Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 2 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(193s) (813577), страница 96
Текст из файла (страница 96)
Есчи штамп открытый, то проверяют также соответствие поковки обрезному штампу, Капитальный ремонт штампов необ- ходим в том случае, когда штамп полностью изношен или сломан и под- лежит возобновлению. Со стороны зер- кала молотового штампа снимают слой металла определенной толщины (ино- гда па всю глубину полости ручья), аа счет которога обеспечиваетси уда- ление с боковых поверхностей полости дефектного слоя металла и создается возможность разметки фигуры нового ручья. Затем фрезеруют ручей как в новом штампе, Существуют и другие способы восстановления штшипав, на- пример, с помощью электрошлаковой сварки или деформирования формоэи- ком, имеющим форму ручья. При ремонте вставок прессовых штампов дефектный слой металла сни- мают обработкой резанием.
Крепление вставок позволяет компенсировать подкладнами снятый слой металла. Для ремонта вставок матриц ГКМ применяют наплавку, а затем обработку резанием. Вставки молотовых штампов ремонтируют аналогично вставкам штампов, используемых на прессах и ГКМ. Организация штамповаго хозяйства. Основная задача организации штампового хозяйства в кузнечно-нрессовам производстве — свести до минимума простои прессов по причине переналадки и ремоиташтампов.
Это достигается подготовкой штампов, контролем за эксплуатацией, системой планово- предупредительного ремонта штампов. Штампы хранят на складе в цехе; небольшие по размерам и массе сменные вставки — на стеллажах. Число комплектов штампов (вставок) определяют серийностью произ- водства и стойкостью инструмента. При юелкосерийном производстве целесообразно илсеть 1 — 2 комплекта штампов. В условиях крупносерийного и массового производства необходимо иметь не менее 2 — 3 комплектов по каждому типоразьсеуу поковок дли обеспечения быстрои замены выбывших из строя штампов и организации их планового ремонта. Детали штампов с низкой стойкостью выполнякзт быстросменными, и на складе штампов должен быть создан их постоянно возобновляемый запас, размеры которого определяют по статистическим данным о стойкости и программе выпуска поковок.
Штампы заменяют обычно в третью смену, когда штамповка поковок не ведется. Инженерно-техническим работникам цеха (мастеру участка, технологу, мастеру ОТК) необходимо ежедневно в конце смены (рабочего дня) проводить осмотр рабочих частей штал1пов, контролировать качество последних отштампаваиных поковок и давать заключение о целесообразности дальнейшей эксплуатации штампов и необходимости нх ремонта. В условиях крупносерийного и массового производства рекомендуется в конце рэбочега дни снять все вставки, отработавшие плановый ресурс между ремонтами, установить их иа стеллажах в раскрытом состоянии вместе с последними, полученными на них поковками, и инженерно-техническим ра- ботинкам цеха и представителю конструкторского бюро штампов определить состояние инструмента, целесообразность его дальнейшей эксплуатации.
Данные по расходу штампов, ии стойкости, дефектам в штампах, выявленных прн эксплуатации с указанием причин их возникновения, фиксируютси в журнале после каждой смены. Это позволяет определить недостатки конструкции, качество изготовления и правильность эксплуатации штампов, а также определить меры по повышению уровня ведения штампового хозяйства. Штаыпавые заготовки снабжают паспортом, в котором указывают марку стали, норму стойкости и факткческую стойкость, режим термообработки и твердость, состояние штампа после работы, даты приеыа в ремонт и другие сведения о штампе и его работе.
При выдаче штампа на производственный участок заполняют сопроводительный талон,в котором указывают тип штампа, номер поковки, название штамповочного оборудования, даты выдачи н возврата, число снятых покапаю и заключение о состоянии штампа, необходимом ремонте и возобновлении штампа. Сопроводительный талон сдасот в мастерскую вместе с изношенным штампом. По данным сопроводительного талона к заполняют паспорт штампа. ВИДЫ ВРАКА ПОКОВОК ГЛабб( ШтЛМПОВАННЫХ ПОКОВОК г) Рис.
И виды брака, возникающего от исходиога материала ю 1. ВИДЫ БРАКА ПОКОВОК Брак, возникающий от исходного материала. Риски — мелкие просматриваемые до дна царапины ка поверхности поковок глубиной 0,2 — 0,5 мм, возникают при прокатке метэлла валками, имеющими задиры и эаусшщы (рнс, 1, а).
Вологагииы — тонкне (волосные), ие просматриваемые до дна трещины на поверхности поковок глубиной 0,5— 1,5 мм, возникают всяедствие раскатки в длину подкорковых газовых пузырей слитка при прокатке металяа (рис. 1, б). Закаты — заусенцы, закатанные в виде диаметрально противоположных складок глубиной более 0,5 мм, нозникают от неправильной калибровки или вследствие изнашивания ручьев прокатных валков (рис, 1, г). Плгны — застывшие на стенках изложницы брызги жидкой стали, раскатываемые при прокатке в отслаивающиеся с поверхности пяенки толщиной до 1,5 мм; после штамповки остаются на поверхности поковок (рпс, 1, г), в Расслоения — вытинутая на значительную длину пря прокатке слитка усадочная раковина или рыхлость, края которой прп штамповке выжимаются в заусенец и после его обрезки обнаруживается дефект (рис.
1, д). Инородные включения — попавшие в жидкую сталь шлаки, песок и другие посторонние включения; понижают прочность деталей и могут приводить к пояомкам инструмента при обработке резанием (рис. 1, г). Флоягиы — скопления мельчайших извилистых трещин, образующихся вследствие объемных изменекий в процессе охлаждения слитков н заготовок, при которых иерастворившийся водород создает в микрообъемах давление, превышающее прочность стали (рис, 1, гн). Нгготпггтгтзующая марка стали— невыдерживание химического состава при выплавке стали или перепутывание сталей разных марок при прокатке, хранении на складе или в цехе.
Нггоотзгтстзующиг размеры профиля — приводят к недоштамповке, неполной фигуре или зажимам при штамповке. Брак, возникающий при резке заготовок. Косой срга — при увеличенном зазоре между ножами, несоответствии вырезов в ножах разрезаемому профилю или неправильном угле между разрезаемой штангой н передней плоскостью ножей (рис. 2, а). Заусенцы и нскривление конца заготовки — вследствие чрезмерного зазора между ножами (рис. 2, 6). Грубый грез или скол с гырыгом металла — прк малом зазоре между ножами (рнс. 2, г). Торцогмг трещины — образуются сразу нли через 2 — 6 ч после резки вследствие больших остаточных напряжений при смятии ножом, главныч образом у крупных круглых профилей (рис. 2, г).
Вероятность появления торцовых трещик возрастает прв понпженных температурах (в зпипее врсмн). Во избежание трещин легированную и высокоуглеродистую сталь перед резкой на ножницах подогревают до 300 — 500 'С. Нггаоиюглитгиг заготогни ло длине — следствие неправильной установки или недостаточно жестко.о крепления упоров, а также неполной подачи штанги до упора при резке. Брак, возникающий при нагреве заготовок. Нгдогргг — недостаточная температура в объеме заготовки вследствие чрезмерной скорости нагрева, недостаточной выдержки, или температуры в печи, приводит к поннженной пластичности металла, образованию трещин при штамповке.
Перегрев — нагрев заготовок нли окончание их штамповка прн темпе- ратурах, значительно превышающих оптимальную; следствием явлнется чрезмерный рост зерен в стали и понижение ее механических характеристик, так как процесс штамповки начинают при температуре 1250 †1100 'С и он осуществляется за коротков время, большинства штампованных поковок имеют крупнозернистую структуру, которую затеи улучшают нормализацией. Пгргжаг — окисление илн оплавлеиие границ зерен стали с полной потерей пластических свойств возникает в результате длительного окислитель- ного нагрева при высоких температурах (1300 — 1350'С).
Поковки с пережогом исправлению не подлежат. Окилииа — слой окисленного металла на поверхности заготовок, достигающий 2 — 3 кА массы нагреваемых заготовок. Не удаленная с заготовок окалина оставляет вмятины на поковках и ускоряет изнашивание штампов. Обгзуглгрояггнная ааггрхность дефект, вызванный выгоранием углерода, в поверхностных слоях поковки, Рнс. 2. Види брака пра резке гагатовое которые могут превышать фактический припуск на обработку. Приводит к снижению усталостной прочности деталей и твердости термообработавнык поверхностей. Брак, возиинающий при штамповке.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
