Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 3 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(193s) (Е.И. Семенов - Ковка и штамповка - Том 3), страница 6

и.). Целесообразно ие сокращать число операций формоизменеиия, а разделять процесс формоизменения иа несколько операций как по сечению, так и последовательно по объему заготовки, чтобы улучшить условия работы инструмента. Конструкция заготовки после каждой формоизменяющей операции должна обеспечить надежность ее захвата механизмом переноса и подаяи на следующую позицию.

К наиболее распространенным деталям, получаемым холодной объемной штамповкой на многопозиционных автоматах, относятся детали, конструк. тинным элементом которых является многогранник — болты, стандартные гайки простой формы и гайки специального назначения (накидные, крепления колес грузовых автомобилей н др.). Штамповка таких деталей прн серийном и массовом производстве осуществляется на многопозицнонных автолгатах при размере многогранника «под ключ» 3 до 25 — 30 мм.

При производстве болтов многогранную головку получают: 1) открытой высадкой круглого фланца с последующей обрезкой граней (рнс. 3); 2) образованием многогранной головки, совмещаемым с образованием полости; 3) набором металла в усеченный конус и образованием многогранной головки штамповкой, Вторую я третью схему иногда совмещают (рис.

4). Во всех случаях участок болта для последующей нзкатки резьбы получают редуцнрованием. При массовом про. изводстае накатку резьбы осуществлякп на накатном устройстве Феску получают либо при штамповке, либо е помощью вращающихся резцовых головок, встраиваемых в автомат. Штамповка по первой схеме не связана с потерей металла, но удорожает штампованный инструмент и обычно удлиняет технологический цикл штамповки.

Использование второй схемы обеспечивает значительно бо. лее высокое качество; она особенно предпочтительна для крепежных деталей повышенного начества из сталей повышенной прочности. Все короткие полые детали, содержащие в качестве конструктивного элемента многогранник, по конструктивно-технологиче. скому признаку можно разделить на четъ~ре основные группы: 1) гладкие полые многогрзнные де. тали со сквозной или глухой полостью; 2) детали с фланцами с глухой илн сквозной полостью; 3) детали, имеющие многогранные призмы и пирамиды, плавно переходящие в цилиндр большего илн меньшего диаметра относительно размера под ключ 5; 4) гайки, форма которых подобна форме многогранных призм со сферическими, конияескимн н другими подобными им конструктивными элементамн, т.

е. имеюгцие хвостовикн переменного сечения по длине. Соотношения высот цилиндрической и многогранной частей деталей второй н третьей группы изменяются в широких пределах. У де. талей первой и четвертой группы высота многогранника Н задается как функция диаметра полости г(п. Для обычных гаек Н = (0,7 —:0,8) дп, а для гаек, работа|ощих при повышенных нагрузках, Н = (1,2 — '1,б) бп Конструктивно-технологические требования к многопознпионным автоматам для холодной объемной штамповки коротких деталей сложной формы обусловлены особенностями расчета переходов: минимизацией деформационного упропнення заготовки, подаваемой иа основные формоизменягощие операцви; последовательным по объемам формоизмеиением, чтобы объем металла, подвергаемого формоизмененню, иа по.

Ряс. а. Парзхады я язлздза рабочего яяструмеята яря штамповке балта с абрззазаияем граязй абрзззай яз чзтырззяазяцяаяяам автомате г устрайгтзамя для яадргзяя торца ц яазатяя резьбы: а — первая аазяцяя; набор металла з галазяу высадкой: б — зтарзя пазяцяя; зыаздяя галазцн; г — третья пазяцяя: редуцяразаняз стержяя аад накатку резьбы; г — четзгртзя пазяця»: абразаззиие граней абргзкайг д — гяятяе фясяя а дадргзяа гарца; г зз. катка резеды 23 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОЙИОЙ ШТАМПОВКИ тБхнолОГия штампОВки на Автоматах Ркс.

4. Перевалы я наладка рабочего инструмента лрк штвмаззкс болта с фзрмззбрз- ззвзквсм гзлзвкк; л — првмас выкзвлкввккс фиски; б — рскукврсззклс стсрмвз лак накатку рсзьб; з набор металла в уссчсккыи казуса з образование шссткгрвкивкз аалузвкрытая лрс шквкаа следующей операции имел относительно небольшое упрочнение, что достигается применением высадки, прямого и обратного выдавливания, а также использованием на определенных этапах формоизменения каитовки заготовки; оптимальным соотношением размеров заготовки и получаемой детали, необходимым для четкого оформления граней, сочетаемым с кантовкой для четкого оформления других конструктивных элементов детали (фасок, торцов и др,); регулированием кинематики течения металла з полости штампа путем оптимизации геометрии заготовки, по.

давасмой на позицию, и рабочих частей штампа аа данной позиции. Особенности расчета переходов мно. гопоаипионной штамповки коротких дезалей сложной формы позволяют сформулировать конструктивно.технологические требования к многопози. ционным авгоматам, На автоматах должны обеспечиваться: !) полузакрытая отрезка заготовок; отклонения по длине, а соответственно н по объему особенно сильно проявляются при о(резке и последующей штам. П.РКЕ КОРОТКИХ аЕтаЛЕй; ДЛЯ СНИЖЕНИЯ деформацнонного упрочнепия ваго. газки, посгупагошей на фсрмсизмеие.

вие, необходимо максимально приблизить диаметр исходного прутка к диаметру отрезанной заготовки и сакра. тить отклонения объема заготовки, которые вызывают снижение качества, повышенный расход металла и повышают удельные силы, особенно при высадке и налибровочных операциях, на 25 — 30 зй и более; 2) кантовка заготовки на (80' при переносе на любую формоизменяющую позипию, что расширяет технологические возможности автомата для получения сложных конструктивных злементов и оформления переходов поверхности и повышения точности де.

талей; деформапионное упрочнение распределяется между горнами, что является предпосылкой для повышения стойкости инструмента, увеличения производительности автомата и снижения себестоимости детали в целом; 3) возможность установки еъемни. ков э пуансонов и втулочных выгалкн- вателей иэ матриц на всех штамповочиых позициях, что необходимо для гарантии оставления заготовки в матрицее при отходе пуансона, возможности получения полости е применением как обратного, так н прямого выдавливания, в сочетании а кантсвкой при переносе е позиции на позицию; 4) заданная тош;ость позгционировакия матрицы и пуансона на протяжении гарантийного срока эксплуатации автомата; 5) число штампозачньгх позиций (не считая позиции отрезки) равно пяти; это не только расширяет технолог ические возможноств авгомата, но и позволяет более оптимально примеаигелыю к стойкости инструмента и качеству детали разделять процесс деформации пг длине и се юнию заготовки, 6) индивидуальный привод механизмов для переноса заготовки, вы.

тзлкизания из матрипы и отрезки непосредственно от коленчатого вли промежуточнога вала в зависимости от размера автомата; 7) наличие устройств для предохранения от перегрузки механизмов переноса, отрезки, аыталкиваниа заготовки и подачи светового сигнала на пульт управления; особое внимание необходимо уделить контролю снл штампавки: превышение заданных снл не вызывает повышения качества н точности деталей, а лишь сш;жает стойкость инструмента к нарушает нормальные условия работы ыеханиз. мов аз гомат а; 8) подача смазочного материала на штачповочные позиции, его совместимасть со смазочно.охлаждающей жидкостью и нх последугощая регенерация.

На рис. 5 — 7 представлены переходы технологических процесссв холодней объемной штамповки коротких деталей сложной формы, осущестнляемых на пятипозиционных автоматах с заданными конструктивно-технологическими параметрами. При штамповке паки,гной гайки иа первой позипии (риа. 5, и) происходит калибровка высадкой и образованием усеченного конуса прямым выдавливанием.

Деформация в цилиндрнчесиой части незначительна (з кв 0,09). При переноса на вторую тнхнологин штдмпоики нд дитомдтлх 50 ошцир нопросы тнхнологии холодной штдмпонки й У а гг ~В4 нет мента при штвмповке невидной гвйкн Р . б. п сходы н ивлкдкв рабочих частей инструме в 10 м1зх 1,1 нв пвтипоэициоином ввтомв ис.. ер х д) г) Рнс. 3. переходы и наладка рабочих частей инструмента при штамповке некидиай гайки со ступснчвтой полостью ие пнтипоэиционном автомате позицию (рис. 5, б) проводится кантозка заготоаки. На второй позиции полученный усеченный конус исиольауетсн для оформления шестигранника.

В нижней части полости матрицы образуется наметка для последующего выдавливания полосы и окончательно оформляется переход от шестигранника к плоскому торцу. При переносе на третью позицию (рис. 5, е) заготонка инозь кантуется. На третьей и чет. аергой позициях (рис. 5, г н д) по. следозательно обрагным аыданлиза- НИЕМ ПОЛУЧастСЯ СтУПЕНЧатаа ПОЛОС11ь При ппампозке накидной сайки деформация при калибровке па нерпой позиции (рис.

6, а) незначительна (л нн 0,09). При переносе нз вторую познпню (рис. 6, б) происходит кантозка заготовки. На второй позиции н нижней части полости матрицы образуется наметка под последующее выдавливание полости и окончательно оформляется переход от шестигранника к плоскому торцу. На третьей позиции (рис. 6, в] после кантозки обратным выдавливанием образуется полость. На четвертой (при данном процессе — резервной) позиции (рис.

6, г) прозоднтся объемная калибровка, повышающая точность размеров де. тали. На пятой позиции (рис. 6, д) осущестзляется пробизка отверстия. При штампозке накидной гайки деформация при калибронке на первой позинии (рнс. 7, а) минимальна (з он хн 0,04). После кантозки заготозки на второй позиции (рнс. 7, б) прямым иыдазлизанием получают цилнндрическу1о часть детали. После кантозки заготовки на третьей позиции (рис. 7, е) комбинированным выдавливанием образуется полость большего диаметра и набирается металл для конической части детали. На четвертой позиции (рис. 7, г) комбинированным зыдазлннанием получзкп полость меньшего диаметра. Особое внимание уделяют конструкции заготозки после третьего перехода с тем, чтобы з четвертом пе- 33 ТЕХНОЛОГИЯ ШТАМПОВКИ НА АВТОМАТАХ 32 ПЕШИЕ ВОПРООЫ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ ф!э Ф реходе при комбинированном выдавливанин не могли появиться утяжииы и элементы разрушения.