stanki_lekcii (1) (831964), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Меньшие значениязначительно усложняют привод, который не может при этом конкурировать.с бесступенчатым регулированием. Большие значения знаменателяприводят к весьма грубому регулированию, и их используют иногда лишьв специализированных станках. Во второй строке таблице приведены значения возможной наибольшей относительной потери скорости а значит ипроизводительности.Любой член геометрического ряда может быть определен по формуле:n Z = n1 × j Z -1Z - число ступеней регулирования.Если обозначить nz = nmax, а n1 = nmin, то число ступеней регулированияможно определить по формуле:nlg maxn minZ = 1+lg jДля известных значений V и d по лучевым диаграммам определяюттребуемую частоту вращения шпинделя.Бесступенчатое регулирование позволяет точно настроить станок назаданный режим резания.
Этот тип регулирования осуществляется либопри помощи вариаторов различных систем, либо при помощи регулируемого электропривода. В этом случае к скоростным характеристикам относятся:- диапазон частот вращения шпинделя (диапазон скоростей перемещения стола, ползуна и т.д.)- диапазон подачДанные характеристики определяются как и в случае ступенчатого регулирования.Бесступенчатое регулирование не нашло широкого применения встанках (за исключением станков с числовым программным управлением),так как имеет существенные недостатки: низкий к.п.д вариаторов и высокая стоимость регулируемого электропривода.4. Силовые характеристики.К силовым характеристикам станка относятся:- мощность привода главного движения;- мощность привода подач;- мощность холостого хода;- крутящие моментыМощность привода главного движения определяется силами и скоростями резанияPZ × V pNP =кВт102 × 60PZ – главная составляющая силы резания, кГсСила резания может быть определена по зависимостям теории резанияили по приближенной формулеPZ = k × b(a + 0.4 × c )k – коэффициент учитывающий механические характеристики материалаk = 120¸180 кГс/мм2 – для сталиk = 90¸110 кГс/мм2 – для чугунаa, b – соответственно глубина и ширина срезаемого слоя, ммс – ширина площади износа по задней поверхности режущего клинаинструмента.VP – скорость резания, м/минМощность привода подач определяется тяговой силой и скоростьюподачиQ × VSNS =кВт102 × 60 × 10 3Q – тяговое усилие в приводе подач, кГсДля различных станков тяговое усилие определяется по формулам:Q = k × PX + f (PZ + G ) - для токарных станковQ = k × PX + f (PZ + PY + G ) - для фрезерных станков2 M крQ = PX + f- для сверлильных станковdPX – составляющая силы резания параллельная вектору скорости подачи.PZ и PY – составляющие силы резания перпендикулярные вектору скорости подачи.f = 0,2 – коэффициент трения в направляющих скольжения со смазкой.G – вес перемещаемых узлов.k = 1,15 – коэффициент учитывающий опрокидывающий момент нанаправляющих.VS – скорость подачи, мм/минМощность холостого хода можно определить по формулеæödN X = d cp çç å n + k1 × шп × nшп ÷÷ × k 2 × 10 -6 кВтd cpèødcp – средний диаметр всех валов, ммdшп – средний диаметр шпинделя, ммån – сумма частот вращения всех валов, об/минnшр – средняя частота вращения шпинделя станка, об/минk1 = 1,5 – коэффициент учитывающий предварительный натяг в опорах шпинделяk2 = 3¸6 – коэффициент, зависящий от типа системы смазки.Полная потребляемая мощность станком может быть определена поформулеN = NP + NS + N X + NDND – дополнительные затраты мощности (привод охлаждения, приводинструментальной головки и т.д.)Крутящий момент в приводе главного движения и в приводе минутной подачи определяется по формулеNM kp = 9.7 × 10 5 кГс × ммnpN – передаваемая мощность, кВтnp – расчетная частота вращения шпинделя или входного элемента тягового устройства, об/мин.
В качестве расчетной берется частота на 30%превышающая минимальную частоту вращения.Крутящий момент на входном валу тягового устройства в приводеоборотной подачиQ×HкГс × ммM kp =2phH – ход тягового устройстваH = k × t - для винтовых и червячно-реечных передачH = p × m × z - для зубчато-реечных передачk – число заходов винта или червякаt – шаг винта или червякаm – модуль рейки или шестерниz – число зубъев шестерниТЕМА 3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕСТАНКОВ.ПОКАЗАТЕЛИДля сравнительной оценки технического уровня станков и комплектовстаночного оборудования, а также для выбора станков в соответствии срешением конкретной производственной задачи используют набор показателей, характеризующих качество, как отдельных станков, так и наборастаночного оборудования.Существуют следующие основные технико-экономические показатели:- эффективность;- производительность- надежность;- гибкость.1 ЭффективностьЭффективность — комплексный (интегральный) показатель, которыйнаиболее полно отражает главное назначение станочного оборудования —повышать производительность труда и соответственно снижать затратытруда при обработке деталей.
Эффективность станков оценивается поформулеNA=åcN -годовой выпуск деталей;åc - сумма годовых затрат на их изготовление.При проектировании или подборе станочного оборудования всегдаследует стремиться к максимальной эффективности, а показатель «А» приэтом следует рассматривать как целевую функциюСравнение эффективности двух вариантов станочного оборудованияпри заданной программе выпуска ведут по разности приведенных затратP = (å c )1 - (å c )2где индекс «2» относится к более совершенному варианту станочногооборудования при сравнении с базовым (индекс «1»).2.
ПроизводительностьСуществуют несколько показателей производительности по которымсравнивают различные типы станков.Штучная производительность – это способность станка обеспечиватьобработку определенного числа деталей в единицу времени.Штучная производительность (шт./год) выражается числом деталей,изготовленных в единицу времени, при непрерывной безотказной работеQ = TO Tгде ТО — годовой фонд времени; Т — полное время всего цикла изготовления детали.При изготовлении на универсальном станке разных деталей его штучную производительность определяют по условной, так называемой представительной детали, форму и размеры которой берут усредненными повсему рассматриваемому множеству деталей.
Все параметры представительной детали (масса, размеры, допуски и т. д.) определяют как средневзвешенные величины (рис. 3.1)dX = å X × CXdгде х — величина данного параметра внутри каждого интервала;dCX — частость по интервалам изменения величины хd — общая частость (весомость) деталей рассматриваемой группы.Рис. 3.1 Определение параметров представительной деталиПроизводительность формообразования. Ее применяют для сравненияразного по характеру оборудования. Она определяется по формуле:V ×tQФ = P PL ×TVP и L – скорость резания и полный путь инструмента по образующейлинииtP – время резанияT – время цикла обработкиПроизводительность резания определяют объемом материала, снятогос заготовки в единицу времени.
Этот показатель применяют для оценкивозможности станков для предварительной размерной обработки или длясравнения различных технологических способов размерной обработкиВид обработкиТочениешлифованиеЛазерная обработкаПроизводительность см3/мин15008000,01Мощность кВт0,060,640003. НадежностьНадежность станка — свойство станка обеспечивать бесперебойныйвыпуск годной продукции в заданном количестве в течении определенногосрока службы и в условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.Нарушение работоспособности станка называют отказом.
При отказепродукция либо не выдается, либо является бракованной.Безотказность станка — свойство станка непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени. Безотказность может бытьоценена следующими показателями.Вероятность отказа по результатам испытаний определяется по формулеNQ (t ) = OTNONО – общее количество элементов, из которых отказалиN OT = N O - N И - число отказавших элементовNИ – число исправных элементовВероятность безотказной работыNNP (t ) = 1 - Q (t ) = 1 - OT = ИNONOИнтенсивность отказов — условная плотность вероятности возникновения отказа в единицу времени1 dN OTl (t ) =N И dtКомплексным показателем надежности станков является коэффициенттехнического использования1h=æ1 + n l × t öç å i CPi ÷è1øгдеn — число независимых элементов, подверженных отказам;li — интенсивность отказов i-го элемента;tCPi — среднее время на устранение отказа (на восстановление).Тогда фактическая производительность определяетсяQФ = Q ×hДолговечность станка — свойство станка сохранять работоспособность в течение некоторого времени с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до наступления предельного состояния.Ремонтопригодность — свойство, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов ивосстановлению работоспособности.4.
Гибкость.Гибкость – способность к быстрому переналаживанию. Она характеризуется универсальностью и переналаживаемостью.Универсальность определяется числом разных деталей, подлежащихобработке на данном станке, или отношением количества деталей выпущенных на станке за год к номенклатуре детале.Переналаживаемость определяется затратами времени и средств напереналадку станка при переходе на обработку новой партии деталей.ТЕМА 4. ТОЧНОСТЬ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ.Точность станка непосредственно связана с точностью обработки ихарактеризует, в какой мере те или иные погрешности станка влияют наточность обрабатываемых деталей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
