Сварные конструкции (II часть) - середина (1085877), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

При сооружении кожухов домен листы, прошедшие загото­вительные операции, перед отправкой с завода сваривают попарно под флюсом по длинной кромке. Длинная кромка листа располагается по образующей либо в ок­ружном направлении. Это зависит от мощности гибочного оборудования. Расположение по обра­зующей является предпо­чтительным, так как в этом случае (рис. 15.13,а) все швы монтажного бло­ка прямолинейны одно­типны и удобны для сборки и электрошлаковой сварки. При расположении длин­ной кромки листа в окружном направлении (рис. 15.13,6) сбор­ке монтажного блока предшествует укрупнение заводски к эле­ментов сваркой под флюсом в условиях монтажа на качающемся стенде. Горизонтальные швы между монтажными блоками обычно выполняют с двусторонней разделкой кромок в несколько слоев полуавтоматической сваркой в среде С0₂. На высоте ветер может нарушить защиту шва. В этом случае сварку с внешней стороны кожуха выполняют вручную, а с внутренней — полуавтоматами в
среде С0₂.

------ электрошлаковая сварка на монтаже

------ сварка под флюсом на монтаже

-x-x- сварка под флюсом на заводе

Рис. 15.13. Схемы раскроя монтажного блока кожуха домны:

1 — электрошлаковая сварка на монтаже; 2 — свар­ка под флюсом на заводе; 3 — сварка под флюсом на монтаже.

При изготовлении корпуса цементной печи (см. рис. 12.11,6) характер членения всей конструкции на отдельные транс­портабельные элементы определяется прежде всего способом их доставки на место монтажа. Ввиду негабаритности печи по диа­метру при перевозке железнодорожным транспортом обечайки корпуса поставляются по частям в виде сваренных из двух сваль­цованных листов «четвертинок». Посредством временного дефор­мирования с доведением не замкнутых по образующей обечаек до диаметра 3700 мм можно перевозить их на обычных платформах по условиям негабаритности II степени. При использовании колодцевых транспортеров по железной дороге можно перевозить обечайки длиной 2000 мм (например, подбандажные обечайки, имею­щие малый допуск на эллиптичность). Перевозка целых обечаек большей длины (4000—8000 мм) возможна только автотрактор­ным или водным транспортом. В условиях монтажа сварку про­дольных швов обечаек корпуса выполняют сварочным трактором с двух сторон. После сборки отдельных обечаек в блоки кольце­вые стыки сваривают на приводном роликовом стенде сварочным трактором по ручной подварке или на флюсовой подушке.

Бандажи, представляющие собой массивные кольца массой 60 т и более с поперечным прямоугольным сечением, могут по­ставляться на место монтажа либо целиком, либо в виде двух полуколец. Во втором случае при сборке и сварке обработанных на заводе полуколец в условиях монтажа необходимо ограничить искажения формы и размеров коль­ца. Так как усадка верхней и ниж­ней частей электрошлакового шва неодинакова, то эллиптичность и конусность бандажа из-за свароч­ных деформаций компенсируют, устанавливая клиновой зазор в сты­ке (рис. 15.14).

Рис. 15.14. Сборка половин бан­дажа под сварку.

Для снятия внутренних напря­жений стыки после сварки под­вергают местному отпуску. С по­мощью съемных электрических пе­чей участки бандажей длиной 700 мм в каждую сторону от шва подвергают нагреву до темпера­туры 550—600°C с соответствующей выдержкой и медленным охлаж­дением.

По мере сварки бандажей их насаживают на подбандажные обе­чайки, и укрупненные монтажные элементы краном устанавливают в проектном положение. После вы­верки соосности сварку кольцевых швов выполняют сначала одно­слойным швом вручную, а затем изнутри и снаружи трактором, используя механизм вращения печи, чтобы место сварки все время находилось в нижнем поло­жении.

Рис. 15.15. Схема сборки спиральной камеры.

Спиральные к а м е р ы крупных гидротурбин сложны в изготовлении из-за больших габаритов, высо­ких требований к точности сечений и значительной толщины листовых элементов. Для наиболее напряженных звеньев спиральной камеры Красноярской ГЭС (см. рис. 12,11,в) использовали высокопрочную сталь ( ), менее напряженные звенья изготовляли из сталей 10ХСНД и Ст3.

Рис. 15.16. Схема монтажа спиральной камеры.

Разметку элементов осуществляли с помощью шаблонов, изготовленных по размерам, определенным на плазе. После газопламенной резки с одновременным скосом кромок под сварку заготовки подвергали гибке на прессе с помощью универсального гибочного штампа. Для предотвращения изменения формы при сварке элементов в звенья устанавливали временные элементы жесткости. Под­гонку осуществляли при контрольной сборке (рис. 15.15). Половина статора 4 была установлена на плитовой стенд 3 с нанесенной плазовой разметкой сече­ний всех звеньев. Кромкой, сопрягающейся со звеном /, звено 2 устанавливали на плиту по плазовой разметке и собирали в кольцо с подгонкой к статору 4 и доведением зазоров до допустимого размера подрубкой и наплавкой кромок. После закрепления в кольцо с помощью стяжек на прихватках звено 2 снимали с плаза, а на его место устанавливали и подгоняли по плите и к статору в той же последовательности элементы звена 1. Затем на звено 1 устанавливали звено 2. Подгонку стыка между ними производили за счет верхней кромки звена 1, не затрагивая базовую кромку звена 2. На этом операция контрольной сборки звена 1 заканчивается.

Порядок монтажной сборки показан на рис. 15.16. Спиральная камера со­стоит из 27 конструктивных звеньев, поставляемых в виде 36 монтажных эле­ментов. Звенья XXIII—XXVII и отражательный лист 19 составляют один мон­тажный элемент; звенья XIII—XXII сварены в условиях завода попарно; звенья с VII по XII состоят каждое из двух, а с / по VI — из трех монтажных эле­ментов. После установки и раскрепления статора гидротурбины сборку начинали с зуба спирали. Первыми устанавливали, подгоняли и прихватывали между собой и к статору секции 18 и 2, а также отражательный лист 19. Затем к каждой из секций последовательно устанавливали и подгоняли смежные при­легающие секции 18—13, а с другой стороны— секции 2—11. Выполненную с некоторым припуском замыкающую секцию 12 после подгонки ставили по­следней.

Для уменьшения потолочной сварки разделку швов верхней части спирали делали с наружной стороны, а в нижней части — с внутренней. Боковые части спирали имели Х-образную разделку. Сварку продольных и кольцевых швовспирали выполняли способом последовательного обратноступенчатого исполнения швов или способом наварки слоев горкой.

§ 2. Сосуды, работающие под давлением.

При изготовлении сосудов приходится выполнять прямолиней­ные, кольцевые и круговые стыковые швы. В зависимости от тол­щины стенок приемы выполнения каждого из них имеют свои осо­бенности; разнообразна и применяемая оснастка.

Швы тонкостенных сосудов, как правило, выполняют в среде защитных газов. Сборку рекомендуется производить с по­мощью зажимных приспособлений — надежное прижатие свари­ваемых кромок к подкладке позволяет выполнять одностороннюю сварку в приспособлении без прихватки. При сборке и сварке пря­молинейных швов между листами и продольных швов обечаек рав­номерное и плотное прижатие кромок к подкладке осуществляется зажимными приспособлениями клавишного типа. Усилие прижа­тия обычно составляет 300—700 Н на 1 см длины шва и создается гидравлическим или пневматическим устройством (рис. 15.17). На верхнем основании жесткого каркаса закреплен ложемент 6 с под­кладкой 5. Прижим свариваемых кромок осуществляют раздельно для каждого листа через набор клавиш 3, укрепленных на бал­ках 1. Давление на клавиши передается пневмошлангами 2 и ре­гулируется редуктором. Установка и прижатие листов производят­ся в такой последовательности: поворотом эксцентрикового валика 7 из подкладки выдвигаются фиксаторы 4, после чего до упора в них (справа по рисунку) заводится листовая заготовка и зажи­мается подачей воздуха в шланг. Затем фиксаторы убираются и до упора в кромку заготовки устанавливается другая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг 2.

При сборке и сварке продольных стыков обечаек основание приспособления выполняют в виде консоли, прижимные балки с клавишами закрепляют к ним одним концом жестко, а другим концом — посредством откидных болтов.

Рис. 15.17. Приспособление для сборки и сварки прямолинейных стыков тонколистовых элементов.

Продольные швы вызывают нарушение прямолинейности обра­зующих тонкостенных обечаек и уменьшение кривизны в зоне шва в поперечном сечении (рис. 15.18). Для исправления таких сварочных деформаций широко используют прокатку роликами. При выполнении кольцевых стыков тонкостенных сосудов из материа­лов мало чувствительных к концентрации напряжении, использу­ют остающиеся подкладные кольца, которые облегчают центровку кромок и их одностороннюю сварку. Для ряда высокопрочных материалов такой прием оказывается непри­емлемым. В этом случае кольцевые стыки собирают и сваривают на съемных подкладках разжимных колен. Однако надо учитывать, что из-за подогрева кромок впере­ди сварочной дуги они расширяются и отходят от под­кладного кольца в радиальном направлении, что может приво­дить к смещению кромок или образованию домика. В тонкостен­ных сосудах, работающих под давлением, смещение кромок в сты­ковом шве — опасный концентратор, и при изготовлении необхо­димо принимать меры по их предотвращению или устранению. Для прижатия кромок можно применять наружные стяжные ленты, од­нако их приходится располагать на некотором расстоянии от оси стыка и перемещения предотвращаются лишь частично. Более эф­фективно оказывается прижатие кромок к подкладкам роликом, перекатывающимся по поверхности стыка непосредственно перед сварочной дугой. Прижим не дает возможности кромкам оторваться от поверхности подкладного кольца в месге образования сварного соеди­нения. Приспособление для прижатия кромок обечаек (рис. 15.19) закреплено на консоли сварочной головки. Прижимные ролики опирают­ся на обе свариваемые кром­ки, выравнивая их и прижи­мая к подкладному кольцу с помощью пружины.

Характеристики

Список файлов книги