Лекции по логистике (1088801), страница 7
Текст из файла (страница 7)
(4) «automatic replenishment » (AR) – автоматическое пополнение запасов.
Концепция ROP использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровней страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса.
Концепции QR, CR и AR базируются на методологии «реактивного отклика» на предполагаемый спрос путем концентрации или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса.
2. Принцип -«тянущей» внутрипроизводственной системы (концепции JIT, KANBAN). Согласно этому принципу детали, полуфабрикаты и другие виды материальных ресурсов подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (рис. 3.6.). Система управления производством, в основу которой положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, не вмешивается в обмен материальными потоками между различными цехами и участками, не устанавливает для них текущих производственных заданий, ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.
Рис.3.6. Структура «вытягивающей» системы
с децентрализованным планированием
Концепция JIT (Just In Time)
В настоящее время наиболее важным методом производственного менеджмента стала производственная система JIT, которая объединяет 5Рs операционного менеджмента. JIT – высоко интегрированная система комплексного решения производственных проблем от идеи до поставки готовой продукции потребителю; система, представляющая процесс производства как единый, ведущий к непрерывающемуся производственному потоку по всей цепочке.
Цель JIT состоит в сокращении накладных расходов производства. Это программа стремления к таким нулям: «нуль брака», «нуль переналадки», «нуль партионности», «нуль завалов и заторов», « нуль простоев», «нуль перемещений», «нуль поломок» и т.д.
Систему JIT применяют в поточном производстве, однако в позаказном производстве можно получить выгоды от применения JIT, если распределить заказы во времени так, чтобы получить повторяющиеся процессы. Производство, основанное на системе JIT, должно иметь стабильный производственный график на достаточно продолжительный срок. Это достигается с помощью ступенчатого графика, «замороженных окон » (заданий) и неполной загрузки мощностей.
В организации гибкого производства при переходе к принципу JIT следует четко различать и включать в понятие «незавершенное производство» любые предметы труда, обработка которых начата и прервана по каким-либо причинам, но должна быть завершена, так как без них не может быть получена готовая для продажи продукция. К заделам, запасам следует относить все остальные материалы, комплектующие изделия, заготовки, полуфабрикаты, детали и узлы, складированные для возможного будущего использования в производстве.
Переход к организации по принципу JIT не заменяет программу «Планирование производственных потребностей» (MRP), но значительно дополняет, облегчает и упрощает ее внедрение. По программе MRP планируется потребность не менее чем на месяц, по принципу JIT – на неделю, день, час. MRP является инструментом планирования, JIT – это подходы, приемы, помогающие выполнять план; первая обеспечивает доставку деталей на склад, вторая – доставку их к станкам.
MRP как бы выталкивает ресурсы в производственное пространство, отчего и происходят заторы и узкие места, а JIT втягивает их как бы в «вакуум», и узких мест не образуется.Многие сервисные фирмы успешно используют систему JIT.
Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции JIT - концепции JIT II.
Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции, и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на основе ранее предсказанного покупательского спроса.
В табл.3.2 показаны требования и допущения системы JIT.
Таблица 3.2
Что такое система JIT
| Что это | Как она работает |
| Философия управления «Вытягивающая» система движения материального потока | Борется с потерями (времени, материально-производственных запасов, от брака) Выявляет проблемы и узкие места Добивается наиболее рациональной организации производства |
| Что она требует | Что она предполагает |
| Участия работников Фундаментальных исследований Промышленных разработок Постоянного совершенствования Всеобщего контроля качества Небольших размеров партий | Стабильную внешнюю среду |
Внедрение концепции JIT, как правило, улучшает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить стиль фирменного менеджмента за счет интеграции комплексных логистических функций.
Примером может служить работа предприятия Saturn американской автомобилестроительной компании General Motors. Запас двигателей на его сборочном конвейере никогда не превышает 140 единиц, рам – 95 единиц, т.е. количества, необходимого для двухчасовой работы сборки. Поэтому, если происходит сбой на заводе двигателей или в сварочно-штамповочном производстве, это сразу же отражается на работе сборочного конвейера. Все комплектующие поступают от поставщиков на сборку напрямую, минуя склад, что типично для системы JIT. Основные комплектующие поставляют ежедневно, некоторые – чаще, например, такие крупные детали, как радиаторы или передние крылья. Сиденья поступают от поставщика каждые полчаса.
Специализированная транспортно-логистическая фирма Ryder Systems составляет производственный график поставок и маршруты движения материальных потоков Saturn. Ее офис находится на территории завода по сборке автомобилей. Фирма Ryder Systems разработала для Saturn систему JIT–поставок и, по мере необходимости, занимается доставкой комплектующих от более чем 200 поставщиков непосредственно на сборочный конвейер. Кроме того, Ryder поставляет уже готовые автомобили дилерам по всей стране.
Информационная система KANBAN
KANBAN – это информационная система, обеспечивающая оперативное управление на всех стадиях производственного процесса и основанная на жестком выполнении правил движения специальных карточек особого вида, т.е. является системой, позволяющей оперативно регулировать состояние материальных потоков. KANBAN реализует механизм «вытягивания» продукции из предыдущего производственного звена на основе системы горизонтальных связей.
Сущность системы KANBAN (в переводе с японского «ярлык», «бегунок») заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого плана-графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует.
Средством передачи информации в системе являются специальные сопроводительные карточки kanban на бумажных, пластиковых (прикрепляемых к контейнеру), цифровых или иных носителях информации. Используются два вида карточек: карточки отбора (транспортные) и карточки заказа (производственные). Карточки отбора несут информацию о том, сколько и каких предметов (компонентов, полуфабрикатов) нужно забрать со склада и доставить к месту потребления; карточки заказа - сколько и чего нужно изготовить (собрать) в месте производства и доставить на склад.
Правила движения карточек kanban
1. Любое перемещение изделий без карточек запрещено.
2. Для перемещения используются только стандартные контейнеры фиксированной емкости.
3. Бракованная продукция не должна поступать на следующую операцию (находиться в контейнере).
4. На каждый контейнер приходится только одна карточка заказа и одна карточка отбора.
5. Любой отбор, превышающий указанное в карточке количество, запрещен.
6. Производство в больших количествах, чем указано в карточке, запрещено.
7. Число карточек, находящихся в обороте, должно быть минимальным.
8. Различные типоразмеры изделий производятся в последовательности, заданной порядком поступления карточек заказа на участок.
Механизм использования карточек следующий (рис.3.7.):
Рис.3.7. Движение карточек kanban: A, B, C - продукция;
a и b - детали
1. Водитель автопогрузчика прибывает к месту складирования деталей на предшествующем участке, имея необходимое количество карточек отбора и пустые контейнеры. Он отправляется на склад только в том случае, если на его пункте отбора скопилось установленное количество карточек отбора, присланных через диспетчера, или наступило установленное время поездки.
2. Забирая детали, водитель снимает карточки заказа, которые были прикреплены к каждому контейнеру, и прикрепляет на их место карточки отбора на те же виды изделий. Снятые с контейнеров карточки заказа и привезенные с собой пустые контейнеры он оставляет на пункте сбора карточек данного производственного участка. После начала обработки изделий, доставленных с предыдущего участка, карточки отбора с освобождающихся контейнеров доставляют на пункт сбора карточек отбора этого участка.
3. На предшествующем участке привезенные водителем карточки заказа забирают с приемного пункта в строго определенное время и оставляют на пункте сбора карточек заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимал водитель с контейнеров с готовой продукцией на месте складирования. Производство деталей на предшествующем участке ведется в соответствии с последовательностью получения этих карточек заказа.
Карточки kanban сопровождают изделия, изготовляемые на предшествующем участке, на всех технологических стадиях этого участка. Готовое изделие (деталь) вместе с карточкой заказа помещают на место складирования, чтобы водитель погрузчика с последующего участка вновь смог забрать его в любое время.
Общее число карточек, находящихся в обороте, призвано точно и адекватно отражать объем незавершенного производства. Необходимое число карточек для каждого изделия можно рассчитать, пользуясь методами теории управления запасами. Например, следующим образом:
(3.1)
где N – общее количество контейнеров (карточек kanban); C – среднедневное потребление, шт.; Tu - время потребительского цикла (карточка отбора), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки, дн.; Ts – время снабженческого цикла (карточка производственного заказа), равное сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов, дн.; Q - емкость контейнера для определенного компонента, шт.; k - параметр страхового запаса (в % от спроса за период выполнения заказа, должен стремиться к нулю).
ТЕМА 4. СБЫТОВАЯ (РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ) ЛОГИСТИКА
4.1. Понятие, сущность и основные формы организации
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
