Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 105
Текст из файла (страница 105)
54 Сродство и схема измерения Характеристика и применение Измерительное устройство лля одновременного шлифования двух сопрягаемых по- верхностей Окончательно изготовленную деталь устанавливают в измерительноеустройство, которое указывает фактический размер этой детали и припуск, который необходимо снять с сопрягаемой с ней шлифуемой поверхности другой детали, чтобы обеспечить собираемость этой пары с заданным зазором вального круга. Нри шлифовании напрохол вала со шпоночными канавками, срезами или выступающими шейками измерение проводят в одном сечении на гладкой части шейки, для чего виброизолятор с индикаторной скобой укрепляют на столе или на одной из бабок станка, и он перемещается вместе с шлифуемой деталью (рис. 236,6).
При врезном шлифовании шеек разных диаметров применяют быстросменные индикаторные скобы, каждую из которых настраивают на размер одной шейки. Прн шлифовании валов со шлицами или шпоночными канавками могут быть применены обычные трехконтактные индикаторные скобы, у которых рабочие поверхности опор должны иметь длину не менее двойной ширины разобщенного участка шлнфуемой поверхности. При многокруговом шлифовании нескольких шеек индикаторные скобы устанавливают по двум крайним шейкам; размеры остальных шеек обеспечиваются автоматически без измерения. Интенсификация шлифоввзшя. Высокоскоростное ппшфовшше. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности.
На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного сьема металла). В этом случае высокоскоростное шлифоваезив позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработхи путем снижения силы резания и износа крута, а также увеличить проязводительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга.
На современных круглошлифовальиых станках скорость круга может быть увеличена до 50 — 60 м/с. При шлифовании кольцевых канавок (рис. 237) со скоростью о„= 60 м/с вместо о„= = 35 м/с значительно увеличивается кромко- стойкость круга, повышается точность и снижаются параметры шероховатости. Прн увеличении поперечной подачи и сокращении времени правки круга алмазным роликом производительность возрастает в 2 раза.
В основе обдирочного шлифоваыия лежит увеличение минутной поперечной или продольной подачи за один оборот шлифовального круга. Оно эффективно прн обдирке отливок, поковок, абразивной отрезке, снятии обезуглероженного слоя на прутках перед калиброванием, обработке плоских поверхностей ОБРАБОТКА НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ И ХОНИНГОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ Рве. 237.
Схемы шлифовании квяьвевых каавввк вв вершке-Рейке гялрвуеиявтели рулв ввтвмвйиля ЗИЛ-130: ! — шяифуемвя деталь; 2 — шлвфоввльиый круг; 3 — вямвзиый правящий ролик на корпусных чугунных отливках, в отделениях затачивания для снятия изношенных или выкрошениых участков режущего инструмента. Часто обдирочное шлифование сопровождаегся одновременным повышением скорости круга до 50 — 80 м/с в целях повышения интенсивности съема металла и уменьшения расхода кругов. Эффективность обдирочного шлифования на высокой скорости резания подтверждает абразивная отрезка заготовок из быстрорежуших сталей. Штанговый и прутковый материал диаметром 20 — 120 мм отрезается на шлифовально-отрезном станке 8252 при скорости круга 80 м/с. Абразивные отрезные круги диаметром 500 мм и шириной 4,5 мм работают с поперечной подачей круга 500— 750 мм/мин.
Для отрезки штанги диаметром 75 мм из быстрорежушей стали на круглопильном станке требуется 8 — 11 мин; скоростная абразивная отрезка той же заготовхи не превышает !3 — !4 с, кроме того сокращается откод металла в стружку вследствие уменьшения отрезаемой ширины с 6,5 мм при круглопильном инструменте до 4,5 мм на абразивноотрезном станке. Скоростная абразивная отрезка обеспечивает более низкий параметр шероховатости и отсутствие заусенцев на плоскости среза.
Глубинное шлифование предусматриваЕт применение больших глубин резания и медленной «ползучей» подачи. При этом значительно меньше ощущается влияние исходных погрешностей формы и колебания припуска на результаты обработки. Поэтому глубинное шлифоваиие применяют для обработки заготовок без предварительной лезвийной обработки, например для шлифования спиральных канавок на сверлак диаметром 4,5- 1О мм и пазов по целому.
Совмещенное шлифокеиие широкими кругами применяют для одновременной обработки нескольких шеек и прилегающих к ним торцов на торцекруглошлифовальных станках. Угол наклона оси круга 8-45'. С возрастанием припуска и высоты шлифуеммх торцов угол наклона круга увеличивают, чтобы создать условия шлифования торцов периферией круга с меньшим тепловыделением. При использовании автоматической угловой подачи круга„ перпендикулярной его оси, угол наклона круга чаще выбирают 26,6' или 45', чтобы составляющие угловой подачи по торцу и шейке находились в соотношении 1: 2 или 1: 1.
Для уменьшения снимаемого припуска по торцам важное значение имеет осевая ориентацив детали относительно круга. Обычно обрабатываемую деталь ориентируют по одному из наиболее трудношлифуемых торцов, чтобы припуск по этому торцу был наименьшим. Осевая ориентация на станке осуществляется с помощью осевого локатора. Для этой цели обрабатываемая деталь после установки в центрах перемегдается продольно до упора базового торца в локатор, положение которого согласовано с положением торца шлифовального круга. При профильной правке шлифовального круга формируется релгушая поверхность круга и достигаются определенная точность и взаимное расположение шлифуемых поверхностей. Профилирование круга достигается правкой однокристальным алмазом по копиру или фасонным алмазным роликом.
При копирной правие регулированием профиля и положения копира можно получать размеры одновременно шлифуемых поверхностей в соответствии с требованиями чертежа, компенсировать упругие отжатия технологической системы и другие погрешности, вызванные неравномерным распределением припуска и неоднородностью режущих свойств шлифовального круга. Примером совмещенного шлифования с применением копирной правки является ОБРАБОткА дитАлкй мАшин нА маталлОРкжущих стАнкАх Рао. 238.
Схема еовоешев веге шлафова ива яоаорхжитой вовоаетяоге кулака автомобиля ЗИЛ-130 одновременное шлифование трех шеек и одного прилегающего торца поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 238). Технологические особенности данной операции состоят в том, что крайние обрабатываемые шейки разнесены на 70 мм друг от друга и при этом необходимо обеспечить точность шейки с допуском 17 мкм и параметр шероховатости поверхности Яа =0,6 мкм для детали из незакаленной стали 40Х в условиях поточной обработки в автоматической линии. Для выполнения этих требований необходима прецизионная правка кругов с минимальными упругими отжатиями в правшцем копирном устройстве; шляфование осуществляют при сравнительно невысокой интенсивности резания, чтобы сохранять возможно дольше микрорельеф режущей поверхности и профиль режущей кромки, а также не вызывать значительных отжатий в технологической системе.
Этим можно объяснить что, несмотря на хорошую подготовку детали до шлифования и снятие сравнительно малых припусков (0,4 — 0,3 мм на диаметр), шлифование ведется при черновой подаче 0,8 мм/мин и чистовой подаче 0,2 мм/мин. Время рабочего цикла составлает 50 с. Стойкость круга между правками — 30 деталей. Совмещенное шлнфование поворотных кулаков на низких подачах обеспечивает дли- тельную эксплуатацию кругов.
Один комплект кругов работает шесть месяцев и обрабатывает 50 — 55 тыс. деталей. Этот пример показывает, что совмещенное шлифоваиие прецизионных поверхностей на низких подачах с удлиненным циклом обработки полностью компенсируется высокой надежностью технологического процесса и отсутствием длительных простоев станка на смену кругов и подналадки. Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10 в !5% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования.
По этой причине в некоторьщ новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5% простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка.
Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия «вечной» наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. Эффективность совмещенного шлифования широкими кругами подтверждается примером шлифования шаек и торцов вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
