Сварные конструкции (II часть) - середина (1085877), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

Рис. 16.16. Схема последовательности свар­ки стыка между блоками.

При изготовлении весьма крупных судов, когда длина корпуса превышает протяженность стапеля, иногда применяют сборку и сварку частей корпуса на плаву. В этом случае блоки 1, 2, 3 пер­вой половины корпуса (рис. 16.17,а) собирают и сваривают на ста­пеле, а стык блока 4 только выверяют и подгоняют, оставляя его на стапеле при спуске сваренной части корпуса на воду. Затем этот промежуточный блок 4 на стапеле собирают и сваривают с остальными блоками 5, 6 и 7 второй половины корпуса. После спуска обеих частей на воду точную их стыковку обеспечивают балластировкой, причем сборка замыкающего стыка облегчается подгоночными работами, выполняемыми ранее на стапеле. Вырав­нивание и стяжку частей корпуса (рис. 16, 18,б) завершают уплотнением стыка путем подведения специального кессона 8 с уплотнениями 9, повторяющего обводы судна в зоне стыка. За­тем из пространства, ограниченного кессоном и корпусом, откачи­вают воду и после удаления влаги и очистки кромок производят сварку стыка с последующей его окраской.

Рис. 16.17. Сборка и сварка частей корпуса на плаву.

При производстве судовых корпусных конструкций сварочные деформации часто оказываются выше допустимых. Для их исправ­ления применяют главным образом правку местным нагревом. На стапеле правка ребристости и волнистости производится после установки и закрепления секции или блока в жестком контуре. Местные угловые деформации полотнищ толщиной от 4 до 10 мм правят нагревом обшивки над каждым ребром жесткости со сторо­ны, противоположной приваренному набору. Правка полотнищ толщиной 3 мм и менее производят нагревом полос между ребра­ми жесткости на расстоянии 100 мм от них.

§ 3. Изготовление кузовов автомобилей.

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в ус­ловиях крупносерийного и массового производства. Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейе­ров к автоматическим линиям сборки — сварки основных узлов ку­зова: пола, боковин и крыши. Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные маши­ны этих линий подразделяются на несколько типов.

Машины типа «открытый стол» (рис. 16.18,а) входят в состав многих автоматических линий. В машинах этого типа свариваемые узлы устанавливаются на неподвижный стол /, а сварочные писто­леты и клещи закреплены на откидывающихся кронштейнах 2, ко­торые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравличе­ских цилиндров 4. Для съема узлов со стола и подачи их на кон­вейер линии машины оснащены гидравлическим подъемником 3. Они имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м.

Машины с подвижным нижним столом используют для сварки крупногабаритных узлов (рис. 16.18,6). Свариваемые узлы укла­дывают на подвижный стол 2 машины, сварочные пистолеты закреплены неподвижно на верхней плите 1. Подъем и фиксация стола осуществляются с помощью двух гидроцилиндров 3 и одного пневмоцилиндра 5, который управляет движением коленчатых ры­чагов 4. При подъеме стола рычаги устанавливаются в «мертвое» положение и воспринимают усилия как от веса стола, так и от давления электродов сварочных пистолетов. Пневмоцилиндр 5 слу­жит как для вывода рычагов из «мертвого» положения, так и для амортизации стола при опускании.

Рис. 16.18. Схемы характерных многоточечных машин:

а — открытый стол; 6 — с подвижным нижним столом.

В начале автоматической линии входящие в состав собираемо» го узла детали обычно ориентируют и укладывают по фиксаторам вручную. Сохранение первоначальной ориентации и требуемая точность фиксации узла на последующих сборочно-сварочных позициях обеспечиваются соответствующим конструктивным оформ­лением транспортирующих устройств. В некоторых случаях для этого используют тележки-спутники.

Примером автоматической линии с тележками-спутниками мо­жет служить линия сборки и сварки настила пола кабины грузо­вого автомобиля ЗИЛ, обеспечивающая сборку и сварку одного изделия за 55 с (рис. 16.19).

Рис. 16.19. Схема автоматической линии сборки и сварки настила пола кабины грузового автомобиля ЗИЛ.

Работа линии осуществляется следующим образом. Два оператора уклады­вают детали каркаса на приемное устройство многопозиционного пресса рельеф­ной сварки 9. Сваренный каркас выдается шаговым устройством и с помощью механической руки 10 перекладывается на очередную тележку-спутник 8, когда она находится на платформе гидроподъемника 3 в нижнем положении. Другие два оператора снимают панель пола с подвесного конвейера, укладывают ее на приемное устройство многопозиционного клепального станка / и вставляют в отверстия панели 32 резьбовые втулки. Панель с втулками подается в ста­нок, где за один рабочий ход все резьбовые втулки развальцовываются. Затем панель пола шаговым устройством выдается из станка, захватывается механи­ческой рукой 2 и укладывается в то же приспособление-спутник, где ранее был установлен каркас пола.

Укладка панели пола механической рукой 2 осуществляется в тот момент, когда тележка-спутник находится на платформе подъемника 3 в верхнем по­ложении. На следующей позиции 4 на этот спутник механической рукой 11 подается подставка сиденья, которая контактной сварочной установкой при­хватывается в двух точках. Затем полностью собранный узел вместе с приспо­соблением-спутником перемещается шаговым конвейером и последовательно про­ходит операции сварки на пяти контактных многоэлектродных машинах 5, где сваривается в 204 точках, и попадает на платформу гидроподъемника 6, нахо­дящуюся в верхнем положении. Здесь сваренный пол кабины снимается с при­способления механической рукой 7 и передается на линию сборки кабины.

Многие другие автоматические линии изготовления узлов кузо­вов автомобилей работают без тележек-спутников. Так, на рис. 16.20 схематически показаны линии сборки и сварки боковых стенок кузова автомобиля ВАЗ, где в начале линии оператор укла­дывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа «открытый стол» по фиксаторам. Выполненные на этой машине сварные точки обеспечивают жесткость собранного узла и надежную фиксацию деталей относительно друг друга. После сварки гидроподъемник поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и переда­ет на следующие позиции, где сварка остальных точек выполняет­ся автоматически. Сваренные боковины поступают в конце линии на механизмы перегрузки 1, где они из горизонтального положения переводятся в верти­кальное и подаются на на­польный конвейер 2. Рядом расположены накопители 3 для хранения готовых бо­ковин. Подача с напольного конвейера в накопители и обратно происходит авто­матически.

Рис. 16.20. Схема автоматических линий сборки и сварки боковых стенок автомобиля ВАЗ.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последо­вательного укрупнения. На ВАЗе используют первый прием, причем перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сва­ренные боковины кузова (правая и левая) подаются к месту комп­лектации 4 напольным конвейером. С противоположной стороны к этому месту поступает и крыша кузова. Комплектация осуществля­ется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера 5. На­веску осуществляют опусканием участка несущего пути подвес­ного конвейера 2 вместе с подвеской / так, чтобы крюки 5 рычагов 3 оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых на­польным конвейером (рис. 16.21). Крыша подается центрально и подхватывается крюками 4. Скомпонованная таким образом «вино­градная гроздь» поднимается вверх, захватывается выступом тя­говой цепи толкающего конвейера и автоматически адресуется к месту приема последнего узла компоновки — настила пола, рас­полагаемого в подвеске на опорах 6, а затем отправляется на склад.

Рис. 16.21. Опускная секция с подвеской для комплектации узлов кузова и по­дачи их к главному кондуктору.

Со склада подвески «виноградные грозди» системой автомати­ческого адресования подаются к главному сборочному кондуктору (рис. 16.22) челночного типа, включающего многоточечную сва­рочную машину 5, шесть подвесных сварочных машин 3 и две свя­занные между собой кондукторные тележки 1 и 4. Подвеску 2 с компоновкой узлов кузова опускают на приемную тележку, узлы снимают, устанавливают в кондуктор тележки и фиксируют при­жимами. Затем тележку подают в многоточечную машину 5. Здесь узлы окончательно фиксируются зажимными устройствами и свари­ваются снизу в 96 точках. Остальные 182 точки сваривают с помощью подвесных сварочных машин. В это время вторая тележка находится на позиции, где ранее собранный кузов захватывается рычагами подвески, опускная секция 2 толкающего конвейера 6 поднимает его и подвеска с кузовом отправляется на линию окон­чательной сварки.

Рис. 16.22. Схема расположения главного кондуктора для сборки кузова автомобиля ВАЗ.

Примером другого приема общей сборки — методом последова­тельного наращивания—является участок сборки и сварки кабин гру­зового автомобиля ЗИЛ. Поскольку трудоемкость сборочных опера­ций выше, чем сварочных, то сборку кабин осуществляют в двух параллельных механизированных линиях I и II, а сварку—в одной автоматической линии IV (рис. 16.23). В начале каждой сборочной линии два оператора снимают с подвесных конвейеров и устанав­ливают в жесткое приспособление многоэлектродной машины / пол и передок кабины, фиксируя их по технологическим отверстиям и зажимая ппевмоприжимами. После выполнения сварочной опера­ции шаговый конвейер последовательно передает собранный узел на сборочные стенды 2, 3, 4 и 5 для установки каркасов боковин, каркаса задка и панели крыши. На каждой из этих позиций подъ­емные столы снимают узел с конвейера, фиксируют по технологи­ческим отверстиям, на него устанавливают соответствующий узел и прихватывают. Поперечный конвейер /// связывает параллель­ные линии сборки, и на загрузочную позицию конвейера сварочной линии 6 собранные кабины поступают попеременно либо с линии /, либо с линии II. Поскольку линия сварки кабин имеет четыре контактных многоэлектродных машины 7 и работает автоматиче­ски, то надежность ее работы непосредственно зависит от точно­сти подачи свариваемых кромок под электроды машины на каж­дой позиции. Суммарные отклонения, вызываемые ограниченной точностью позиционирования кабины, погрешностями изготовления ее элементов и их сборки в пространственный узел, оказываются настолько значительными, что требуется их компенсация. В рассматриваемой линии такая компенсация достигается использова­нием самоустанавливающихся сварочных пистолетов (рис. 16.24). Корпус 2 сварочного пистолета может поворачиваться вокруг оси 1, что позволяет подводить ограничительную планку 4 до упора в свариваемые кромки, если их отклонения от проектного положения не выходят за пределы сжатия пружины 3.

Характеристики

Список файлов книги