Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 3 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(193s) (813578), страница 73
Текст из файла (страница 73)
вентного профиля СПЕПИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПРОПЕССЬ| ПОТРЕБНАЯ СИЛА НАКАТКИ зубча|ымн роликами путем перемещения инструмента к оси заготовки. После формирования профиля, которое происходит при уменьшающемся расстоянии между роликами, проводится калибровка при постоянном межцентровом расстоянии. Накатку можно осуществлять одним, двумя илн тремя накатниками. Заготовку устанавлн. вают а центрах нли в патроне. В качестве приводных можно использовать один нли несколько роликов или заготовку.
Накатку с тангенцнальиой подачей зубчатыми роликами с постоянным профилем зуба можно проводить на двухшпиндельных реэьбонакатных станках нли на спецнальных шлице. накатных станках, раб>отающих методом тангенциальной подачи. Формообразование зубьев л|ожно осуществлять с приводом только на накатные ролики нлн с приводом па ролики и заготовку. Накатку проводя| прн одинаковой скороши вращения роликов разных диаметров илн при разных скоростях вращения роликов одинакового диаметра. Вращаются накатные ролики в одну нлн разные стороны.
Ролики с постоянной высотой зубьев имеют профиль, сопрягаемый с про. фнлем детали по всему периметру. Накатные ролики устанавливают на требуемом межцентровом расстоянии, которое не меняется в процессе накатки. Заготовка перемещается между накатниками принудительно илн в результате самозатягнвания и может быть жестко связана с эталонным колесом, которое перемещается вместе с ней между колесами ведущего (делнтельного) механизма. Если |акой связи нет, но заготовка все же принудительно подается в рабочую зону, то накаты- ванне с тангенпиальной подачей ведется по так называемой дифференциальной схеме. Прн бесцентровой накатке заготовка перемещается в тангенцнальном направлении вследс|эие самоза|ягивания и не связана с эталонным колесом, синхроннзнрующнм вращение накатников.
Накатыванне затылованнымн роликамн обеспечивает более высокую производительность н получение более глубоких профилей, чем при танген- цнальной накатке зубчатыл|н ролнкамн с постоянным профилем зуба. Синхронно вращающиеся затылованные ролики состоят нз четырех участков: заборного с постепенным подъемом профиля, калибрующего пилнндрнческого, выходной (освобождающей от нагрузки) части и загрузочно- разгрузочного.
Когда загрузочно-разгрузочные участки находятся друг против друга, туда попадает заготовка. Прн планетарной накатке заготовка проходит между накап|ым роликом, имеющим зубчатый профиль на наружной поверхности, н вогнутым зубчатым накатником, представляющим собой зубчатое колесо с внутренним зацеплением (цельное нли составное). Накатываемый профиль формируется постепенно либо вследствие эксцен- тричного расположения накатников, либо затылованным роликом и вогну- тым накатннком, составленные нз зуб- чатых сегментов с постепенно поныша- ющейся высотой профиля.
Планетарную накатку используют для накатывания на сплошных валах треугольных шлицев, рнфленнй с вы- сотой профиля до 1,5 мм на деталях диаметром до 12 мм (редко до 30 мм) и длиной до 100 мм, Сложности изготовления инстру- мента и наладки процессов ограничи- вают применение перечисленных мето- дов накатки зубчатыми роликами с тангенцнальной подачей заготовки.
Накатка плоскими рейкамн является одним из перспективных н высоко- производительных методов накатки с тангенцналыюй подачей. Заготовку устанавливают н центрах, но можно г(' й вменять и бесцептрову|о накатку. рофнль нэ заготовке накатывается па полную глубину двумя рейками, которые движутся возвратно-поступа- тельно по касательной к заготовке, враща|ощейся под действием деформи- рующнх снл. Для синхронизации дви- жения накатных реек на рабочих ползунах установлены эталонные рей- ки, которые находятся в постоянном зацеплении с промежуточным зубча- тым колесом, свободно враща|ощнлюн на оси.
Прн накатке плоскими рейками ни- струмент (зубчатая рейка) имеет забор. ную и кэлнбрующую части, а также участок разгрузки. Высота зубьев заборной части постепенно увеличивается, на калибру|ошей части зубья имеют высоту, соответствующую глубине впадины деталей. Длину кали. брующей части выбирают такой, чтобы обеспечить не менее двух оборотов де. тали.
Длина зубьен калибрующего участка (ширина реек) равна длине шлицев на детали. Большие распориые силы при на. катке плоскимн рейками не позволяют накатывать тонкостенные детали и шпицы большой длины. В этих случаях используют цилиндрические зуб. |атые рейки. Обрабатываемая деталь вращается вонруг своей оси и дополнительно перемещается вдоль оси. Накатку цилиндрическими рейками можно осуществлять, вращая инстру.
мент вокруг своей оси, Продольная подача заготовки происходит самоза. тягиванием вследствие сил трения. Улучшаются условия течения мате риала, и становится возможным накатыванне шлицев большей глубины, чем прн принудительной подаче за. готовки в осевом направлении.
Накатку эубчатыл|и роликами с прямыми формообразующими зубьями (прутковое иакатывание) с осевой по. дачей заготовки можно осуществлять иа модернизированных резьбонакат. иых или специадьных шлиценакатныэ станках. Накатну осуществляют двумя или тремя параллельно расположенными накатниками, каждый нз которых имеет заборную и коническую части, а также цилиндрический калибрующий участок. Вращение заготовки синхронизировано с вращением накат.
иых роликов. Осевое перемещение заготовки нли накатных роликов осуществляется принудительно. Накатку с осевой подачей применяют для получения эвольвентных и остроугольных шпицев. Поперечно-винтовая накатка профилей осуществляется двумя или тремя роликамн, оси которых составляют с осью за горловки некоторый угол (угол подачи), Накатники имеют заборную часть, которая обеспечивает формирование профиля, и цилиндрический калибрующнй участок.
Накатываемая заготовка под действием накатных роликов вращается н пере- мешается вдоль осн, как бы ввинчиваясь в формообразующие калибры инструмента. Методами поперечно-винтовой накатки можно получать винтовые поверхности, зубчатые йрофилн с прямым н вннтовйм зубьями, различного рода рифления. Процессы пластического формообразования резьб и профилей имеют значительные преимуп|ества перед другими способами и особенно перед обработкой резанием. Высокая скорость образования профилироваиной длины (0,1 — 20 м)мнн) обеспечивает снижение длительности цинла обработки, повышая производительность. Важным преимуществом процессов пластического формообразования перед процессами резания металлов является высокая размерная стойкость инструмента. При накатке шлицев первоначальная точность сохраняется в тече. ние длительного времени несмотря иа значительный объем выпущенной продукции. Ухудшение формы профиля за весь цикл эксплуатации инструмента ие наблюдается, При накатке тенловые воздействия н нагрузки распределяются по большей поверхности нонтанта (при резании они концентрнруются на относительно слабой режущей кромке), что снижает возможность случайных поломок инструмента, 4.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОЙ СИЛЫ НАКАТКИ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ Наибольшие нормальные силы наблюдаются около точки В (рис. !3, и и б), на расстоянии одного полуоборота стержня от точек В и В'(рнс. !3, в и г), иа линни 00 (рис. 13, д), причем эти силы определяются давлением в гидросистеме, а последнее должно определяться глубиной вдавливания. Для определения потребной силы накатки плоскими плашками используем следующие обозначения: ан. п гп. и — глубина вдавливания профиля неподвижной (н. и.) н подвижной (и, п.) плашек в заготовку; СПЕЦНАЛИЭИРОВАННШЕ ПРОЦГССЫ ПОТРЕБНАЯ СНЛА НАКАТКИ Зз! 345 Рис. Ш.
Основные схемы накатки резьбы нв автоматах (где ! — длина пути стержня по заборной части); а, — ширина притупления резьбы накатника; е — число полуоборотов стержня при накатке; !' — участок с углом наклона р, При накатке резьбы роликом и сегментом с заборной частью по касательной: )т — наружный радиус резьбы роли. ка; Вс — наружный радиус резьбы сег. мента на калибровочном участ. ке: Йс =- Вр+ с(з.знг где с(з,втт— диаметр внутренней резьбы; суз — Угол, под котоРым виДна забоР.
ная часть; гУ вЂ” число оборотов стержня в заборной части; 2го с(з г.= 2 га !н !з 2 (1 — созср„') фи — угол качения заготовки по сег. менту. Прн этом способе накатки эксцентриситет равен О, При накатке резьбы роликом †ко. цом илн кольцевым сегментом: йг =— 2лго й( гт стн 2лга (3) расстояние между точ- кой контакта стержня с плашкой и калибрующим участком; наибольшая суммарная глубина вдавливания; текущее значение глуби.
ны вдаиливзния профиля инструмеша; радиус исходной заготов- ки; длины участков забор- ной части подвижной и неподвижной плашек; расстояние от кромки плашки до начала за- хвата; углы наклона плоскости заборной части непо- движной н подвижной плашек; полная конечная глубина вдавливания в конце на. катки; число оборотов стержня прн накатке в заборной части; М = э!п трз' (2) Вр+ га 2лго Рнс. та. Схема вывзвлввения резьбы накат- ники (и1 н хврвктермые точии пОля линна сиовьмения [б1 Лу — эксцентрисптет установки сег. мента отбоснтельно ролика; бу'+ Фр+ бз — га) бу+ (Юр + с(з) (с(з 2го) + =О Ь = т)б —.
наибольшее расстояние между наружными поверхностями резьбы кольца и ролика; т) — коэффициент больше единицы; )та — наружный радиус резьбы кольна или кольцевого сегмента аа, и схс на калибровочном участке; Вс = Вр+ с(з+ бу; гУ вЂ” число оборотов стержня на уча- стке заборной части; где тр„ — угол качения заготовки по заборному участку или угол поворота стержня.
При накатке резьбы роликами, вращающимися в одну сторону с различными окружными скоростями; Вт и )сз — наружные радиусы резьбы роликов;()н ()з — углы заборной части первого и второго роликов; н„ пх— частота врицения первого и второго роликов; Л )( О (о "- " ) (4) 2лга (оз — оз) где о„оз — окружные скорости первого и второго роликов соотнетственно.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
