stanki_lekcii (1) (831964), страница 8
Текст из файла (страница 8)
Уравнение настройки.1ОБ .З × c × iО × 12.7 = k × tt – шаг фрезеруемой резьбы.k – число заходов фрезеруемой резьбы.При фрезеровании шлицев на этом станке вращательное движение от фрезы передается заготовке через гитару сменных колес a, b, c, d. Уравнение настройки.k1ОБ .Ф × c × i X =z8k – число заходов фрезы.z – число шлицев.Кинематическая структура станка при фрезеровании резьбы.9ТЕМА 10.ТОКАРНЫЕ АВТОМАТЫ.Автоматом называется станок, в котором автоматизированы все основныеи вспомогательные движения, необходимые для выполнения технологическогоцикла обработки заготовок, а также загрузка и выгрузка.Автоматы делят на :- универсальные и специализированные;- прутковые и патронные;- одно и многошпиндельные;- горизонтальные и вертикальные.Автоматическое управление циклом обработки осуществляется с помощьюраспределительного вала, на котором сидят кулачки различной конфигурации,связанные через передаточные механизмы с исполнительными органами (суппортами).
По форме кулачки бывают дисковые и цилиндрические.По некоторым особенностям управления циклом автоматы можно подразделить на три группы.К первой группе относятся автоматы, которые имеют один Р.В., вращающийся с постоянной частотой для данной настройки.Ко второй группе относятся автоматы, которые имеют один Р.В., вращающийся с двумя частотами, nР для выполнения рабочих и nВ вспомогательныхдвижений.К третьей группе относятся автоматы, имеющие, кроме распределительного вала, вращающегося с постоянной рабочей частотой, быстроходный вспомогательный вал, осуществляющий вспомогательные движения.Ниже представлены кинематические структуры автоматов этих групп.Ш – шпиндель, Р.В.
– распределительный вал, В.В. – вспомогательный вал,К – кулачки, i – органы настройки главного движения и подачи.К первой группе относятся автоматы с производительностью более 10шт./мин (фасонно-отрезные автоматы). Ко второй группе относятся автоматы спроизводительностью менее 1 шт./мин (автоматы продольного точения). Ктретьей группе относятся автоматы с производительностью менее 10 шт./минно более 1 шт./мин (токарно-револьверные автоматы).Типы одношпиндельных токарных автоматов.Наиболее распространенными типами автоматов являются: фасонноотрезные автоматы; автоматы продольного точения; токарно-револьверные автоматы.Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для изготовления изпрутка или бунта коротких деталей малого диаметра и простой формы.Схема резания автомата:1 – шпиндель2 – поперечные суппорты с инструментами3 – упор подачи заготовкиЗаготовка устанавливается в шпиндель и ей сообщается вращательноедвижение, поперечные суппорты с инструментами перемещаются в радиальномнаправлении, упор подачи заготовок служит для ограничения подачи заготовки.Перемещение суппортов и упора осуществляется от кулачков распределительного вала.Автомат относится к автоматам первой группы.Автоматы продольного точения предназначены для изготовления изпрутка тонких длинных деталей.Схема работы автомата.1 – шпиндель, 2 – дополнительный высокоскоростной шпиндель, 3 –балансирные суппорты, 4 – балансир, 5 – люнетная стойка, 6 – распределительный вал, 7 – кулачок, 8 – люнетные суппорты.Заготовка устанавливается в шпиндель и ей сообщается вращательноедвижение (главное) и поступательное движение (подачи).
Инструменты устанавливаются в суппорты балансира и люнета, которые совершают установочные перемещения от кулачков, установленных на распределительном валу.Станки оснащаются дополнительными шпинделями, в которые устанавливаются концевые инструменты, осевые перемещения которых осуществляются также от кулачков распределительного вала.Автомат относится к автоматам второй группы.Токарно-револьверные автоматы предназначаются для изготовленияотносительно коротких деталей сложной конфигурации.
Для обработки такихдеталей требуется большое количество инструмента, для размещения которыхимеется шести позиционная револьверная головка и три боковых суппорта.1 – шпиндель2 – револьверный суппорт3 - поперечный суппортЗаготовка устанавливается в шпинделе и получает вращательное движение.
Резцы устанавливаются в поперечные суппорты и в револьверную головку.Подвод и отвод суппортов 3 и револьверной головки 2 осуществляется кулачками распределительного вала. Быстрый отвод револьверной головки и ее поворот осуществляется вспомогательным валом. Эти автоматы относятся ктретьей группе.Основными узлами автоматов являются: несущая система; суппорты; механизм подачи заготовки; механизм зажима; цикловая система управления сраспределительным валом.Несущая система воспринимает (замыкает на себя силовое поле) силы резания.
Суппорты служат для перемещения режущего инструмента.Механизм подачи служит для подачи заготовки до упора1 – заготовка, 2 – стакан, 3– зажимные шарики, 4 –подающая цанга, 5 – тяга, 6– кулачок перемещениятяги.Механизм зажима заготовки.При перемещении стакана в право он своей конической поверхностью на-1 – заготовка.2 – зажимная цанга.3 – стакан.4 – кулачок перемещения стакана.жимает на лепестки зажимной цанги – происходит зажим заготовки.
При перемещении стакана в лево лепестки зажимной цанги разжимаются и происходитразжим заготовки.Производительность автоматов.Основным показателем автомата является штучная производительность1Q = шт / секtktk – калькуляционное время обработки заготовкиtt k = t шт + п. з.ntно т.к. n >> то п. з. ® 0 иn60шт / минt шт.tшт – длительность цикла обработкиt шт. = t p + t xtp – продолжительность рабочих ходовtx – продолжительность холостых ходов (не совмещенных)Q рас. =Наладка автоматов.Наладка автомата состоит из следующих этапов:- составление плана обработки;- составление расчетной карты;- изготовление оснастки;- настройка станка.Составление плана обработкиПри составлении плана обработки необходимо выполнение следующихтребований.1. Совмещение рабочих операций2.
Совмещение рабочих и холостых ходов разных суппортов3. При сверлении отверстий необходима их предварительная зацентровка4. Для уменьшения длины рабочих ходов при сверлении ступенчатых отверстий сначала сверлят отверстия большего диаметра.5. В конце рабочих ходов необходимо предусматривать выстой инструмента с целью предупреждения овальности и возникновения заусенца.6. Нарезание резьбы не следует совмещать с другими операциями.Для всех рабочих переходов плана обработки вычерчивают эскизы расположения заготовки, инструмента и оправок. Определяют длины рабочих ходови назначают режимы резания.Определение продолжительности операции и координация рабочихходов.Относительную координацию рабочих ходов производят по количествуоборотов шпинделя, приходящихся на данный рабочий переход:При постоянной частоте вращения шпинделя количество оборотов шпинделя на рабочий переход определяютlNi = iSiпри переменной частоте определяютlN i = i × CiSinош- коэффициент приведенияniшnош – основная частота вращения шпинделяniш – частота вращения шпинделя на i - ом переходеВ качестве основной частоты вращения шпинделя принимается частота,которая чаще всего используется при данной наладке.Время, затрачиваемое на переход:Nt= inошСi =Общая координация цикла.Общецикловая координация рабочих ходов и холостых ходов производится в сотых долях одного оборота распределительного вала, так как все ходывыполняются именно за один оборот.Для этого определяют количество сотых долей требующихся для выполнения рабочих и холостых ходов за один оборот Р.В.Количество сотых долей для выполнения холостых ходов åb зависит отконструкции автомата и выбирается по паспорту станка.Количество сотых долей, приходящееся на рабочие переходы, распределяют пропорционально числу оборотов Ni шпинделя, приходящемуся на данный рабочий переходKi =100 - å b× NiNå iОпределение длительности цикла обработки.Полное количество оборотов шпинделя необходимое для изготовления одной детали100 × å N iNd =å KiВремя изготовления одной детали60 × N dT=nошПо данной величине из паспорта станка определяются сменные колеса длянастройки частоты вращения распределительного вала.ТЕМА 11.
АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ.Первая А.Л. была создана в 1939 году на ВТЗ.Автоматической станочной линией называется система станков и вспомогательных устройств, автоматически осуществляющих назначенную последовательность технологических операций без вмешательства рабочего.Преимущества А.Л.:- применения А.Л. увеличивает производительность;- количество станков сокращается в 1,5-2 раза;- количество рабочих в 5-8 раз.- качество продукции улучшается и становится стабильным.- сокращается длительность производственного цикла.- себестоимость обработки сокращается в 3-4 раза.Недостатки А.Л.:- повышение требований к заготовке для обеспечения стабильности процессаобработки.- трудоемкость переналадки линии на другую деталь или на другой техпроцесс.- повышенные первоначальные затраты.В состав автоматической линии входят: станки, транспортная система и система управления.Общая структурная схема А.Л.Автоматическая линияТРАНСПОРТНАЯСИСТЕМАСТАНКИГлавныйприводПриводподачиМехзажимаОснов.ТранспПоворотнуствоЗагрузУсвоНакопительСИСТЕМАУПРАВЛЕНИЯБл.Синхрониз.Бл.контроляБлокировкиОтводстружкиСостав основного станочного оборудования автоматических линий в основномзависит от вида обрабатываемых деталей и может включать в себя агрегатные, специальные и специализированные станки.Транспортная система состоит из основной транспортной трассы и следующихдополнительных устройств:1- накопителей заделов для бесперебойной работы линии при простое отдельных агрегатов.- устройства для поворота обрабатываемых заготовок.- загрузочных устройств для подачи заготовки с основной транспортной трассы к зажимному устройству станка.- устройств для автоматического отвода стружки.Система управления включает в себя блок синхронизации, блок контроля исистему блокировок.Требования к обрабатываемым деталям.1.
Достаточность программы выпуска2. Хорошая технологичность, для применения простых технологических процессов.3. Поле рассеяния значений твердости материала заготовок должно быть болееузким, чем обычно. Это необходимо для получения стабильной стойкостиинструментов и возможности планомерной подналадки инструментов.4. Размеры заготовок должны иметь хорошую стабильность.Типы автоматических линий.Автоматические. линии классифицируются по ряду признаков.
В зависимостиот величины штучного выпуска деталей применяются однопоточные линии (последовательного действия) и многопоточные (параллельно-последовательного действия).По роду станков различают А.Л., образованные из: специальных станков; агрегатных станков; универсальных станков.По способу передачи обрабатываемых деталей со станка на станок различаютлинии:1) со сквозным транспортированием с проходом деталей сквозь места зажима:применяются при обработке корпусных деталей на агрегатных станках.2) С верхним транспортированием3) С боковым продольно-поперечным транспортированием4) С роторным транспортированием, применяемым в роторных линиях.По расположению оборудованияРазличают замкнутые и незамкнутые А.Л. Загрузка заготовок и выгрузка деталей в замкнутых линиях осуществляемая в одном месте.Большинство А.Л имеет незамкнутое расположение оборудования (---, Г, П,Ш).По виду обрабатываемых деталей различают следующие автоматические линии:- для корпусных деталей- для валов- для зубчатых колес.Производительность и структура А.Л.Расчетная штучная производительность однопоточной А.Л.1Q=tгде штучное время:t = TЦ + t вс2Тц – продолжительность цикла лимитирующего станка или операциитвс – продолжительность несовмещенных вспомогательных операцийВследствие внецикловых потерь фактическая производительность меньше расчетной:QФ = Q - q П = Q ×h = 1tqП - потеря выпуска всей линии в единицу времениh - коэффициент использования линии.t - длительность среднего интервала выпуска детали с последней позиции линииQth= Ф =QtОтносительная доля потери штучного времениQ - QФb== 1 -hQПотери штучной производительности автоматической линии и коэффициент ееиспользования зависят:а) от частоты неполадок в элементах оборудования А.Л., вызывающих простойотдельных ее агрегатов;б) от длительности устранения этих неполадок.Средняя полная длительность потерь, приходящаяся на единицу времени работы для каждого агрегата линии равна:NП = å ПI1N – общее количество сблокированных агрегатов линии.Фактическая производительность сблокированной линииQQФ =N1+ å ПI1Коэффициент использования линии с учетом потерь1h=N1+ å ПI1Отсюда видно, что для повышения коэффициента использования необходимостремиться к уменьшению конструктивных элементов как в самих агрегатах, так и впределах всей всей линии.С учетом потерь времени из-за инструментов коэффициент использованиясблокированной линии равен:1h=NUU1 + å П I + å П I + å П Iсс111U - количество групп инструментовПIсл случайные потери по инструментуПI потери на смену группы инструментов3Деление сблокированной линии на потоки.Наличие лимитирующих операций, т.е.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
