метода (Метода Чекунов, Шарикян, Бочарова "Чтение и деталирование чертежей общего вида сборочных единиц"), страница 7

Сборочные чертежи неразъемных соединений деталей: сваркой, клепкой, пайкой, склеиванием, армированием (наплавкой на деталь металла или сплава, заливкой поверхностей илн элементов детали металлом, сплавом, пластическими массами и другими материалами) студенты долхшы выполнять с учетом следующих требований ГОСТ 2.108 — 68 и ГОСТ 2,109-73. 1. В зависимости от характера производства составные части изделия, на которые допускается не выпускать чертежи, можно учитывать двумя способами: как детали с присвоением им обозначения и наименования или как материал без присвоения им обозначения и наименования и с указанием количества в единицах длины, массы или других единицах, 2.

Если для изготовления по сборочному чертежу детали несложной конфигурации (без выпуска на нее самостоятельного чертежа) задан определенный сортовой материал, то соответствующие размеры детали приводят в спецификации. Если нет необходимости устанавливать определенный сортовой материал для детали, то на сборочном чертеже все размеры помещают на изображении этой детали, а в спецификации указывают только марку материала.

3. На поле сборочного чертежа допускается помещать отдельные изображения нескольких деталей, на которые допускается не выпускать рабочие чертежи, при условии сохранения ясности чертежа, Над изображением детали наносят надпись, содержащую номер позиции и масштаб изображения, если он отличается от масштаба, указанного в основной надписи чертежа. 4. Если деталь больших размеров и сложной конфигурации соединяется запрессовкой, пайкой, сваркой, клепкой или другими подобными способами с деталью менее сложной и меныпих размеров (1...3 шт.), то допускается на сборочных чертежах изделий помещать все размеры и другие данные, необходимые для изготовления н контроля основной детали, и выпускать чертежи только на менее сложные детали.

5. Если сборочную единицу изготовляют наплавкой на деталь металла или сплава, заливкой поверхностей или элементов детали металлом, сплавом, пластмассой, резиной и другими материалами, то чертеж на такие детали допускается не выпускать. На чертежах этих сборочных единиц указывают размеры поверхностей или элементов под наплавку, заливку и т. п,„размеры окончательно готовой сборочной единицы и другие данные, необходимые для изготовления и контроля. 6. Наплавляемый металл, сплав, пластмассу, резину и другие материалы, которыми заливают армирующие детали, записывают в спецификацию сборочной единицы в раздел «Материалы». Ниже приведены примеры оформления учебных сборочных чертежей изделий, неразьемные соединения которых выполнены сваркой (рис. 65) и армированием предварительно изготовленной детали (арматуры): опрессовкой (рис.

66), наплавкой (рис. 67 и 68) и заливкой (рис. 69 и 70). Эти виды соединения деталей наиболее часто встречаются в чертежах общего вида по курсу инженерной графики. 2.2. Чертежи деталей со стандартными изображениями В различных отраслях техники и в студенческих сборочных единицах широко используют детали со стандартными изображениями: пружины, зубчатые колеса, рейки, червяки и червячные колеса. Для отмеченных деталей соответствующими стандартами регламентированы не только изображения деталей, но и нанесение на них размеров, Выполнение некоторых чертежей деталей со стандартными изображениями рассмотрим ниже.

2.2,1. Чсргпеэки пружин Пружины применяют для создания необходимого усилия. В рабочем положении пружина деформируется — сжимается или растягивается. Возникающие при этом внутренние силы УпрУгости, стремящиеся придать прежнкло форму пружине, создают требуемое усилие, По форме пружины (см. табл. 3) можно разделить на винтовые цилиндрические (в, б, а д), винтовые конические (в, е), спиральные, пластинчатые (лс), (е) тарельчатые; по условиям действия — на пружины сжатия (а, 6 в,), растяжения (г), кручения (д) и изгиба (ж). Поперечное сечение витка винтовой пружины может быть круглым (и, е, г, д), квадратным (6), прямоугольным (е). Таблица 3 Пружины выполняют с правой нли левой наливкой.

ГОСТ 2.401-68 устанавливает правилавыполнения рабочих чертежей пружин различных видов. В заданиях применяют в основном цилиндрические винтовые пружины с круглым сечением витка. Основные параметры отмеченных пружин регламентированы ГОСТ 13765-86, а их витков — в ГОСТ 13766-86...ГОСТ 13776- 86. Примеры выполнения учебных чертежей пружин приведены на рис. 71 (сжатия) и на рис.

72 (растяження). Все пружины на чертежах изображают в свободном состоянии, т. е. исходя из условия, что пружина не испытывает внешних усилий. Винтовые пружины независимо от их рабочего положения изображают с осью, расположенной параллельно основной надписи. На главном изображении винтовой пружины вместо синусоид, изображающих контуры витков„вычерчивают наклонные к оси прямые линии, соединяющие соответствующие участки контуров или поперечных сечений витков.

Для обеспечения центрирования пружины сжатия и ликвидации перекосов при работе на ее концах выполняют плоские опорные поверхности. Это достигается за счет поджатия по целому витку или по ~~1 витка и зашлифованные по торцу пружины на Ы окружности. Поэтому помимо рабочих витков пружина имеет 2 или 1,5 поджатых витка, называемых опорными или нерабочими витками. Наиболее распространены пружины, имеющие 1,5 опорных витка (рис.

73, а). Рис 73 Расчетом устанавливают следующие параметры пружины: диаметр проволоки Ы, наружный диаметр.0, шаг ~ и число рабочих витков л. Число рабочих витков обычно округляют до величины, кратной 0,5. Если принять, что пружина должна иметь 1,5 опорных витка, то для нее могут быть подсчитаны; 1) длина (высота) в свободном состоянии Нс = л~+ Ы; 2) полное число витков и1= и+ 1,5. Если винтовая пружина имеет более четырех рабочих витков, то с каждого конца пружины на чертеже изображают один или два рабочих витка помимо опорных.

Остальные витки не изображают, а по всей длине пружины проводят осевые линии через центры сечений витков (см. рис, 71 и 72), В связи с тем, что некоторые параметры пружины (шаг, число витков и длина пружины) связаны между собой определенными соотношениями, на чертежах пружин: наружный диаметр пружины З (или внутренний диаметр пружины 01), длина пружины в свободном состоянии Нс, диаметр проволоки Ы приводятся как справочные размеры (см. рис.

71, 72). В отличие от пружин сжатия, у которых в свободном состоянии между витками имеются зазоры (см. рис, 71), пружины растяжения выполняют без зазоров между витками (см, рис. 72), т. е. они в свободном состоянии имеют шаг г, равный диаметру проволоки Ы, Рис. 73, б иллюстрирует построение витков пружины растяжения. Витки пружины растяжения (за исключением зацепов) являются рабочими. Длина пружины растяжения (без зацепов) Нс = Ы(п + 1), где и — число витков пружины. Для пружин с зацепами, представленными на рис, 67, можно подсчитать длину пружины в свободном состоянии между зацепами: Нс' = Нс + 2(13 — ф, где Ю вЂ” наружный диаметр пружины; Ы вЂ” диаметр проволоки.

Радиус изгиба зацепов Я = (Ю вЂ” 4/2. Расстояние между торцом зацепа и ближайшим витком пружины можно принимать равным 13/3, На чертежах пружины (за исключением пружин кручения) изображают только с правой навивкой, направление навивки указывается в технических требованиях. В технических требованиях указывают также число рабочих витков л, а для пружин сжатия и полное число витков пь 38 На производственных чертежах некоторые параметры пружин в определенной последовательности записывают в технические требования. Если к изготовленной пружине предъявляется требование в отношении развиваемых ею усилий, то на производственном чертеже пружины помещают диаграмму испытаний, на которой показывают зависимость нагрузки от деформации (или наоборот).

2.2.3. Чертежи деталей с элементами зубчатых зацеплений Современные машины и приборы большей частью состоят из двигательных, передаточных и исполнительных механизмов. Источником движения машины могут служить электрические, пневматические, гидравлические и другие двигатели. Движение от какого-либо ведущего звена механизма передается к ведомому звену с помощью различных передаточных механизмов. Для передачи вращательного движения с одного вала на другой, преобразования вращательного движения в поступательное и изменения частоты вращения применяют зубчатые передачи (рис. 74), основными деталями которых являются различные зубчатые колеса и рейки.

Зубчатые передачи — наиболее распространенный в машиностроении вид передачи. Термин «зубчатое колесо» относится к общим деталям передачи. Зубчатое колесо, сидящее на передающем вращение валу, называют ведущим, а на получающем вращение — ведомым. В зубчатых зацеплениях различают зубчатые колеса и шестерни. Колесо с большим числом зубьев, работающим с другим колесом, называют зубчатым колесом, а с меньшим — шестерней. Зубчатые передачи применяются как самостоятельные агрегаты (редукторы) или входят в другие машины как составные части.

Для передачи вращательного движения между валами, оси которых расположены параллельно, применяют цилиндрические передачи (рис. 74, а, б, в); если оси валов пересекаются, используют конические передачи (рис. 74, д, е). Широко используют червячные передачи (рис. 74, з), которые обеспечивают болыпое передаточное число и значительный крутящий момент. Для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот применяют реечные передачи, состоящие из цилиндрического колеса и рейки (рис. 74, и).

Встречаются передачи с внешним (рис. 74, а-в) и внутренним зацеплением (рис. 74, г). В первом случае вращение колес происходит в противоположных направлениях, во втором — в одном направлении. По форме профиля различают зубья эвольвентные и неэвольвентные, например в передаче Новикова, зубья которой очерчены дугами окружности.

Различают колеса с прямыми (рис. 74, а), косыми (рис. 74, б), шевронными (рис. 74, в) и винтовыми (рис. 74, ж) зубьями. В зависимости от формы, размеров, нагрузок на зубья, требований технологии изготовления, удобства монтажа и эксплуатации, уменьшения массы, бесшумности работы зубчатые колеса могут быть изготовлены штамповкой, прокаткой, отливкой и сваркой.

Ниже рассмотрим правила выполнения чертежей деталей зубчатых передач. 2.2.2.1. Элементы, параметры и чертежи зубчатых колес Чтобы читать и грамотно составлять чертежи деталей' зубчатых передач„нухсно знагь основные элементы и параметры зубчатых зацеплений и условности, принятые для их изображения. Зубчатое колесо можно мысленно разделить на два элемента: зубчатый венец н тело колеса(рис. 75), Рис. 75 Зубчатый венец (рис. 75, а) ограничивается окружностью вершин зубьев, характеризуемой диаметром вершин зубьев И,„и окружностью впадин, характеризуемой диаметром впадин ср На чертежах зубчатый венец на плоскости, перпендикулярной оси колеса,изображают тремя окружностями (рис. 75, б), являющимися проекциями поверхности вершин (окружность вершин а,), делительной поверхности (делительная окружность Ы ) и поверхности впадин (окружность впадин ср). Основные параметры зубчатых колес приведены на рис. 76: цилиндрического (рис.

76, а) и конического (рис. 7б, 6). Высота зуба определяется величиной Ь. Боковая поверхность зуба соединяется с поверхностью впадины переходной поверхностью, характеризуемой радиусом кривизны рр Расположение зубьев и их размеры определяются окружным шагом р„окружной толщиной зуба г, и окружной шириной впадин еь Эти параметры могут иметь различные значения в зависимости от диаметра окружности, по дуге которой они измеряются.