pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 67
Текст из файла (страница 67)
11.12. Схема перегрузки тарных штучных грузов с помощью вертикальных толкателей с одного подвесного конвейера на другой Р ы ч а ж н ы е и е р е г р у ж а т е л и применяют при загрузке и разгрузке напольных и подвесных конвейеров различного технологического назначения: для загрузки и разгрузки робокар, транспортных тележек, подьемников, штабелеров и другого оборудования в автоматизированных складах ГПС. Конструкция рычажных перегружателей зависит от размеров и массы перегружаемого груза, его конфигурации и т.д., от типа устройства, на которое перегружаются грузы, от технологических требований к перегрузочному процессу.
343 К рычажным перегрузочным механизмам относятся однозвенные рычаги с приводом от гидро- или пневмоцилиндров (рис. 11.13). Шарнирный рычаг 5, перемещающийся в горизонтальной плоскости, установлен на основании 3 с помощью шарнира 4. Рычаг предназначен для перегрузки груза б, транспортируемого роликовым конвейером 8, на два других роликовых конвейера 1 и 7. До подхода груза на позицию перегрузки с помощью гидроцилиндра 2 рычаг 5 устанавливается в нужное положение. После подхода груза гидроцилиндр 2 перемещает рычаг 5, переталкивая груз на другой конвейер. д 7 Рис. 11.13. Горизонтальный рычажный перегру- жатель Рис.
11.14. Вертикальный рычажный перегружатель Простейший рычажный перегружатель 2 (рис. 11.14), работающий в вертикальной плоскости, установлен с помощью шарнирного соединения 7 на основании 8 и перемещается гидроцилиндром 1 на угол около 90'. Однозвенный рычаг предназначен для перемещения тарных грузов 5, транспортируемых подвесным конвейером 4 на ленточный конвейер б, расположенный под углом 90' к трассе подвесного конвейера. В момент подхода подвески 3 с грузом к перегружателю срабатывает путевой переключатель конвейера и шток гидроцилиндра 1 двигает рычаг, который перемещает груз на конвейер.
Конструкция подвески конвейера 4 должна поэтому быть приспособлена для перемещения с нее груза рычагом, Рычажные толкатели применяют в тех случаях, когда нецелесообразно использовать гидро- и пневмотолкатели из-за конструктивной сложности подачи сжатого воздуха, отсутствия места для размещения гидростанции и т.д. В этих случаях можно использовать шарнирно-рычажные механизмы с электрическим приводом (рис. 11.15).
Шарнирно-рычажный механизм с электрическим приводом используется для выталкивания тележек из кабины 6 многоэтажного грузового подъемника. Рычажный механизм состоит из двух пар рычагов 5 и 7, расположенных в параллельных плоскостях, и привода, содержащего электродвигатель 1, редуктор 3 и реечную передачу 2, установленных на стене кабины, противоположной направлению выгрузки.
Рычаг 5 соединен с рей- 1 кой 2, перемещающейся в направляющих, закрепленных на стене кабины. При вращении шестерни 4 рейка ф перемещается и приводит в движение тол катель. При 5 этом незакрепленный конец рычага 7 перемещается внут- 6 ри платформы 8, а сама платформа перемещается по на- 7 правляющей 9, выталкивая У тележку 11 по рельсовому пути 10 внутри кабины на рельсовый путь 12 вне каби- Л ~П 9 3 Рис.
11.15. Рычажный толкатель ны. Далее тележка перемещается цепным напольным конвейером 13. Шарнирно-рычажный четырехзвенный механизм (рис. 11.1б) применяется для передачи грузов с одного напольного конвейера на другой. К основанию 3 устройства шарнирно прикреплены два рычага 2 и 4, несущие шарнирно закрепленную грузовую платформу 1. При повороте одного из рычагов платформа перемещается (выдвигается и опускается одновременно). Рычаги поворачиваются гидроцилиндром 5 двухстороннего действия. Рис, 11.1б.
Шарнирно-рычажный четырехзвенный перегружатель Устройство позволяет передавать грузы с роликового конвейера 6 на конвейер 10 и обратно. С этой целью концевые части 7 и 9 конвейеров выполнены в виде вил. До подхода груза 8, предназначенного для перегрузки, платформа, ширина которой меньше расстояния между зубьями вил, переводится из среднего положения в крайнее. После подхода груза платформа становится в исходное (центральное) положение и снимает груз. 11.3. Автоматизированные склады инструмента и приспособлений Особенности автоматизированной станочной системы (АСС) зависят в основном от структуры и компоновки ее транспортно-накопительной системы (ТНС), ТНС определяет направление потоков заготовок, инструмента, приспособлений, вспомогательных материалов и т.д. Поскольку эффективность работы ГПС в значительной степени зависит от рациональной организации потока заготовок, инструмента, приспособлений, рассмотрим возможные варианты построения транспортно- складских систем инструмента и приспособлений (ИП).
Наиболее часто встречаются следующие варианты: 1) транспортирование элементов инструмента и приспособлений (ИП) вместе с заготовками с помощью штабе- лера; 2) транспортирование элементов ИП в специальных контейнерах с помощью штабелера; 3) транспортирование элементов ИП с помощью внутрицеховой (внутрипроизводственной) транспортной системы; 4) перемещение отдельных транспортных систем для элементов ИП. Ва иант 1. Приспособления, инструменты, измерительные средства предварительно подготавливают в центральном накопителе, комплектуют и транспортируют в центральный накопитель заготовок. Число элементов ИП, используемых при обработке, должно быть минимальным, поэтому данный вариант может быть использован только для традиционных станков или для простых станков с ЧПУ.
Все элементы ИП, участвующие в обработке заготовки, необходимо транспортировать одновременно. Ва иант 2. Элементы ИП для одной операции перемещаются в отдельном транспортном контейнере. При этом появляется возможность в конце операции возвратить в центральный накопитель контейнер с использованными элементами ИП для сокращения периода их обращения. Ва иант3.
Внутрипроизводственный транспорт обеспечивает перемещения между отдельными единицами оборудования с помощью автопогрузчиков и/или конвейерных устройств. Вариант 4. Перемещения элементов ИП к станку и от него обеспечиваются с помощью отдельной замкнутой транспортной системы. Транспортная система при работе по этому варианту обеспечивает подачу всех необходимых элементов ИП в соответствующий момент к определенному станку, а после выполнения рабочего перехода обеспечивает их перемещение к центральному накопителю ИП.
Особенность варианта — отсутствие прямой зависимости от других систем участка и гибкость транспортной системы. На рис. 11.17 представлены схемы транспортирования элементов ИП по вариантам 1 — 4. Исполнения транспортной системы элементов ИП по варианту 4 имеют следующие рассмотренные ниже разновидности: 1) транспортирование элементов ИП вручную на тележках. Этот способ в настоящее время широко применяют, однако он требует дополнительных затрат рабочего времени, присутствия оператора; 2) транспортирование с помощью рольганга с электрическим приводом. Элементы ИП из накопителя загружаются в транспортные контейнеры и с помощью рольганга и соответствующей системы управления доставляются к рабочему месту.
Рассматриваемая система (рис. 11.18) может быть рационально использована на линиях длиной не более 50 м; 3) для перемещения элементов ИП используют автопогрузчик. Раз- грузка и загрузка транспортируемых контейнеров может выполняться с помощью подвесных конвейеров; 4) применение для доставки элементов ИП транспортных тележек, автоматически перемещаемых по направляющим. Появляется возможность автоматической загрузки-выгрузки элементов ИП. Ю 1 Рис. 11.17. Схемы складирования и транспортирования элементов инструмента и приспособлений ~ИП): а — варианты 1 и 2: 1 — центральный накопитель элементов ИП; 2 — транспортирование элементов ИП; 3 — центральный накопитель заготовок; 4 — поток элементов ИП; 5 — подвоз заготовок и элементов ИП; 6 — система подачи заготовок и элементов ИП на станки; 7 — система станков; 8 — многоярусный склад; 9 — штабелер; 10 — диспетчерская; 11 — транспортирование использованных элементов ИП и готовых деталей; 6 — вариант 3: 1 — центральный накопитель элементов ИП; 2 — зона подготовки элементов ИП; 3 — центральный накопитель заготовок; 4 — подвоз обрабатываемых заготовок; 5 — многоярусный склад; 6 — штабелер; 7 — диспетчерская; 8 — промежуточный накопитель; 9 — отвод деталей; 10 — транспортирование элементов ИП; 11 — станки с ЧПУ, модули; в — вариант 4: 1 — центральный накопитель заготовок; 2 — промежуточный накопитель; 3 — переналаживаемая (гибкая) транспортная система; 4 — жесткая транспортная система; 5 — диспетчерская; 6 — центральный накопитель элементов ИП; 7 — зона подго- товки элементов ИП Проблема пересечения транспортных потоков, обеспечивающих доставку заготовок и элементов ИП, может быть решена, например, разнесением транспортных потоков по вертикали.
На рис. 11.19 представлена схема расположения транспортных потоков на разных уровнях. Инструменты и приспособления для работы основного технологического оборудования ГПС могут располагаться в отдельных автоматизированных секциях наладки и комплектации инструмента, входящих в состав 347 складского оборудования ГПС. Секции предназначены для хранения, комплектации, сбора и настройки режущего инструмента, инструментальной и крепежной оснастки и приспособлений для станков, а также для приема использованного инструмента. Для хранения инструмента, инструментальной и крепежной оснастки применяют вращающиеся приводные стеллажи (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
