Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 2 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(193s) (813577), страница 98
Текст из файла (страница 98)
Остатка окалина — следствие недостаточной очистхи или применения несоответствующих способов очистки. Забавны и эмятапь» при очистке— результат совместной очистки в барабанах или дробеструйных установквн крупных и мелких поковок. Брак, выявляемый обработкой резйиием.Чернота па обработанппл погерхпогтпх при недостаточно»~ прнпуске на обработку или кривизне поковки. Вмятина — углубления от заштамвовки окалины, глубина которых превышавг фактический припуск на обработку. Тонкая стенка — при сверленни отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос по плоскости разъема, кривизну или отклонения по длине. 2. КОНТРОЛЬ ШТАМПОВАННЫХ ПОКОВОК Контроль поковок является неотт емлемой частью технологического процесса штамповки и включает в себя проверку размеров и формы элементов и их механической прочности. При измерениях размеров поковок необходимо соблюдать правило единства базы. Базой для измерения поковки являются те черные точки ее поверхности, которыыи поковка фиксируется в приспособлениях дли обработки резанием.
Для проверки размеров поковок применяют универсальные (штангеициркули, кроициркули, индикаторы и т. и.) и специальные (скобы, шаблоны ит. п.) измерительные инструменты, а также контрольные приспособления. Последние являются лучшими средствами для быстрых из. иерений поковок, так как позволяют производить до 1500 измерений!ч с точностью 0,1 — 0,2 мм. Б таблице приведены методы контроля геометрических параметров штампованных поковок и случаи их применения. Контроль механической прочности поковок включает химический и металлографический анализы, механические, магнитные и другие специаль.
ные испытания поковок, а также выявление внешних н внутренних дефектов. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКОВОК 574 КОНТРОЛЬ ШТАМПОВАННЫХ ПОКОВОК Контроль химического состава стали производят при приемке поставляемого на завод металла, сдаче ответственных поковок, исследовакви причин брака, а также при рассортировке смешанного лгеталла, заготовок илн поковок из сталей разных марок. Хилиг ~еский анализ (в лаборатории) позволяет с панбояьшей точностью определять процентное содержание любого элемента в счали. Для этого отбирают стружку от испытуемого прутка, полуфабриката или готовой поковки, что связано с большими затратамн времени, а нередко и порчей готового изделия.
Поэтому хнл1ический анализ проводят лишь выборочно. При необходимости сплошного контроля применяют следующие неразругаающие методы. Искровой и спектральный алализЫ металлов поззолвюч с достаточной производительностью и точностью, без порчи материала или поковки определять соответствие или кесоответсгвие химического состава стали заданной марки. !)ри игкрогам контроле переносной бормашинкой вызывают обияьный пучок искр с зачнщенной поверхности поковок, заготовки или испытуемого прутка, По внешней форме и цвету искр опытный контролер может различать содержанве углерода с точностью 0,05 % и проверять за один час 600 †)000 заготовок средней и малой массы.
Метод позволяет достаточно верно различать марки стали с разным содержанием угяерода или отличать конструкционные стали цементуемые от улучшаемых и последние — от инструментальных, а также различать некоторые марки стали с высоким содержанием легируюших элементов. Спектральный анализ основан на разложении и исследовании спектра электрической дуги или искры, возбуждаемой между испытуемым металлом (поковкой) и разрядником, По яркости характерных линий в спектре определяют количественное содержание каждого элемента в стали.
Наряду с применяемыми в цеховых условиях переносными и стационарными стилоскопамн для анализа используют приборы с микропроцессорами для автоматической обработки данных анализа и выдачи готовой информации. Айеаюд вихревых токов позволяет на основе сравнения с эталонными образцами четко и с высокой чувствительностью определять не только марку сплава, но и его твердость, наличие трещин нли внутренних напряжений, структурное состояние и т. д, Термоэлектрический метод основан на принципе действия термопары, т. е.
возникновения различной по величине электродвижущей силы при контакте нагретого щупа с испытуемым металлом. По величине и знаку откяонения стрелки гальванометра, градуированного по эталонньи образцам, определяют'марку стали, Наиболее достоверные результаты получают при определении стали марок ЗОХГС. !8ХГМ, 40Х, а также при отделении глеродистых сталей от легированных. еталл можно проверять по зачнщенным торцам прутков и.чи деталей в стеллажах без разгрузки. Контроль выполнения мероприятий, обеспечивающих изготовление поковок из стали заданных марок, включает; проверку накладных, сертификатов илн паспортов на поступившие в цех заготовки; металл без сопроводительных документов к производству не допускается; установку в штампах вставного условного клейма, отличающего данную поковку илн марху стали от других, применявшихся для данной детали; проверку и рассортировку поступивших на приемку или на обработку резанием поковок с различными клеймами по однородным партиям; контроль твердости по Брвнелл|о после термической обработки, позволяющий установить смешивание марап стали по значительным отклонениям твердости и рассортировать поковки на стилоскопе, вибо искровым методом.
Контроль качества термической сбраболжи поковок включает два этапа: контроль выполнения режимов термической обработки и контроль качества поковок после нее. Для выполнения первого этапа термические печи оборудуют пирометрамн (термопарами) с .самописцами, герма. регуляторами, программируемыми ме. ханизмами толкания поддонов.
В за- калочных печах, кроме того, периодически измеряют и регистрируют температуру охлаждающей жидкости. Для регистрации режима работы печей и проходящих через них изделий постоянно ведут «Печной журнал» установленной формы для каждой печи. Второй этап осуществляют следу. ющими методамв: пробой твердости по Бринеллю в про. кассе термической обработки — обязательная контрояьная операция с фиксацией результатов в «Печном журналй„ и контрольной карте статистического контроля выполняется выборочно; окончательным контрояеы твердости (сплошным пли выборочным в зависимости от материала поковок и сложности их обработки резанием) для обеспечения нормальной обрабатываемости поковок режущим инструмен. том; металлографическим контролем поковок в лаборатории, для чего от каж.
дой партии из числа первых проверенных по твердости отбирают две поковни с крайними значенияичи твердости в пределах установленной нормы и нз них вырезают шлифы для исследования под микроскопом; механическими испытаниями в ла. баратории, которые проводят регу. парно для наиболее ответственных поковок, когда это предусмотрено техническими условиями. Остальные поковки испытывают только по специальным заданиям, отбирая от партии две поковки с крайними значениями твердости. Выязлгниг внешних дейехтюа чаще всего производят визуальным осмотром поковок непосредственно у штамповочиого агрегата — для отбраковки явного брака н после очистки окалины, т.
е. на окончательном контроле — для отбраковки скрытого брака. Для выявления внешних и внутренних дефектов поковок ответственного назначения применяют также магнитную дефектоскопи|о, основанную на свойстве потока магнитных силовых линий менять свое направление при встрече с дефектами и очерчивать их границы. Для контроля применяют приборы «Магнафлокс» с использова. нием магнитного цветного порошка или магнитной суспензии. Люгшнео)ситный метод выявления внешних дефектов основан на способности минеральных масел, проникших в трещины, излучать свет под действием ультрафиолетовых лучей.
Метод позволяет выявлять глубокие, невидимые для глаза поверхностные трещины шириной менее 0,005 мль является более производительным и надежным, чем магнитный метод, может применяться и для вемагнитных материалов. Глубину залегания енаииих дефектов определяют местной выточкой шлифоваяьпым кругом дефекта в двух— трех местах в поперечном направяении илн вырубкой зубилом дефектов на крупных поковках вдоль линия дефекта до тех пор, пока снимаемая стружка не перестанет раздваиваться на линни дефекта.
Глубина выточки или вырубки не должна превышать половины припуска на сторону. Выявление внутренних скрытых деугехтое и загрязненности металла производят металлографнческими исследованиями согласно соответствующими ГОСТам и техническим условиям, В цехах внутренние дефекты металла выявляют с помощью технологической пробы — осадки нагретых до конечное температуры образцов, высота которых равна удвоенному диаметру. От каждой партии металла отрезают несколько образцов (не менее двух от каждой плавки) н осаживают их до одной трети начальной высоты, При этом не должно быть нарушений сплошности осаженных образцов. Выявление внутренних дефектов ло. козон ультразгухагым методолс основано нз отражении ультразвукового луча от поверхности внутренних дефектов. Участки поковки, подвергаемые контролю, должны быть одинакового сечения.
Методы ультразвука. вой дефектоскопии регламентированы ГОСТ 24507 — 80. Они позволяют выявлять раковины, рыхлости, трещины, флокены, расслоения и другие несплошностн в толще металла, не обнаруживаемые или не всегда обнаруживаемые другими методами неразрушающего контроля. В современных установках для автоматизированного КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКОВОК 576 577 Продолжение таблицы Объект контроля Методы контроля Случа» праменеанн Объект контроле Методы контроля Случае применения Перекос (смещение) поковки по линии разъема штампов 1. Осмотр поковхи до обрезки заусенца 2.
Разметка верхней половины фигуры при установке по нижней половине 3. Проверка боковым швбловом (схема а) ба 1, При освоении производства поковок для новых деталей Новая конструк- ции штампа 2. То же, при конструктивном изменении штампов длн изготовления деталей су. шествующего производства а) 4. Измерение штангенциркулем разности диаметров по разъелту (схема б) Т) — )) бе = 4. При поперечном переко- се цилиндрических поковок (валики, стержни) 1. При поступлении ново- го или возобновленного штампа в штамповую кла- довую Геометрические размеры оконча- тельного ручья штампа 2.
При установке штампа на оборудование 3. При отправке штампа в кладовую после работы 1. При первой установке, после переналадки штампа н периодически — каждые 0,5 ч в процессе штамповки 2. При первой установке и после каждой переналадки обрезного штампа, а в цро. цессе штамповни — не реже 2 раз в смену 1. Осмотр поковки до обрез. ки заусенца. Выявление пе. рекоса Правильность установки штам- пового комплекта 5. Измерение на контроль. ных приспособлениях (схе, ма Ь) бе 5 В случаях необходимо сти частных нли массовых проверок 3. После установки ппам.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
