Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 2 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(193s) (813577), страница 92
Текст из файла (страница 92)
ные размеры я!брабаты- яаеиых деталей, ми Габаритные размеры ус- тановок в плане, мм Способ очистки ' Конструкция НИИлитл!аша. Объел! загрузки, ив Производительность, т1ч Размеры рабочей частя барабана (диаметр Х алина), мм Частота вращения ба. рабана, мия ' Угол наклона барабана, град Установленная иощ.
ность электродаигате лей, кВт Размеры загрузочного люка чч Габаритвые размеры (длина Х ширина Х вы- сота), им Масса, кг Объем рабочей ка- меры, л Рабочее давление, Па Расход воздуха при непрерывной работе, мв!мин Расход дроби иа ! т поковок, кг Радиус действия аппарата, мм Число сопел Диаметр подво дящего воздухо. водя, мм Диаиетр сопла,мл Мощность элек- тродвигателя компрессора, кВт Масса, кг Производитель. ность аппарата (с одним соплом диаметром 8 мм), кг(ч Количество дроби, загр)жаемой в аппарат (в на. чапе рабо!ы), кг Габаритные размеры (длина Х Хшнрина Х высо. та), мм Сопла дробеструкных аппаратов изго. тонляют из отбеленного нелеги1тованного и легированного (27 — 30,4 Сг) чугуна или из твердых сплавов.
Для очистки мелких и средних поповок применяют чугунную вли стальную дробь диаметром 0,5 — 2,5 мм. При этом для отдплкд и оч»«сткд поковок 550 поковок ОЧИСТКА 551 Массовая доля компонентов о рас- творе, «7л Иаяменояя- яяо композоя- тя я режим работы шшз 42724 42725 Пяраиетр 425!2 Параметр 42б54 630 !250 Производительность, 77ч Внутреннае раз. меры камеры, м 5 — 7 315 Грузоподьемность подвески, кг Максимальные размеры очищаемых деталей (диаметр Х Х высота), мм Производительность, НОДВЕСО»4/Ч Число д!»обеметных аппаратов Производи. тсльность дробеметных аппаратов, кг)мнн Габаритные размеры (длина Х Х ширинаХ Х высота), Л«М Кислота: серная 40 — 60 !00— 200 4,5Х 6,0Х Х4,5Х Хб,ОХ ХЗО ХЗО 10 ЗО 800Х Х1 400 1 ОООХ ! 200Х Х! 700 Х2 000 130— 160 соляная Грузоподъемность тележки, т Дяаметр поворагного стола, мм Число аппаратов, штл дробеметных дробеструй ных Производитель.
ность одного аппарата, кг!м»»и: дробеметного дробеструйного Габаритные размеры камеры (длина Х ширина Х Хвысота), м осфорная одистый калий Хромовый ангидрид Ингибиторы 0,8— 1,0 3 00 200 40 — 50 22 — 27 8 — 10 3 — 5 60 — 80! 5 — 35 80 — 90 Температура, 'С Продолжительность, мин До пол- ного удален- ияя 10 — 60 5 — ЗО 250 25 9,5Х Х 10Х Х 6,0 250 25 !2,5Х Х!2Х Х6,5 49. Технические характеристики дробеметиых камер непрерывного действия 14 ОООХ 12 ОООХ 7 300 очзстки поковок, прошедших отжиг или нормализацию, используют, как правило, дробь диаметром 1,0 — 2,5 мм, а для очистки поковок после термической обработки (более мелкую] — до 1,5 мм; для поковок из цветных сплавов размер дроби 0,8 — 1,2 мм. Средний расход чугунной дроби в зависимости от рода поковок и качесгва дроби 2,5 — 3,5 кг на одну тонну поковок.
Шероховатость поверхности после дро. беструйной очистки Яг 320 †. При дробглгтной очислпга поток дроби с помощью быстровращающихся лопаток крыльчатки дробемегной головки направляется со скоростью 70— 80 и/с на очищаемую поверхность поковки. По способу перемещения поко. вок внутри дробсметных установок по- 50. Технические характеристики дробеметно-дробеструйиых камер периодического действия следиие делится на ленточные бара. баны, вращающиеся столы и камеры непрерывного и периодического дей. ствия.
Этим способом, как и дробе. струйным, очищают поковки массой до 50 кг в барабанах, до 100 кг — иа столах, поковки любой массы в камерах. Завод «Амурлитмаш» выпускает дро. беметные конвейерные камеры непрерывного действия (табл. 49) для очистки поковок массой 100 †10 кг цри крупносернйном и массовом производстве. Режим движении подвесок конвейера обеспечивает иоступатель.
ное движение в зоне действия дробеметных аппаратов. Очистку поковок массой 100— !000 кг в услоииях единичного и мел. косерийного производства выполняют в дробеметио.дробеструйных камерам периодического действия (табл. 50). После дробементой обработки твердость закаленных и отпущенных показан повышается на 40 % на глубине 0,3— 0,5 мм, в результате чего увеличивается сопротивление металла поковки истиранию и усталости вовремя эксплуатации (при услонии, что детали, об.
работанные дробью, не подвергаются в дальнейшем термической обработке и обработке резанием). Шероховатость поверхности поиовок после дробеметной обработки такая же, как и после дробеструйной. Травление. Этот способ очистки при. меняют дли поковок, прошедших пред. варительную и окончательную тер.
мическую обработку перед обработкой еаанием или перед консервацией. равлением можно очищать поковки массой до 1000 кг любой конфигурации. При этом выявляются все поверхностные дефекты (трещины, волосовины, зажимы и т. д.). Процесс травления стальных поковок включает следующие этапы. !. Заправка ванны; заполнение травильной ванны приблизительно на 70 % ее объема; осторожное прибав. ление кислот до требуемой концентрации (табл.
5!); перемешивание; подогрев ванны до наименьшей рекомендуемой теыпературы; добавление ингибитора (присадки); перемешивание. 2, Загрузка ванны: загрузка поковок в корзины из дерева, кислотоупорной проволоки или в корзины, отлитые из кислотоупорной стали; погружение корзин с поковка»~и в ванну таким образом, чтобы оии не соприкасались с трубами и стенками ванны. 3.
Травление: начало — при температуре, наименьшей из рекомендуемых; по мере ослабления концентрации растиора температуру повышают н к концу цикла доводят до наибольшей. Продолжительность процесса травления 15 — 18 мин в зависимости от концентрации раствора, температуры ванны н толщины слоя окалины иа поковке. 4. Промывка от остатков кислоты н железного купороса в ванне с проточной горячей водой повторными погружениями их в воду в течение 3— 5 мин пря температуре 60 — 70 'С или в течение 2 — 3 мин при 85 — 90'С. 5. Нейтрализация в щелочной ванне (50 — 70 г7л )«)аОН и КОН) при 20'С.
5!. Составы гранильных ванн и режимы работы 6. Промывка в горячей воде (60— 70'С) в течение 3 — 5 л»ин и последующая сушка. 7. Контроль качества травления на полное снятие окалины. Хорошо протравленные поковки име. ют поверхность одинакового серовато-стального цвета, без пятен и остат. ков окалины; поверхность перегравленного металла черная н глубоко изъеденная. Травление сталей аустенитного класса типа 12Х18Н10Т и 12Х2!НЗТ прш исходит при температуре 15 †35 "С в растворе, г!л: 220 †2 Н)ЧО»; 20— 25 )ЧаГ; 20 — 35 )«)аС1, Продолжительность травления 30 — 60 мин, глубина съема основного металла до 2 мкм. Для травления жаропрочных сплавов используют раствор, ггл.
280— 350 ННО»! !30 †1 НС1; 30 — 40 )(ар. Продолжительность процесса 2— 2,5 ч при 40 — 45'С, глубина съема основного металла 10 †!5 мкм. Травление поковок из алюминиевьж сплавов для удаления окисной пленки ОЧИСТКА ПОКОВОК ОТДЕЛКА И ОЧИСТКА ПОКОВОК 552 илх-37 млх.зи Параметр 30 18 Производительность, мз(ч Габаритные размеры подвески (длина Х И ширина Х зы. сота), мм Параметры деталей, загру. жаемых на подвесну: площадь, и' масса, кг Грузоподъем. пасть автоопе- ~ ратора, кг 1 Способ вагрева ванны Габаритные размеры линии (длинаХ ширинаХ высота), мм Масса линии, кг 1300И ХРООИ И 300 2000 И И 300 Х Х 1100 6 60 450 1О !00 450 Па) Рван 13 170Х ХЗ 265И Х4 365 8 340И Х38001( зл 5150 6 462 52.
Технические характеристики автооператорных подвесочных линий травления происходит в растворе, лул: 75 Н)40з, 25 НГ. Продолжителщюсть травления 1 — 3 мин при 15 — 35 'С. Для очистки медных сплавов применяют раствор азотной кислоты Н)40з. Для полвого удаления окалины, окислов н газонасыщевного слоя у поковок нз титановых сплавов травление осуществляют в одном из следующих растворов, г(л: 25 — 35 ННОз, 200— 250 НР или 200 — 300 11С1; 45 — 50 НаР. Травнльные вавны покрытыа кислотоупорной футеровкой, снабжены паровыми змеевиками для подогрева жидкости н вентиляционными отсо- сами.
Материал футеровки выбирают в завнснмостя от химической активности раствора. При салянокислых растворах используют виннпласт, при сернокислых — асфальт и битум. Хорошо зарекомендовал себя кислотоупорный бетон н литой базальт, футерованный кислотоупорными керамическими плитнами. Ванны для травления, про. мывки, нейтрализации и окончательной промывки компонуются в техно.
логические линии. Для травления стальных поновон реномендуется авто. операторная линия модели МЛХ-ЗМ, для алюминиевых поковок — МЛХ-37 (табл. 52). Огневая зачистка. Огневая зачистка производится пламенем газовой горелки со специальным мундштуком. Температура пламени доходит до 2500 †3100 'С. Высокоуглероднстая и легированная сгаль перед огневой зачисткой требует нагрева во избежа. ние трещин.
Температура нагрева за. висит от содержания в стали углерода и хрома. Зачистку начнпают немедленно после нагрева до 200 †400 'С и ведут без задержен. Температура нагрева поковок перед огневой зачистной летам доходит до 427 'С; зачистка прн температуре ниже 120 †1 'С не допускается. В зим. нее время температуру нагрена стали под огневую зачистку повышают на 50 — 60 'С, Огневую зачистну поковок и слитков в кузнечно-прессовых цехах можно осуществлять также непосредственно после ковки при температуре 800'С и выше. Для этого применяют специальные резаки, отличающееся большой длиной, оснащенные подвесным устройством и водяным охлаждениель Сталь, содержащая более 4,5 л4 хрома и кремния, не поддается огневой зачистке без специальных шлакообразующнх добавок.
Источником питания резака с использованием ацетилена служит аце. тиленовый генератор с максимальной производительностью 1,25 — 1,5 мЧч и давлением не ниже 4000 Па. Для удаления всех поверхностных дефектов н получения поковок с высоким качеством поверхности, с минимальным н равномерно распределенвым облаем или без него исходные и промежуточные заготовки перед нагревом пад штамповку подвергают об. тачиванию на токарных станках. Для предохранения очищенных поковок от коррозии их следует после очистки немедленно промыть при 20 'С в растворе следующего состава, ',4: !0 )(а)л)Оз1 0,5 — 0,6 )(азСОз, вода — остальное, При длительном хранении необходимо применять либо смазочные материалы (веретенное масло и др,), либо фосфатировавие, либо горячую обработку нитритом натрия повышенной концентрации.
Техника безопасности. При очистке поковок на дробеструйных и дробеметных установках необходимо обеспечить полную герметизацию рабочей камеры с целью исключения вылета дроби, пыли и окалины в помещение цеха, По этой причине, а также для изоляции от шума помещения для галтовочных барабанов, дробеструйных и дробеметных установок должны быть изолированы от соседних помещений. Очистные установки должны быть снабжены вытяжной вентиляцией и пыле.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
