О.Г. Турцов, Б.Ю. Сербиновский - Организация производства на предприятии (1086563), страница 77

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 77)

Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи. Система ремонта оборудования Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвя занных положений и норм, определяющих организацию и вы Организация процессов производства на предприятии 385 полнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изложена в Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии, Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования.

Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор. Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты.

Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние, и капитальные ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части огра~з з ьь 4ея 386 Организация производства на предприятии ниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования. При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но, и улучшать их за счет модернизации.

рп Модернизация устраняет моральный износ устаревшего обо-с рудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ. Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжении в процессе эксплуатации без разборки.

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структуру и продолжительность цикла технического обслуживания, ремонтосложность, нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др. Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого вводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла. Например, для легких и средних металлорежущих станков до 10 т структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР— капитальный ремонт, СР— средний ремонт, ТР— текущий ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффици- Организация процессов производства на предприятии 387 енты: К„„— обрабатываемый материал, К вЂ” материал применяемого инструмента, К, — класс точности оборудования, К„,— категория массы, К вЂ” ремонтные особенности, К вЂ” условия рс У эксплуатации, К, — возраст.

Т, =К .К -К, К .К К.К. Продолжительность межремонтного периода (Т ) — время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица: Тр Т, Т. р= 4ТР+)СР+) 6 Продолжительность цикла технического обслуживания (Т ) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е.

в течение межремонтного периода. Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч, Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части ТР 0,12КР и СР=0,18КР; для электрической части ТР 0,12х12,5 и СР=0,25х12,5. Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо- часах, килограммах и часах.

Определение объема ремонтных работ Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график на основании структу- 388 Организация производства на предприятии ры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Годовой план-график ремонта оборудования составляется в физических или ремонтных единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений, на основе которой рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность материалов, сметная стоимость ремонтных работ. Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт.

План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по оборудованию своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонта-механического цеха.

Годовой объем работ (О „) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла, годы: ЧФ +Чс+Ну У Я~пав р Осг = ЮУ где ди а, д — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, и, н — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования. Численность ремонтных рабочих 'определяется по профессиям исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К„). Например, численность слесарей (И„) определяется по формуле О сг.аг. Ф,К„ Организация процессов производства на предприятии 380 Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности. Организация подготовки ремонтных работ Типовая система предусматривает обязательную подготовку к ,йроведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования.

Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку. Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбом чертежей сменных деталей и узлов; паспорт оборудования; схему управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологические карты разборки и сборки агрегатов и механизмов," типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей; типовую оснастку и приспособления для механизации трудоемких ремонтных работ.

Характеристики

Список файлов книги