Иванов (550688), страница 81
Текст из файла (страница 81)
В этой связи разработка и внедрение малоотходной технологии является первостепенной проблемой. В системе плановых показателей в качестве обобщающего измерителя работы и конечных результатовдолжныоставатьсясебестоимость продукции, уровень рентабельности производства, оптовых цен. Трудоемкость. Применение НЧП как планового показателя дает более объективую оценку результатов работы цеха, создает благоприятные условия для снижения металлоемкости и стоимости отливок, поскольку здесь нет заинтересованности в использовании дорогих и повышающих массу отливок исходных материалов.
Но эта система предполагает расчет трудоемкости изготовляемой отливки,так как он позволяет установить лимит численности рабочих. Научно обоснованные нормы труда создают условия для равной его интенсивности и напряженности на разнородных работах. В табл. 11.1 приведены примерные нормы времени на изготовление 1 кг отливок из углеродистой н низколегированной сталей в условиях серийного производства. Принята следующая технология: модели изготовляют из пастообразных составов на шприц-машинах; собирают их в блоки вручную: для получения отливок массой до 0,3 кг модели припаивают к стояку на один питатель массой 0,3 — 1 кг — на два питателя и массой )1 кг — на три питателя; оболочку формируют трехслойную на блоках моделей для отливок массой до 2 кг, четырехслойную на блоках отливок массой 2 — 4,5 кг и пятишестислойные-для блоков отливок )4,5 кг; модели выплавляют в горячей воде; заформовывают в сухой опорной наполнитель, прокаливают формы в печи с механизированной загрузкой и выгрузкой; сталь пмавят в индукционных печах типа ИСТ-0,16, заливают формы расплавом вручную с помощью ковша вместимостью до 30 кг; отбивают оболочки на вибрационном станке, окончательно очищают отливки в щелочной ванне и отрезают их от литниковой системы вулканитовыми дисками.
По сложности отливки рекомендуется делить на следующие группы. 1 группа — простые отливки, компактные, имеющие прямолинейные поверхности с незначительными выступами (1а) и несложные отливки с выступами, углублениями и отверстиями большого диаметра (1б). Таблица 7д! Прнмерные нормы времени на нвготовленнв 1 кг тоднык отлниек, мнн Группа сложности оглявок и детали оглнакв П р им е ч а в и е.
Нормы времена следует принажать с коаффвцнеитамн в ааавснмо сти от вида пронааодства: 1,26 при иелкосерийвон; 0,16 прн крупвосернйвом я массовом, комплексно-иехавванроваввои; О,у прв аатоматнаировавнои массовом. Следует также учвтыаать сложность првготоалевня литейного сплава, так коаффнцяент 2,6 рекомендуется прв нспоаьаоваввн высоколегированных (типа корроаиоиво-сгойинх и подобных нм1 сталей открытой плавки; 4,6 прн вспоаъаовавнв жаропрочвмк сплавов вакуумной плавки; 2,26 при нспоаъаоаавнн алюиииневых сплавов. 11 группа — отливки средней сложности, состоящие из сочетаний криволинейных и прямолинейных плоскостей с отверстиями н ребрами, а также отливки простые по геометрии, ио тонкостенные с развитой поверхностью. 111 группа — сложные отливки, представляющие собой сочетание криволинейных и прямолинейных поверхностей с выступами и углублениями, с внутреиинмн полостями.
1У группа — особо сложные отливки, с большим числом выступов,углублений, отверстий, тонких стенок, ребер, а также отливки, представляющие собой сочетание различных фигур, расположенных в разных плоскостях. В табл. 11.2 приведены данные о трудоемкости основных операций иа пяти заводах с серийным производством. Из этих данных видно, что наибольшие трудовые затраты приходятся иа изготовление и сборку моделей в блоки. Выход годных отливок н расход основных материалов. Выход годных отливок — это отношение массы годных отливок к массе металлической шихты. Зиаи выход годного ( огф), определяют расход металла — основного материала, К основным относят те материалы, нз которых состоит отливка, Выход годного тем выше, чем проще от- 39О о,о!з 0,034 0,070 0,142 О 220 о,зоо 0,455 О',8ОО 1,150 1,5! 0 2,050 3,!20 3,'9ЗО 4,860 5,8Ю 6,750 8,100 9,'ООО 0,02 0,05 о,!о 020 о.зо О,'40 0,60 1,оо 1,4О 1,8О 2,40 З*,6О 4,50 5,50 6,50 7,50 9,00 ю.оо Зо,О 25,6 19,6 16,4 15,0 !з,з !2,0 10,5 9,8 8,8 8,4 7,'8 7,4 7,О 6,7 6,5 6,2 6,0 4О,О 30,6 23,4 !8,5 16,2 ! 5,'О !з,'о 11,4 !О,о 9,5 9,'О 8,4 8,0 7,6 7,4 7,05 6,7 45,0 34,0 26,4 22.0 18,8 17,6 15,4 !з,! !0',2 9,5 8,9 8,5 8,0 7,7 7,5 7,2 7,0 52,9 39,5 31,2 25,2 20.8 !9,5 17,4 !4,6 13,4 !1,8 11,8 !о.з 9,7 9,35 8,95 8,65 8,25 8,0 6З,О 48,0 37,4 30,'8 27,2 24,2 2О',8 17,8 17,4 !5,4 13,'8 !2,8 !2,2 !!,'7 ы,з !0,4 9,88 9,8 Трудоемпость оперопай, о4 общей трудоемаоста Завода Табдица ! Д2 Расчет- вая трудо- ливка по конфигурации и больше ее масса, выше квалификация работающих в цехе, а также ниже требования, предъявляемые к качеству отливок.
На рис. 11.2 приведена зависимость выхода годного для углеродистой стали от сложности отливок. С повышением выхода годных отливок сокращается расход металла, модельных и формовочных материалов, электрической энергии, снижается себестоимость отливок, повышается эффективность использования оборудования и производительность труда, При этом снижаются неизбежные потери металла на угар его при плавке. Чем выше выход годных отливок, тем выше КИМ и КИМо.
Данные о выходе годных отливок служат основанием для расчета расхода металла иа единицу отливок. Методы расчета норм расхода металла, КИМ и КИМо приведены в гл. 7. Расход вспомогательных материалов. К вспомогательным относят те материалы, которые не составляют массу отливок, но необходимы в процессе их изготовления. Модельные и оболочковые материалы — главные из них, так как они составляют 15 — 18 е4 себестоимости отливок. Расход модельных материалов увеличивается со снижением выхода годных отливок, так как возрастают доля ЛПС, количество забракованных отливок и технологические потери оболочек форм.
Например, расход модельного состава Р-3 иа одну тонну годных от. ливок, в случае выплавлеиия его из оболочек горячей водой, составляет 68 — 114 кг при выходе годного 50 ',4 и 86 — 142 кг при выходе годного 40 е4, В гл. 1О приведен метод расчета необходимого коли- 391 5,1 г49 гго гоо мо гоо мо по гоо оо 5О 49 го тг 55 5/ В 47 45 " 59 55 г г 5 4 5 5 г О 9 га Л гг гг Огас ~ )1,-1,. гггаг ОО5 аг агагагао М ига)а гаесг Рнс. 11.т.
выход годных отливов в анан- Рас. 11.э. Ианевевне площалв э ноаерксиностн от их массы И н сломности носта 1 т отливов а ааанснноств от толщины стенах Ь 392 чества модельного состава для массового комплексно-механизирован- ного производства автомобильных отливок. Расход материалов для изготовления оболочек форм увеличива- ется с увеличением площади поверхности 1 т отливок (рнс. 11.3), т.
е. чем они более сложны и тонкостенны, а также чем меньше вы- ход годного. Площадь поверхности отливки (м') рассчитывают по формуле 5 = 2М/(рб) + 46 УМ/рб, где М вЂ” масса отливки, кг; р — плотность сплава при 20'С, кг/м'; б — толщина стенки отливки, м, или определяет по графику, по- казанному на рис. 11.3. Пример расчета. Расход суспенэин (средний) на 1 мт отливок и ЛПС с учетом потерь ее 15% составляет 6,5 — 7 кг/мэ. Состав суспенэииг 26 — 28% связующего ЭТС 40 (орг.1 или орг-2), 72 — 74 % пылевидного кварца кристаллического. Расход обсыпочного материала (по массе) примерно такой нсе, как суспензия.
Определяем среднюю толщину стенок отлннок. Примем, что толщина их 8 = =- 4+5 мм, тогда по рнс. 1!.3 площадь поверхности 1 т отливок 8 = 60 ма. К этой площади надо прибавить площадь ЛПС. Площадь ЛПС со стояком диаметром 40 мм находим по табл. 11.3; при выходе годного 50% она составляет 14 ма на! т отливок. Тогда суммарная площадь понерхности отливок н ЛПС при выходе годного 50% будет 60+ 14 = 74 ма/т.
Расход суспеиэии на 1 т отливок 6,5 74 = 48! кг/т, в том числе связующего ЭТС (иа ! т отливок) 481 36/100 м 173 кг/т, Таблица П.з Масса и площадь поверхности ЛПС со стояком круглого сечения Плон!аде поверхвостн Лпс Равмеры, мм, влементов ЛПС м' на 1 т отливок. прн выходе годных отливок, и чн. ело отлн- вок Станк Воронка Масса, ЛПС, кг дваыетр вверху дна. метр вы. сота зо 40 высота 345,5 449,0 533,5 29,4 25,8 21,49 40 50 50 1,862 2,75 3,918 19,45 17,2 !4,!6 280 300 300 20 30 30 28 32 40 Норма расхода ЭТС 40 при содернсаиин в связующем 16% двуокиси кремния 173 16/40 = 69 кг(т отливок.
Расход электроэнергии !Примерный) на технологические нужды приведен в табл. 11А. Расход установлен для плавки в индукционных печах с кислой и основной футеровкой, для нормализации термообработки отливок и прокаливания форм в методических печах. Таблица 1Д4 Расход электроэнергию Расход. кВт.е, ва ! т Операция технологнсеского процесса годных отлввок шахты Плавка стали: углеродистой коррознонно-стойкой Нормализация отливок нз стали: углеродистой коррознонно-стойкой Прокаливание оболочковых форм (в опорном наполнителе) Сушка материалов 580 630 1!00 1800 1860 450 Известны следующие способы снижения расхода электроэнергии: подогрев шихты газовыми горелками перед плавкой, прокаливание облочковых форм в газовых печах вместо электрических; применение материала основы оболочки с малым термическим расширением, например порошков непрозрачного кварцевого стекла. Себестоимость.
В качестве обобщающего измерителя работы и конечных результатов в настоящее время выступает себестоимость отливок; Себестоимость прямо связана с трудоемкостью, которая тем выше, чем меньше масса отливок и чем они сложнее. С увеличением объема производства и степени механизации технологического процесса трудоемкость и себестоимость изготовления отливок уменьшаются, 393 однако соотношения между себестоимостью 1руб.) и трудоемкостью непостоянны, так как различны и темпы их изменений. Себестоимость включает заработную плату основных рабочих, приходящуюся на 1 т отливок, стоимость потребляемых материалов и электроэнергии, расходы на оснастку 1по статье специальные расходы), цеховые расходы и потери от брака. Для улучшения и облегчения контроля за выполнением нормативов по расходу материалов и электроэнергии и применения в отрасли норматива чистой продукции, целесообразно использовать структуру себестоимости, показанную в табл.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
