ПЗ Пташкограй А.А. (Проект модернизации участка по ремонту тяговых электродвигателей в сервисном локомотивном депо), страница 10

3) нанесенный слой клея просушить на воздухе в течение 10 мин;

4) после просушки первого слоя нанести второй слой клея и просушить на воздухе (2–3) мин;

5) после окончания сушки соединить склеиваемые поверхности между собой, тщательно прокатать роликом и прижать усилием (2–3) кгс, выдержав в течение (3-4) часов до полного приклеивания войлока к металлу. Время схватывания войлока со сталью не более 20 мин.

Для ускорения процесса склеивания разрешается сушка в печи при температуре 405 ^оС в течение (1–1,5) часа;

6) закрепить заклепками войлочные уплотнения.

В качестве альтернативы можно использовать клей 88НП ТУ38-105.540-85.

После осмотра и устранения неисправностей крышек коллекторных люков, собрать на остове запор нижнего коллекторного люка, для чего необходимо:

- установить в остов специальный болт;

- на болт установить пружину;

- установить шайбу, завернуть гайку М16, в отверстие болта установить новый шплинт и развести концы шплинта на (90–120)^о.

3.1.3.9 Проверить состояние приварки бобышек для скоб крепления кабелей. Все бобышки должны быть плотно приварены к остову. В противном случае произвести их приварку по ГОСТ 5264-80 электродом АНО-3-4,0-2 ГОСТ 9466-75.

3.1.3.10 Проверить исправность вентиляционных сеток и кожуха выхода воздуха. В сетках не должно быть изломов. Поврежденные вентиляционные сетки должны быть отремонтированы или заменены. Новые или отремонтированные сетки должны быть надежно приварены к остову. Кожух не должен иметь изломов, трещин и других повреждений. При наличии этих повреждений кожух заменить.

3.1.3.11 Проверить состояние деталей устройства поворота, фиксации и стопорения траверсы (рисунок 3.4, сеч. Б-Б, В-В, Г-Г), при этом необходимо:

- разобрать устройство фиксации и стопорения траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинтов, выбить шплинты, отвернуть болты из накладок и фиксатора;

- разобрать устройство поворота траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинта, выбить шплинт, отвернуть гайку с валика. Снять с валика шестерню;

- очистить отверстия в остове под установку болтов и валика;

- разобранные детали промыть в керосине или протереть салфеткой, смоченной в керосине. Осмотреть детали на отсутствие или наличие повреждений. Болты, валики, гайки, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить. Отверстия в болтах и валике под шплинты проверить на отсутствие дефектов. Шайбы пружинные и шплинты, имеющие трещины, изломы, погнутости или потерявшие упругие свойства, заменить.

- проверить состояние шестерни. Трещины и сколы на зубьях шестерни не допускаются.

3.1.3.12 Если после осмотра и проверки состояния остова требуется заварка трещин и восстановление поврежденных резьбовых отверстий, то производить эти работы следует с соблюдением требований Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336. Заварить трещину, обнаруженную в остове в следующей технологической последовательности:

- снять полюсы, распложенные вблизи от трещины, предварительно разизолировав межкатушечные соединения и разъединив соединения в соответствии с п. 11.3.2 Технологической инструкции ТИ752;

- для выявления краев трещины, если они четко не обозначены, нагреть газовой горелкой место трещины до температуры (250–300) ̊С, при этом трещина становится отчетливо видной;

- закернить трещину по краям или на (3–5) мм дальше. Место кернения засверлить сверлом диаметром (6–8) мм.

Заварку остова можно выполнять от сварочного трансформатора ТД-505У2 или сварочного преобразователя ПДГ-509. Изоляционные элементы остова, расположенные вблизи места заварки, закрыть огнеупорной пластиной (может быть асбестовый картон) толщиной не менее 3 мм для предотвращения попадания на них брызг расплавленного металла.

- место заварки зачистить и обработать до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.

3.1.3.13 Восстановление поврежденных резьбовых отверстий в остове (если обнаружены дефекты при проверке) произвести одним из способом:

I способ – рассверливание разработанной резьбы, заварка отверстия, рассверливание и нарезание новой резьбы, при этом необходимо:

1) Рассверлить поврежденную резьбу в отверстии. При резьбовых отверстиях М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 23, 14, 10 мм.

2) Заплавить рассверленное отверстие ручной электродуговой сваркой. Сквозное отверстие с одной стороны закрыть огнеупорной пластиной. Перед заваркой отверстие зачистить от коррозии, смазки или грязи до чистого металла.

3) Запилить плоским напильником заплавленное место заподлицо с поверхностью детали.

4) Зачистить заплавленную поверхность машинкой шлифовальной до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.

5) Разметить и просверлить отверстия. При просверливании отверстий под М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 16 мм, 10,5 мм, 6,5 мм.

6) Нарезать в отверстиях резьбу машинно-ручным метчиком ГОСТ 3266-81.

II способ – установка и заварка втулки в остов с последующим нарезанием во втулке резьбы, выполнить в следующей последовательности:

1) Рассверлить поврежденную резьбу несквозного отверстия или сквозного отверстия под запрессовку втулки. После сверления отверстия раззенковать под втулки. Размеры ремонтных втулок и отверстий под них должны соответствовать данным таблицы 3.2.

В таблице 3.2 приведены размеры ремонтных втулок и отверстий под них.

Таблица 3.2 – Размеры ремонтных втулок и отверстий под них

2) Запрессовать втулку в отверстие. Устанавливаемая втулка должна соответствовать таблице 3.2 по наружному и внутреннему диаметрам с обточенными по торцам фасками.

3) Приварить запрессованную втулку по торцам с последующей зачисткой и шлифовкой.

4) Во втулке разметить отверстие под сверловку; рассверлить отверстие и нарезать соответствующую резьбу.

3.1.4 Технологические операции при ремонте подшипниковых щитов

3.1.4.1 Осмотреть подшипниковые щиты (материал: 25Л ГОСТ 977-88) на отсутствие или наличие трещин и других дефектов (рисунок 3.9). При осмотре пользоваться лупой, не менее семикратного увеличения (тип ЛП-1-7) и слесарным молотком для выявления трещин простукиванием по звуку.

Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:

- на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;

- в гнездах под роликовые подшипники;

- в приливах крепления подшипниковых щитов (под крепежные болты к остову).

Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, могущие привести к отколу прилива, а также трещины, глубиной более 20 % сечения, заменить. Заварку трещин в подшипниковом щите выполнять электродуговой сваркой по технологии описанной в п.п. 3.1.3.12.

На рисунке 3.9 приведена схема подшипниковых щитов остова ТЭД НБ-514Б.

Рисунок 3.9 – Подшипниковые щиты остова тягового электродвигателя НБ-514Б: 1 – со стороны коллектора; 2 – со стороны противоположной коллектору [1]

3.1.4.2 Измерить диаметры посадочных поверхностей у подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору под запрессовку в остов. Диаметр измерять микрометрами специальными МКСП-750-755 и МКСП-850-875 по двум взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120^о по посадочной поверхности с подсчетом среднеарифметического размера. При выпуске из ремонта диаметр посадочной поверхности подшипниковых щитов должен быть: со стороны коллектора – в пределах (760– 767) мм при чертежном размере  мм; со стороны, противоположной коллектору – в пределах (862–869) мм при чертежном размере  мм. Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать в соответствии с п.п. 3.1.3.2. Овальность посадочной поверхности подшипниковых щитов допускается не более 0,1 мм при выпуске из ремонта. Овальность следует определять в соответствии с п. 3.1.3. По полученным результатам измерений подсчитать натяг на посадку подшипниковых щитов в горловины остова. Натяги должны быть в пределах (0,07–0,15) мм. При наличии натяга, менее допустимой и овальности, более допустимой величин, посадочную поверхность подшипникового щита следует восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой под чертежные размеры. Восстановление посадочных поверхностей подшипниковых щитов выполнять электродуговой наплавкой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336. При этом рекомендуется использовать установку для наплавки подшипниковых щитов и валов якорей типа СТ-022. В информации Р1245 Ин «Восстановление деталей локомотивов электродуговой наплавкой» изложены технологические процессы и режимы автоматической и полуавтоматической наплавки под слоем флюса и вибродуговой наплавки.

3.1.4.3 Измерить диаметры гнезд подшипниковых щитов под установку роликовых подшипников нутромером микрометрическим типа НМС-100-320 по двум взаимоперпендикулярным диаметрам в начале и в конце гнезд и подсчитать среднеарифметический диаметр этих измерений.

Диаметры гнезд в подшипниковых щитах при выпуске из ремонта должны быть равны  мм (чертежный размер 3200,28 мм). Овальность и конусность гнезд под посадку роликовых подшипников допускается не более 0,04 мм. Предельные отклонения посадочных диаметров наружных колец подшипников должны соответствовать ГОСТ 520-89 и быть равными  мм.

3.1.4.4 Измерить у подшипникового щита со стороны коллектора диаметр посадочной поверхности под посадку траверсы. Измерение производить нутромером микрометрическим типа НМ800. Диаметр посадочной поверхности при выпуске из ремонта должен быть равен 720,5^+0,2 мм. При несоответствии диаметра заданной величине, произвести восстановление поверхности подшипникового щита.

3.1.4.5 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М30, М16, М12, М8 в подшипниковых щитах согласно п. 3.1.3.12. Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в подшипниковых щитах под болты, крепящие щит к остову и толщину приливов 120,5 мм. Измерения выполнять штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. Диаметр отверстий под болты, крепящие щит к остову, при чертежном размере 22^+0,5 мм, при выпуске из ремонта должны быть в пределах (22–24) мм. Толщина приливов подшипникового щита под крепежные болты допускается в пределах (10–12) мм. При наличии износа диаметра отверстий в щите более допустимой величины или толщины прилива щита менее допустимой величины восстановление производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.

3.1.4.6 Проверить надежность приварки и состояние трубок для подачи смазки подшипниковых щитов. На смазочной трубке отвернуть масленку под запрессовку смазки. Масленку промыть в керосине. Трубку прочистить стальной проволокой с последующей промывкой керосином и продувкой воздухом. Трубка должна прочно крепиться к подшипниковому щиту. Запрещается оставлять масленку с разработанной, сорванной или поврежденной резьбой. Трещины по сварке смазочной трубки к держателю и держателя к подшипниковому щиту не допускаются. Для выявления трещин наружную поверхность сварного шва покрыть мелом, а в трубку налить керосин. Следы керосина на меловом покрытии свидетельствуют о наличии сквозной трещины. Течь керосина при проверке на непроницаемость не допускается.

3.1.4.7 Покрыть, при необходимости, внутренние поверхности подшипниковых щитов (кроме посадочных поверхностей под установку в остов, под установку подшипников и под установку траверсы, а также резьбовых отверстий) эмалью ГФ-92ГС, серой. Перед покрытием эмалью подшипниковые щиты обдуть сухим сжатым воздухом и протереть обтирочными концами.

3.1.4.8 Произвести осмотр крышек подшипников на отсутствие или наличие трещин и других дефектов. Деталь с трещиной или деформацией заменить. Посадочные поверхности должны быть гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

3.1.4.9 Измерить диаметр посадочной поверхности крышек подшипника в подшипниковые щиты. Измерения выполнять микрометром рычажным МРИ400-0,01. Допустимый размер при выпуске из ремонта равен  мм. Изношенную, более допустимых размеров, посадочную поверхность восстановить согласно п.п. 3.1.4.2.

Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М12 в крышках подшипника согласно п.п. 3.1.3.12.