возникает[36]приработе с большейскоростью или темпом и с большими усилиями в течение долгого периода времени — по сравнению с расчетнойнагрузкой (проект, трудовые нормы).[2]Перегрузка возникает из-за неравномерности — если нам не удаетсявыровнять загрузку персонала и производственных мощностей, то в какое-то время они будут простаивать, а вдругое будут перегружены работой.[19]Таким образом, БП работает не с сокращением расходов, что могло бы привести к снижению качествапродукции, а с сокращением потерь, которые есть на каждом рабочем месте.[29]Выявление и сокращ ение рассмотренных выше потерь позволяет улучшитькачество производимой продукции и услуг, обеспечить рост производительности труда и уровня мотивацииперсонала, что в[2]итоге влияет на рост конкурентоспособности предприятия.
БПэто не просто набор понятий, инструментов иметодов. Это, прежде всего философия,устоявшиеся взгляды на организацию производственных отношений, философия,уото��ая меняет[34]которая затрагивает все уровни в организац ионной структуре организац ии.Основы бережливого производства просты, а их реализация не требует значительных финансовых вложений, однакопростота, с которой можно встать на путь этой философии находится рядом с огромной трудностью удержания наэтом пути.1.3[34]Методы и инструменты « Бережливого производства»[11]ТайитиОно писал, что производственная система компании[8]Toyota [11]стоитвовремя» и системе « дзидока», что означает встраивание качествана двух «китах»: «точно([8]Рис.3) [34].Рисунок 3 – Производственная система TPSПринцип «точно вовремя» ([8]just-in-time)[13]заключаетсяв том, что во время производственного процессанеобходимые для сборки детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно, и встрого необходимом количестве.
В результате[8]предприятие, последовательно внедряющ ееподобный принцип, может добиться сведения к нулю складских и производственных запасов.Второй принцип –называетсядзидока, на который опирается производственная система«автономизацией»(autonomation).ЕгонельзяпутатьсToyota, а, следовательно, и БП,обычнойавтоматизацией(automation).Автономизацию часто называют автоматизацией с элементом интеллекта, или «автоматизацией с человеческимлицом».
Автономизация выполняет двойную роль, она исключает перепроизводство,[8]одну из составляющ их производственных потерь, а такж епредотвращает производство дефектной продукции.[8]Впоследствиив рамках концепции бережливого производства было выделено множество элементов, каждый изкоторых представляет собой определённый метод, а некоторые (например, кайдзен) сами претендуют на статус[2]концепции.[17]Наиболее известными инструментами и методами «Береж ливого производства»являются:1) Канбан (капЬап) — э то метод управления береж ливыми производственными линиями, который используетинформационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий.[30]Вэйдэр М.Т. в своей работе по « Бережливому производству» утверждает, что существует шесть правилэффективного использования системы канбан:–клиент заказывает продукцию в точном объеме, указанном на карте канбан;– поставщик производит продукцию только в том объеме и последовательности, которые задаются картами канбан;– без карт канбан[34]продукц ия не производится и не перемещ ается;–ко всем деталям и материалам всегда прикрепляются карты канбан;– на последующую производственную операцию никогда не передаются дефектные детали и детали в неточномколичестве;– чтобы сократить объем запасов и обнаружить новые проблемы, следует аккуратно уменьшать числоhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22186015&repNumb=1&type=4[10]карт10/2803.06.2016Антиплагиатканбан [11].[34]Картирование2)потока создания ценности (Value Stream Mapping) — это достаточно простая и нагляднаяграфическая схема, которая изображает материальные и информационные потоки, необходимые для предоставленияпродукта или услуги конечному потребителю.
Карта потока создания ценности дает возможность[1]сразу [2]увидетьузкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать планулучшений ( Рис.4).Рисунок 4 – Карта потока создания ценностиКартирование потока создания ценности включает следующие этапы:–[1]определение семейства продуктов;– создание картыпотока создания ценности[41]текущегосостояния;– анализ потока производства;– создание карты [1]потока создания ценности[41]будущегосостояния;– разработка плана по улучшению.2) Вытягивающее поточное производство — схема организации производства, при которой объёмы продукции накаждой производственной операции определяются исключительно потребностями последующихконечном итоге — потребностямиопераций (в[1]клиента).Кож абаева Н.М.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
