Иванов (550688), страница 78
Текст из файла (страница 78)
, . .. . . .. . . 90 †1 Число ИТР, СКП и МОП принимают в следующем процентном отношении к общему числу рабочих: 7 — 9 ей ИТР; 0,6 — 1 ей СКП; 15 2ой МОП Расчет числа производственных рабочих по трудоемкости работ. Требуемое число производственных рабочих для выполнения про- граммы в целом по цеху или на зданную группу операций опреде- ляют по формуле С = Т~,„(Т„, ГДЕ Тсб — НОРМа ВРЕМЕНИ На ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ИЛИ На ДаННУЮ группу операций на годовую программу, ч; ҄— действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочих, ч (табл. 10.7), Т „, = ~~ (Т,„л(Ю), Таблица 70.7 Действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочих Действительный (расчетный! годовой фонд времени раба. чего, ч Потери от номинального фонда времеви, Номинальный годовой фонд времеви, ч Продолгкитсльность основного отпуска, дии Продолжитеиь.
«ость рабочей недели, ч 2070 2070 2070 1830 !5 18 24 24 1860 1840 1О !1 12 1! 41 41 41 36 1820 !640 В условиях массового и крупносерниного производства нормы времени на отливку (штучное время) по отдельным операциям рассчитывают по формуле ь 1 [1 + (аги! + а )/1001 где 1,„— оперативное время на операцию, принимаемое по обще- машиностроительным нормативам времени на работы при литье по ВЫПЛаВЛяЕМЫМ МОдЕЛяМ, МИН; аоб, — ВрЕМя Иа ОбеяужИВаНИЕ рабО- 374 где Т вЂ” норма времени иа изготовление одной отливки или на выполнение данных операций на одну отливку, мин; п — число отливок на годовую программу; Т =~;1,„, (ы — норма времени на выполнение отдельной операции на одну отливку, мин чего места, аеас = 4 —:6 его оперативного; а„— время на отдых н личные надобйости, а„н = 7 —:9 е4 оперативного.
Площади. Прн укрупненных расчетах площадь цеха определяют по показателям выпуска (съема) годных отливок с 1 м' площади в тоннах. Этот показатель тем выше, чем выше серийность и масса отливок, уровень механизации, сменность работы цеха. Для комплексно-механизированных цехов стального литья средней и большой мощности, спроектированных с учетом требований промышленной санитарии и техники безопасности, характерны следующие показатели: съем с 1 м' общей площади цеха (без бытовых) 0,3 — 0,5 т!год; съем с 1 м' производственной площади 0,4 — 0,7 т(год.
Для некоторых существующих участков и цехов, не имеющих собственных складов, отличающихся большой скученностью и недостаточно хорошими условиями труда, показатели съема в 1,4 — 1,5 раза выше указанных. Точно площадь всех отделений цеха определяют разработкой плана расположения оборудования (см. с. 376 — 384. Рассчитывают площади для складов, исходя из норм запасов материалов, насыпной массы (в укладке) материала и принятой высоты хранения.
Примерные нормы запасов для среднего климатического пояса на цеховом складе (при отсутствии базисного склада завода) следующие: Металл, поступающий со стороны На 1 месяц Отходы своего пронвводства . На 10 дней Формовочные материалы (песок, пылевидный кварц)..... На 2 месяца Жидкие компоненты суспеиаии, На ! месяц Модельный состав (нля компоненты) ..., ......., .. На ! месяц Ниже приведена насыпная (или в укладке) объемная масса материалов для расчета складов, т)ма: Стальной и чугунный лом 2,5 Стальные литники 2,0 Медь в чушках 5,0 Алюминий в чушках 1,5 Песок 1,5 Кварц пылевидный 1,8 Огнеупорй;, 1,8 Глина кусковаи.................. 1,5 Модельный состав (компоненты),....,.... 0,4 Площади (полезньге) вспомогательных помещений культурно-бытового назначения принимают из расчета 5м' на одного работающего по списочному составу.
В том числе по видам обслуживания: санитарно-гигиеническое — 3,5 м', общественное питание — 0,78 м'! медицинское — 0,09 ма! культурно-массовое и цеховые общественные организации — 0,3 ма; местное бытовое обслуживание — 0,33 м'. Энергетика. При разработке технологической части проекта определяют установленную мощность оборудования и среднюю актнвную нагрузку (кВт), расход основных видов энергоносителей: 875 Форма !О.Б (вид и параметры энергоносителя, вода) Расход Часовой расход энергия (устввевлевнэя мощность) Годовой расход эвергвв (среднвя активная нагрузка) Коэффициент вспсльзеввввя сберу- довэвия Годовой февд времеви, ч М бсрудоввннв во плеву Пстребнтелв пс отделе«ввн цеха вэвбсльшвй средний Капитальные затраты на оборудование. На стадии разработки технологической части проекта цеха в капитальных затратах на оборудование учитывают стоимость всего производственного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования, а также дополнительные затраты, связанные с транспортированием и складированием этого оборудования, стоимостью его монтажа, стоимостью металлоконструкций и их монтажа, стоимостью инструмента, приспособлений, технологического и хозяйственного инвентаря.
Ниже приведены ориентировочные размеры капитальных затрат различных видов 1 % стоимости оборудования 4 % стоимости оборудования с тарой и упаковкой 1,2 ггэ стоимости оборудования, тары и упаковки, транспортных расходов Расходы на тару и упаковку оборудования.
Транспортные расходы . Заготовительисгскладские расходы Расходы на комплектацию подъемно-транспортного оборудования 1 ~$ стоимости подъемно-транспортного оборудования Стоимость запасных частей для подъемно-транспортного оборудования . . ., , .. . . ., 3 еф стоимости подъемно-транспортного оборудования Монтаж нового производствеснсго и вспомога- тельного оборудования Монтаж подъемно-транспортного оборудования . Монтаж металлоконструкций 5 эгй стоимости оборудования !8 % стоимости оборудонаиия 40 э4 стоимости металлокон- струкций 10.4.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПЛАНИРОВКИ (ПЛАНЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ] Цех с выпуском 2000 т отливок в год (рис. 10.17). Цех, спроектированный Гипростанком для Рязанского литейного завода «Центролит», расположен в двухэтажном здании. В цехе запроектированы два производственных потока с различным оборудованием. Ос- 376 сжатого воздуха (мз), природного или сжиженного газа (м'), пара (т), а также воды (мз) иа производственные нужды. Данные о расходах энергоносителей и воды на технологические нужды сводятся в ведомости по форме 10.5.
новное производство обеспечивает выпуск 1800 т крупных и средних серий отливок из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей при их средней массе 160 г и максимальной 1,5 кг. Этот производственный процесс спроектирован иа базе автоматизированного оборудования и высокой степени механизации всех процессов. Второй производственный поток организован на базе механизированного оборудования и запроектирован как экспериментально-производствениое отделение на выпуск 200 т отливок из сталей различных марок, выпускаемых мелкими сериями.
Модел ь но е отделен не. Все операции по приготовлению модельной пасты выполняются автоматически на установках 1, 2, 3 (мод. 652). Модельная паста по обогреваемому трубопроводу подается к 10-позиционным автоматам 4 (мод. 653) для изготовления 'модельных звеньев крупносерийных отливок или к полуавтоматам 5 (мод.
654) для изготовления моделей отливок, выпускаемых мелкими сериями. Модельные блоки собирают на движущемся конвейере б линии мод. 697. Отделение изготовления оболочек. Нанесение оболочки осуществляется пятью автоматами 12 (мод. 664). Для сушки слоев оболочки служит воздушно-аммиачная камера 11 (мод.682). После нанесения оболочки конвейер подает блоки в ванну 18 выплавления моделей (мод. 672), где выплавлеиие происходит в горячей воде или в модельном составе.
Выплавленный модельный состав (в случае выплавки в воде) стекает вместе с водой в разделитель 1б и освобожденный от воды перекачивается по обгреваемому трубопроводу в плавильный бак 8 для повторного использования. Оболочки снимают с конвейера б и перевешивают на подвесной конвейер 18, который передает их к местам 19 сортировки, ремонта и контроля. На установке17, если это нужно, наносят слой оболочки на жидком стекле и сушат его. Готовые оболочки складируют на стеллажах— тележках 20. Для хранения оболочек предусмотрен склад.
Здесь находятся рабочие места 19 для сортировки, ремонта и контроля оболочек. Часть оболочек может доставляться конвейером 18 непосредственно на прокаливание и заливку, минуя склад. Суспензию приготовляют в автоматах 9 (мод. 662). Пылевидный материал к автоматам подают пневмотраиспортом. Жидкие составляющие закачнвают в напорные баки 7, откуда они самотеком поступают в автоматы. На установке 10 приготовляют суспензию с жидким стеклом, которое поступает нз бака 8.
Готовая суспензия скапливается в баках 14, откуда передается по шлангам к расходным бакам 18, расположенным у автоматов нанесения оболочки 12. Песок к этим автоматам подается пневмотранспортом. П р о к а л о ч н о -з а л и в о ч н о е о т д е л е н и е. Сталь плавят в индукционных печах 22 (ИСТ-0,16).
Ковши и тигли ремонтируют на специальном участке, куда их доставляют электропогрузчикиом. 13 и/р я. и. шклеаннка 377 3В Ь э Ю о « З о 1 ~з ь О~ Ю ~О Ф | Э ~П~3 Ы0~ Я 3 Ю ч Ф О Ф и Ф Оболочки устанавливают на подвески конвейера агрегата 21 обжига, заливки и охлаждения (мод. 675).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
