Том 2. Технология (1041447), страница 26
Текст из файла (страница 26)
Движение трубы увлекает ленту, и под сварочной ванной всегда находится свежая пластина, охлажденная сжатым воздухом. Сварку под флюсом производят двумя дугами, горящими в одной сварочной ванне, что обеспечивает хорошее формирование шва при скорости сварки 170 — 190 м/ч и толщине стенок 12 мм.
Для уменьшения размера кратера концевые участки швов длиной 150 — 220 мм выполняют одной дугой при одновременном снижении скорости сварки. Потери на обрезку концов труб в этом случае невелики. К установке для сварки внутреннего шва труба поступает по рольгангу и подается внутрь подвижных люлек, поднимающих и поворачивающих трубу швом вниз. Люльки смонтированы на подвижной тележке, с помощью которой труба надвигается на сварочную головку, прикрепленную к штанге длиной 12 м.
Трубы с двумя продольными швами собирают из двух предварительно отформованных корыт, подаваемых укладчиком на две параллельные нитки входных рольгангов сборочного устройства. Кромки заготовок выравнивающим приспособлением устанавливаются в одной горизонтальной плоскости, и в таком положении корыта рольгангами подаются в раскрытое сборочное устройство (рис. 15.39,а). Штоки пневмоцилиндров 1 (рис. 15.39,б), поворачивая рычаги 2, устанавливают заготовки в исходное для подачи в сварочный стан положение. Зазор между заготовками задается деталями 3 и 4.
Подача собранной трубы в сварочный стан осуществляется упором б цепного заталкивателя б со скоростью, не- 137 сколько превышающей скорость сварки, чтобы догнать предыдущую трубу (рис. 15.39,в). При этом направляющий нож стана попадает в зазор между верхними кромками корыт, направляя стык к сварочной головке. Когда труба захватывается горизонтальными приводными валками сварочного стана, цепной заталкиватель выключается и возвращается в исходное положение, Сваренная первым наружным швом заготовка поворачивается разъемом вверх и по рольгангу поступает на стан для сварки второго наружного шва. Затем последовательно, аналогично одношовным трубам, выполняются и оба внутренних шва.
После контроля и устранения дефектов трубы с прямым швом подвергают правке для обеспече- Рис. 15.39. Устройство для сборки трубы из двух корыт ния требуемой формы поперечного сечения и допуска на диаметр. Для этого на длине 300 мм снимают внутреннее усиление шва и осуществляют раздачу в пресс-расширителе (эспандере). Для этого трубу заключают в толстостенную матрицу, в нее вводят конусные заглушки, уплотняющие и калибрующие ее концы.
Внутренним гидравлическим давлением диаметр трубы увеличивается на 1,0— 1,2%, чем достигается правка трубы по всей длине и калибровка ее по диаметру. Затем давление снижают до испытательного уровня и дают выдержку около 30 с с одновременным разовым обстукиванием трубы молотками, закрепленными на траверсе. Технология изготовления 12-метровых прямошовных труб диаметром 1220— 1620 мм на Харцызском трубном заводе отличается последовательностью выполнения швов, приемами формовки и калибровки труб, а также орга~низацией контроля качества.
Листы после выборочного ультразвукового контроля и правки подбираются по длине в специальной установке (рис. 15.40). На входном рольганге листы автоматически измеряются по длине, результаты измерений поступают в память ЭВМ, а листы передней тележкой кантуются на ребро и устанавливаются в кармажы накопителя. После запол~нения накопителя очеред- 138 ной лист проходит по,рольгангу без остановки и вслед за ним из накопителя задней тележкой по команде ЭВМ выдается лист, близкий ему по длине, Затем листы центрируются и проходят через станок для обработки кромок, снятия фасок и нанесения риски, используемой при автоматическом направлении электрода по стыку.
Формовка полуцилиндрических заготовок происходит в роликах семиклетьевого стана, откуда они попарно поступают на сборку и прихватку технологическими швами, выполняемыми либо тока~ми высокой частоты, либо в среде СОз в одном из двух агрегатов, установленных параллельно друг другу.
Рис. 15.40. Автоматическая установка для подбора парных листов по длине После визуального контроля технологических швов и приварки технологических планок трубы поступают на сварку внутренних рабочих швов. Сварку осуществляют трехдуговым аппаратом А-1448, слежение за направлением электродов по стыку производится автоматически или визуально путем совмещения вертикальной линии <креста» на экране телевизора с риской на внутренней поверхности трубы.
Станы для выполнения наружных рабочих швов отличаются только расположением сварочного аппарата, за положением электродов относительно стыка сварщик следит с помощью светоуказателя. Все предварительно охлажденные водой трубы проходят ультразвуковой контроль наружных и внутренних рабочих швов с отметкой дефектных мест краской. При наличии дефектных отметок труба направляется на рентгенотелевизиомную установку для распгифровки.
Калибровку осуществляют гидромеханическим эспандером. Для этого трубу шагамн надвигают на калибровочную головку эспандера, обеспечивая механическую раздачу каждого участка трубы до заданного диаметра. Откалиброванные трубы проходят гидроиспытание внутренним давлением, а затем контролируются повторно ультразвуком с целью выявления дефектов, появившихся в процессе калибровки н гндроиспытания. Рис. 15.4!. Схема технологического процесса производства сппральношовных труб Сборка и сварка рулонной стали с п и р а л ь н ы м ш в о м позволяют получить любой диаметр трубы независимо от ширины полосы.
При использовании этого метода процесс изготовления идет непрерывно, обеспечивая требуемую точность размера и формы 139 трубы без последующей калибровки. На рис. 15.41 показана схема стана Ждановского завода им. Ильича. Полоса из рулона 1 проходит правильные вальцы 2 и накапливается в компенсационной петле б, обеспечивая непрерывность выполнения спирального шва при обрезке концов полос гильотинными ножницами 8 и сборке и сварке их стыка на установке 4. После компенсационной петли лента двигается со сварочной скоростью, определяемой вращением толкающих валиков 7.
С помощью парных дисковых ножей 6 обрезают продольные кромки под сварку. Настройку стана на требуемый Конец полосы 1 и начало полосы 2 последовательно проходят обрезку на ножницах 1 (рис. 15.42,а) и закрепляются прижимами калибровочных ножниц П. После выполнения одновременного калибровочного реза концов обеих полос передвижением суппорта Ш до упора (рис.
15.42,6) задняя кромка полосы 1 устанавливается по оси канавки подкладки сварочной установки. Соответственно перемещением до упора гильотинных ножниц 1 передняя кромка полосы 2 подается в сварочную установку. При этом обеспечивается требуемый зазор в стыке. Концы полос зажигаются и свариваются. При выполнении всех этих операций агрегат движется вместе,с полосой, а затем отпускает ее и возвращается в исходное положение.
Рис. 15.42. Схема летучего агрегата для сборки н сварки кон- цов рулонов диаметр трубы производят разворотом формочной машины и выходного моста, перемещая их на катках по криволинейным рельсовым путям, Сворачивание в трубу осуществляют заталкиванием полосы в формовочное устройство 9. Спиральный шов выполняется сваркой под флюсом тремя сварочными головками. Две из них крепятся на общей штанге 8, вводимой внутрь трубы, третья головка 10 расположена снаружи. Первый внутренний шов, приваривающий кромку полосы к сформованной трубе, имеет малую площадь сечения и является технологическим. Его назначение— устранить возможность взаимного перемещения кромок и предотвратить вытекание сварочной ванны при сварке наружного рабочего шва.
Внутренний рабочий шов варит двухэлектродная головка, обеспечивая хорошее формирование и полный переплав технологического шва. Такая технология позволяет гарантировать отсутствие кристаллизационных трещин при сварке низколегированных сталей со скоростью до 110 м1ч. Выходящая из стана непрерывная труба летучим устройством П разрезается на трубы мерной длины. Процесс изготовления спиральношовных труб большого диаметра 530 — 1420 мм на станах Волжского трубного завода является более совершенным.
Наличие летучего агрегата, обеспечивающего механизацию обрезки, сборки и сварки концов полос, позволило обойтись без компенсационной петли. 140 Рис. 15.43. Схема расположения оборудования на участке формовки, сборки и сварки трубы Общая схема расположения оборудования на участке формовки, сборки и сварки трубы показана на рис. 15.43. После обрезки продольных кромок дисковыми ножами 1 полоса центрируется ролика~ми 4 и калибруется по ширине под сварку фрезами 2 с удалением стружки обдувкой воздухом из сопла 8. Заталкивающие валки б подают полосу в формующее устройство 6 с обоймами роликов, работающих по схеме трехвалковых гибочных вальцов, что обеспечивает правильную форму трубы и ее сборку с плоской полосой без смещения кромок.
Однако смещение отсутствует толыго в том случае, если кромки стыка собираются с зазором, обеспечивающим свободу перемещения каждой из них. Для качественного выполнения шва также желателен зазор, но при условии жесткого допуска на его размер, который фиксируется специальным датчиком в виде роликов, перекатывающихся но стыкуемым кромкам. В случае отклонения от заданного допуска автоматически включается механизм перемещения люнета 7, задающего поворот вокруг ооя 8 всего устройства, поддерживающего сформова~нную часть трубы.
Датчик положения кромок одновременно используют для направления по шву сварочной головки, накладывающей технологический прихваточный шов. Рабочие швы выполняются при визуальной коррекции направления сварочных головок по стыку. В процессе выполнения спирального шва осуществляется непрерывный ультразвуковой контроль. Места обнаруженных дефектов автоматически маркируются краской. Увеличение диаметра труб, используемых при укладке магистральных трубопроводов, требует увеличения толщины стенки. Толщина полос рулонной стали обычно не превышает 14 мм. Поэтому спиральношовиые трубы диаметром 1420 мм и более изготовляют либо из отдельных листов, либо в два слоя из рулонной стали.
141 Рис. 15.45. Схема сварки двух листов Рис. 15.46. Схема приварки карты к непрерывной ленте 145 Непрерывный процесс изготовления спиральношовных труб диаметром до 2520 мм нз отдельных листов осуществляют на специальном стане Волжского трубного завода. Листы по одному подаются на рольганг листоукладчиком, центрируются и поступают на участок фрезеровкн торцов (рис. 15.44), где каждая пара кромок, подлежащих стыковке, обрабатывается одновременно.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
