nekrasov_l_a__skvortsov_yu_a_organizatsi a_i_planirovanie_mashinostroitelnogo_pro izvodstva (818850), страница 44
Текст из файла (страница 44)
Система ППР оборудования представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактического обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заключается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижении простоев оборудования в ремонте. 210 Система ППР включает следующие виды работ: ° ежедневный уход за оборудованием — заключается в поддержании чистоты, периодической чистке и регулярной смазке; выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании, машине, агрегате; ° межремонтное обслуживание — предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и механизмов,своевременноеустранениемелкихнеполадок;выполняется дежурными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или наладчиками; ° плановые периодические осмотры — проводятся между ремонтами каждые 2 — 4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, агрегатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремонтов; выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля; ° текущий ремонт — предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов и деталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов; в зависимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуществляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха; ° капитальный ремонт — осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку технического состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конструкции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; выполняется работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.
Проведение капитального ремонта основных производственных фондов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования. Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонтный цикл н его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжительность ремонта, нормы запасов быстроизнашиваемых деталей.
Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательнымн капитальными ремонтами. Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования. Так, для ' металлорежущего оборудования Тр„= 1680013,„13„„13„13,13,13~, где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; 1)ццРцц13„13613613, — коэф- фициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материа- ла, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квали-, тет точности, возраст, долговечность, категорию массы. Структура ремонтного цикла включаетпорядокче- ' редования и количество осмотров, проверок и ремонтов.
Например, структура ремонтного цикла между капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 1О т состоит из пяти осмотров (О) и четырех текущих ремонтов (ТР): КР— Π— ТР— Π— ТР— Π— ТР— Π— ТР— Π— КР. Межремонтный период Тр и периодичность технического обслуживания Т определяются по фор-' мулам: Тмр = Трц ! (д>+ 1); Тцц = Трц l (дт+ дто+ 1), где д д„— число текущих ремонтов и технических обслуживаний. Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического: оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслужи- ' вающих операций как по каждому структурному подразделению, так и по предприятию в целом.
Трудоемкость ремонтных и обслуживающих операций устанавлива- ется на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, ста- ночных). За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь- ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч, 1гатегория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж- дой единице технологического оборудования. Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива- нию оборудования можно определить по формуле 6„ 6, 6„ г„=„')"К,г„+)„К,г„+~ К,г... т где 1 — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техн иче- 1' скому обслуживанию; К; — категория сложности ремонта 1-го техноло-6 '$ 212 3 4 гического оборудования; д„, д„д„— количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний; гц г„г — нормативы соответственно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию определяется раздельно для механической и электрической части технологического оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания. На основе нормативов системы ППР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потребность в ремонтных рабочих.
Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и выполнения ремонтных работ. Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной загрузке оборудования. Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования технологического оборудования во времени.
Для массового и крупносерийного производств календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику паточного производства. Ремонт технологического оборудования, установленного на поточной линии, должен проводиться одновременно или «против потока», т.е. начиная с технологического оборудования на последней операции, а станки на остальных операциях продолжают работать. При организации ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий: на время ремонта последнего станка последующие технологические процессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом; ремонт каждого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки„ иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте оборудования на последней операции; необходимо наличие свободных производственных площадей для размещения заделов.
Как правило, в условиях массового производства при высоком уровне предметной специализации цехов и участков стараются избежать плановой остановки отдельного технологического оборудования, так как это может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды технического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам 213 проводятся в третью ночную смену. Текущий ремонт проводится в выходные или праздничные дни.
С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать узловой н последовательно-узловой методы выполнения ремонтных работ. При у з л о в о м м е т о д е р е м о н т а отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования.
При и о с л е д овательно-узловом методе ремонта нзношенныеузлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе технологического оборудования. Этот метод применим для ремонта агрегатных станков, конвейерного оборудования, автоматов, имеющих конструкционно обособленные узлы нлн агрегаты. Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенному потреблению материальных, финансовых н трудовых ресурсов, так как не учитывается фактическое техническое состояние технологического оборудования, которое не может быть однозначно определено отработанным временем или величиной наработки. В последние годы широко применяется система ремонта по техническому состоянию, которая основывается на результатах технической диагностики каждой единицы технологического оборудования.
Техническая диагностика — это комплекс мероприятий по установлению признаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностических приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционапьного поведения. Перед выполнением очередного ремонта производится техническая диагностика состояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций. Использование методов технической диагностики позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до 30%. Система стандартных ремонтов используется для технологического оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей.
К такому оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники н др. Их ремонт производится независимо от технического состояния через строго регламентированное время работы. 3.2.3. Организация обеспечения предприятия энергоресурсами Организация н рациональная эксплуатация энергетического хозяйства основываются на планировании потребностей предприятия в энергоресурсах, определении источников их покрытия и разработки знергобалансов по каждому виду энергоресурсов н сводного энергобаланса предприятия. Для составления сводного энергобаланса предприятия все виды потребляемой энергии необходимо привести в сопоставимый внд. В этом случае потребность в энергоресурсах определяется в условных единицах, которыми могут быть: ккал, квт-ч. Для перевода всех видов топлива в условные единицы пользуются соответствующими переводными коэффициентами.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
