Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T2 (550693), страница 47
Текст из файла (страница 47)
Тины н основные размеры (мм) шлифовальных головок по ГОСТ 2447 — 82 Н Форыа сечения Тнп головки яггау б — 60 1 — 13 А% — цилиндрические б — 1О 12-40 О% — угловые Н% — конические 10-32 25-50 3, б Р-1% — сводчатые 6 — 38 10-50 2-10 ягга з/ 1 К% — конические с закругленной вершиной ягга /м 16-40 16-60 6, 13 Р-2% — шаровые 10 — 32 3, б ягюуу Р% — шаровые с цилиндрической боковой поверхностью 20 — 32 16-25 Пример обозначения головки АН'Вх 40 24А 25 — Н СТ1 б К А 55 х,'г ГОСТ 2442-82 где А% — тнп головки, 8 — диаметр, мм, 1Π— высота, мм, 24А — белый электрокорупд, 25-Н вЂ” зернистость, СТ1 — степень тмрдости, 6 — номер структуры, К вЂ” керамическая сяязка, А — класс точности, 35 мус — рабочая скорость ЛБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Правка абразивного инструмента Работоспособность абразивного инструмента определяется его способностью выполнять при заданных условиях обработку заготовок с установленными требованиями.
Под заданными условиями понимают характеристики обрабатываемого материала, технологического оборудования и режимов резания, а под установленными требованиями — параметры шероховатости поверхности, заданную точность размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Параметры работоспособности абразивного инструмента обычно изменяются во времени. Восстановление заданной геометрической формы и режущей способности рабочей поверхности инструмента называют правкой. Необходимость в правке отпадает для тех инструментов, которые обладают самозатачиваемостью, т. е.
свойством абразивного инструмента сохранять работоспособное состояние в течение всего периода эксплуатации. В режиме самозатачивания работают сегментные торцешлифовальные круги, хонинговальные и суперфинишные бруски, обдирочные круги, шлифовальные круги с определеннмми характеристиками и ряд других инструментов. Для большинства абразивных инструментов параметры работоспособности определяются состоянием рельефа рабочих поверхностей, отклонениями от геометрической формы и их взаимного расположения.
Изменение состояния рельефа рабочих поверхностей абразивного инструмента связано либо с его затуплением, либо с засаливанием. При затуплении изменяю~он такие показатели геометрии рельефа, как относительная опорная длина профиля, суммарная и средняя площади профиля неровностей над фиксированным уровнем, среднее число зерен на единице базовой длины на фиксированном уровне или средний шаг между зернами. Обычно затупление проявляется в образовании «плоских» площадок на зернах или в увеличении условных радиусов поверхностей, аппроксимирующих поверхность зерен, Засаливание заключается в переносе обрабатываемого материала на поверхность инструмента, т.
е. в заполнении пор и микронеровностей на поверхности абразивных зерен. По кинематике относительного движения правждих и абразивных инструментов различают правку методами: продольного или торцового точения, шлифования, обкатывания, тангендиального точения, накатывания. По материалу рабочей части правящего инструмента различают алмазные и безалмазные правящие инструменты, инструменты из сверхтвердых материалов. По геометрической форме различают следующие правящие инструменты; резцы, карандаши, иглы, бруски, ролики, звездочки, диски гладкие и гофрированные, круги шлифовальные, накатники, пластины, гребенки.
По числу активных элементов на рабочей поверхности правящего инструмента различают одно- и многокристальные инструменты. По геометрии и ориентации зерен на рабочей поверхности различают правящие инструменты; из обработанных алмазов с ориентированным расположением,из необработанных алмазов с произвольным расположением, из необработанных алмазов с ориентированньчм расположением. По способу подвода энергии различают правку: механическую, электрохимическую, электроэрозионную, электроконтактную, химическую.
Выбор метода правки и характеристики правящего инструмента основывается на учете большого числа технических, экономических и организационных факторов. Номенклатура правящих инструментов насчитывает несколько сотен наименований. Наиболее распространенные правящие инструменты рассмотрены ниже. Алмазные карандаши изготовляют по ГОСТ 607-80 четырех чипов: 01, 02, 03 и 04 в трех исполнениях; А, В, С: 01 — алмазы расположены цепочкой по оси карандаша; 02 — алмазы расположены слоями; 03 — алмазы расположены на сферической поверхности„ 04 — алмазы с неориентнрованным расположением; исполнения: А — цилиндрические;  — с коническим корпусом, С вЂ” ступенчатые.
Карандаши типа О! выпускают диаметром 10 мм, длиной от 45 до 70 мм, с пятью весовыми группами алмазов: 0,03 — 0,05; 0,05 -О,!О; 0,10 -0,20; 0,20 -0,50; 0,31 -0,50 карат. Общая масса алмазов в карандаше: 0,5; 1,0 или 0,31-0,50 карат, Карандаши типа 02 выпускают диаметром 1О или !2 мм, длиной 40 — 60 мм, с тремя весовыми группами алмазов; 0,017-0,025; 0,05-0,10; 0,10-0,20 карат. Карандаши типа 03 выпускают с алмазами двух весовых групп: 0,05 — 0,10; 0,10-0,20 карат. маталлоякжиииа инстгуманты Карандаши типа 04 выпускают с алмазным порошком зернистостью от 63/50 до 2000/1600.
Алмазы в оправах выпускают по ГОСТ 22908-78; в зависимости от формы державкн различают четыре типа: тип 1 — цилиндрические диаметром от 6 до 12 мм; тнп П вЂ” цилиндрические с головкой диаметром 10 н 12 мм; тип ГП вЂ” конические с конусом Морзе В10 и В12; тип ГЧ вЂ” резьбовые с резьбой М10 х 1. Шифры алмазов в оправах — от 0101 до 0308 — в зависимости от типа, угла конуса на державке и массы алмаза в каратах.
Масса алмаза имеет большие пределы: от 0,02 — 0,04 до 1,61 — 2,10 карата. Алмазы в оправах применяют для правки шлифовальных кругов любых характеристик на операциях окончательного шлифования при требованиях к шероховатости поверхности: при врезном внутреннем и наружном круглом, плоском шлифовании йа = 0,16+0,32 мкм; прн шлифовании с продольной подачей Иа = = 0,08-:0,16 мкм; при профильном шлифовании — без ограничений. Алмазные резцы состоат из державки н огранеиного кристалла алмаза обычно ромбододекаэдрической формы, удлиненного по кристаллографнческой осн третьего и четвертого порядка.
Рекомендуется использовать алмазные резцы для правки червячных шлифовальных кругов на зубошлифовальных станках, правки резьбошлнфоаальных кругов, для профилирования кругов на круглошлифовальных и плоскошлифовальных станках прн предварительной, получистовой и чистовой правке. Алмазные иглы имеют алмаз массой от 0,10 до 0,30 карат, установленный в державке диаметром 6; 8 н 9,5 мм, длиной 35 и 50 мм. Рабочая поверхность алмаза — коническая с углом прн вершине 90' (60').
Алмазные иглы предназначены для правки однониточных резьбошлифовальных кругов, используемых для шлифования высокоточных резьбовых поверхностей. Алмазные иглы выпускают по ГОСТ 17564 — 72 и ГОСТ 17368 — 79. Алмазные бруска изготовляют с прямым нлн фасонным профилем.
Бруски прямоугольной формы с прямым профилем используют на операциях шарошлифования для правки абразивных кругов при непрерывном возврат- но-поступательном движении бруска или для правки сегментных кругов, работающих торцом на плоскошлифовальных станках. Алмазные фасонные бруски используют на плоскошлнфовальных станках для профильной правки. Допускается изменение профиля по высоте до 20 мм, наименьший радиус закругления на профиле 0,1 мм.
Достн:кимый параметр шероховатости поверхности йа = = 1,25 мкм, точность линейных размеров + 0,0! мм, точность угловых размеров + 10'. Алмазные ролики прямого арофиля изготовляют по ГОСТ 16014-78 диаметром 70 мм, шириной 20 мм и применяют для правки шлифовальных кругов прямого профиля и лля профильной правки кругов по копнру на операциях шлифования коленчатых валов автомобильных н тракторных двигателей. Алмазные ролики фасонного профиля предназначеныдля профильной правки крутов в массовом и крупносерийном производстве на операциях врезного шлифования деталей сложной конфигурации с разобщенными поверхностямн. Точность обработки после правки роликами следующая: по линейным размерам профиля + 0,01 мм; по угловым размерам профиля + 20'; параметр шероховатости поверхности Яа = 0,63 мкм. В качестве безалмазных правящих инструментов используют круги из карбида кремния, металлические звездочки, гофрированные и гладкие диски, стальные и твердосплавные ролики; малогабаритные твердосплавные диски.
Сопоставление зкономических показателей алмазной и безалмазной правки шлифональных кругов формы ПП показало, что при шлифовании партии заготовок свыше 10000 шт. правку целесообразно осуществлять алмазнымн роликами, при шлифовании партии от 600 до !0000 заготовок — тверлосплавными роликами, а при шлифовании партии до 600 заготовок — стальными роликами. Экономичность алмазной правки обусловлена: повышением периода стойкости кругов между правками на 20 — 50%; уменьшением расхода абразива при правке на 20-3052; уменьшением времени, затрачиваемого на правку, на 20 †3,'; снижением параметра шероховатости заготовок по параметру Яа в 2 раза. Глава РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежущей стали и нз твердого сплава.
Они рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава, заточеннмми алмазными кругами, а нз быстрорежущей стали — кругамн из зльбора. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип н размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания г: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную г, равную всему припуску на обработку нли большей части его; при чистовой (окончательной) обработке — в зависимости от требований точности размеров н шероховатости обработанной поверхности.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
