Белов М.П. - Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов (1249706), страница 92
Текст из файла (страница 92)
На рис. 5.8, а показана одна из двух нитей поточно-транспортной системы (ПТС) от вагоноопрокидывателя ВО до входного конвейера ВК цеха аккумулируюших бункеров, Процесс выгрузки угля из бункеров происходит с помошью управляемых электромеханических вибрационных питателей (вибропитателей) и ленточных питателей, оснащенных электроприводами и обеспечивающих дозированную подачу угольной шихты на выходные конвейеры цеха (ККФ вЂ” конвейер крупной фракции, КУП вЂ” конвейер углеподготовки, КМФ вЂ” конвейер мелкой фракции). Фрагмент технологической схемы для одного ряда бункеров (одной технологической нити) показан на рис. 5.8, б (ЗТ вЂ” загрузочная тележка, СК вЂ” сборочный конвейер, НК вЂ” выходной конвейер).
475 которые установлены в герметичных шкафах и смонтированы непосредственно в распределительных помещениях (РП) вблизи коммутационной аппаратуры. В соответствии с функциональной нагрузкой контроллеры разделяются на две группы: процессом загрузки управляют четыре контроллера.
Первый и второй управляют работой загрузочных тележек и конвейеров подачи угля от участка углеподготовки, третий и четвертый — работой оборудования участка углеподготовки, к которому относятся входные конвейеры подачи угля от вагоноопрокидывателей, а также механизмы питателей, грохотов и дробилок; процессом выгрузки управляют два контроллера. Выгрузка производится с помощью ленточных питателей, оснащенных современными электроприводами. Для управления вибропитателем используется один цифровой 70О-ОАС5А и один аналоговый 73О-ОЧ10 модули. Ленточные питатели управляются по последовательной магистрали Модна, которой управляет модуль 5554. После получения задания с верхнего уровня контроллеры нижнего уровня работают полностью автономно с использованием системного таймера. На рис. 5.9 показана одна из функциональных схем подключения оборудования для управления основными технологическими процессами загрузки и выгрузки (дозирования) угля из бункеров (ПМŠ— электромагнитный пускатель на напряжение 220 В, ККФ, КМФ вЂ” конвейеры крупной и мелкой фракций соответственно).
Структурная схема управления процессами на участках угле- подготовки и вагоноопрокидывателя показывает способ подключения основного оборудования к контроллеру первой технологической секции (оборудование второй секции подключается к своему контроллеру аналогично). Контроллер обеспечивает включение цепи механизмов ПТС, основным в которой является конвейер (см.
рис. 5.8, а) длиной более 100 м. Для того чтобы привести в движение конвейер такой длины с углем, используют двигатель мощностью 500 кВт, который имеет высоковольтную статорную обмотку, рассчитанную на напряжение б000 В. Поскольку конвейер расположен в наклонной галерее, то при его пуске и останове существует опасность обратного хода. Для исключения таких случаев на валу двигателя установлена электромагнитная тормозная система, а на выходном валу редуктора — храповый механизм. Эти и остальные механизмы (питатели, шнберы, грохот и др.) включаются через электромагнитные пускатели. Блок-контакты всех пускателей «опрашиваются» через модули 70О-1АС5А для контроля нормального пуска.
Кроме этих сигналов, контроллер считывает множество других электрических сигналов: от концевых выключателей схода ленты; контроля напряжения цепей управления; от местных кнопок «Пуск» и «Стоп» в 477 о! а! О ! Ю! О О, О 8~ О! О,! О! Я! !о !О !О Е $ф о ОО а!О <! эе о О, ( и Ц й ф 8 3 о Ю Й м 8 О~ И ! Ь~ ! и ! а д! 1 8 Я й! Я! ю! !О ! Д ! ю а ! ! 478 каждой позиции; от контактов реле скорости конвейерных лент и т.д.
Контроль уровня в бункерах осуществляют радиоволновые уровиемеры (РУ), установленные над каждым из бункеров. По показаниям уровнемеров работают, в частности, системы дозирования, измерения веса и учета остатков угля в бункерах. Сигналы с выходов РУ через оптронные развязки двух стандартных адаптеров ТВ1-24 подаются на четыре многоканальных частотомера универсального модуля (ЛЧ 1096. В бункере находятся 2б датчиков уровня, поэтому на каждый частотомер приходится по шесть или семь каналов.
Полученный таким образом матричный способ подключения РУ (с размером матрицы 4 х 7) позволяет максимально увеличить число измерений в единицу времени, так как четыре частотомера запускаются одновременно. Верхний уровень управления обеспечивает: управление оборудованием цеха, которое входит в состав системы дозирования; включение оборудования дополнительных подсистем, расположенных на участках углеподготовки и вагоноопрокндывателя; выбор оператором маршрута движения загрузочной тележки в соответствии с марками угля, которые закреплены за бункерами; фиксацию последовательности нагрузки (производительности конвейеров) по маркам; определение шахтового состава остатков угля в бункерах„.слежение за работой радиоволновых уровнемеров; отображение принципиальных схем электрооборудования всех позиций (с анимацией); формирование событийного экрана.
Интерфейс оператора написан на языке Вог!апд С++ 5.02 и работает в операционной системе %(адова 95/98. Связь ПК верхнего уровня с контроллерами нижнего уровня осуществляется с помощью локальной сети Агс)чег по протоколу 1РХ. Для подключения наиболее удаленных сегментов в состав сети входят три концентратора. Наибольшая длина сегмента сети не превышает 500 м; к этому сегменту сети подключаются контроллеры участка углеподготовки, расположенные в отдельном помещении. В состав системы управления входит подсистема диагностирования сигналов.
Данная подсистема позволяет определять в каждый момент времени причины останова или неготовности отдельных позиций оборудования к включению. Подсистема обеспечивает архивирование событий в штатном и аварийном режимах с одновременным отображением записей на экране событий. 5.4.4, Автоматизированный комплекс камнедробления Дробильные комплексы, содержащие в различных вариантах сочетания дробилок, грохотов, транспортеров и бункеров, применяются в рудообогатительных, литейных производствах, про- 479 изводстве строительных материалов.
Вопросы электросбережения в таких комплексах актуальны не только с точки зрения снижения себестоимости процесса дробления, но зачастую и вследствие ограничений мощности автономных источников питания. На рис. 5.10 приведена схема одного из вариантов дробильного комплекса, где на первой стадии дробления используется конусная дробилка 1 (мощность ее электропривода 107,5 кВт); на второй стадии — роторная дробилка 3 (мощность 132 кВт). ов, гя' Рис.
5.10 480 К вспомогательному оборудованию относятся: семь пнтателей (конвейеров 2) мощностью 5,5 кВт; грохот 4, мощность которого 15 кВт; четыре бункера 5; склад готового продукта после первого этапа дробления. Обшая мощность электроприводов дробильного комплекса 293 кВт. Все электроприводы камнедробильного комплекса выполнены на базе асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором. В систему управления входят датчики, которые контролируют: массу на входе конусной дробилки, наличие металлических предметов в общей массе вещества, скорости конвейеров, массу дробимого материала на выходе комплекса.
Применяются датчики уровня, вибраций корпуса установки, температуры опор, переполнения входного бункера. Общее управление камнедробильным комплексом осушествляется программируемым контроллером С200Н фирмы «Отгоп». Контроллер обеспечивает: координацию работы оборудования комплекса, управление работой отдельных агрегатов, реализацию режима технического диагностирования всего комплекса и отдельных агрегатов, отображение процесса дробления. В состав контроллера входят: ХТ-терминал, пульт управления, четыре аналоговых модуля ввода и вывода на восемь входов и восемь выходов, два температурных модуля (для контроля температуры подшипников).
Количество модулей обусловлено количеством датчиков, контролирующих различные технологические и технические параметры. В состав контроллера также входит флэш-карта, на которой записаны основные предустановочные параметры для процесса дробления. Обьем памяти флэш-карты 8 Мбайт. Вся информация о процессе дробления отображается на ХТ-терминале. Процесс дробления заключается в следующем. Камни размером 60... 90 см поступают на вход конусной дробилки и дробятся. Далее они по конвейеру поступают на склад.
Со склада по конвейерам (питателям) камни следуют на второй этап переработки в роторную дробилку (дробятся до размера 0... 200 мм). Раздробленный материал по конвейеру направляется в грохот, где сортиру- ется на четыре группы (по размерам). По конвейерам 2 продукты окончательного дробления поступают в соответствующие бункера 5, первый из которых предназначен для материала размером 0...3 мм, второй — 3...8 мм, третий — 8...15 мм, четвертый— 15...25 мм. Центральное место в дробильных комплексах занимают дробильные агрегаты„различающиеся между собой способом разрушения исходного вещества. В соответствии с технологией им режимно подчинены питатели (транспортеры) и грохоты.
Кроме управления основным (дробильные агрегаты) и вспомогательным (питатели, грохоты) оборудованием, контроллер решает задачу оптимизации процесса дробления. 481 5.5. Автоматизированные технологические комплексы металлургического производства 5.5.1. Характеристика технологических комплексов Одним из основных технологических процессов в металлургической промышленности является прокатное производство, связанное с обработкой металла давлением. В этом производстве наиболее широко используются системы автоматизированного электропривода. Прокатные цехи играют главную роль при завершении технологической обработки металла в металлургической отрасли.
В состав прокатного цеха входят: прокатный стан, механизмы для подготовки металла к прокатке, обработки готовой продукции, различные вспомогательные службы. Прокатный стан — комплекс, состоящий из большого количества механизмов, объединенных одной технологической линией. В прокатном стане имеются главные механизмы — рабочие валки прокатной клети и вспомогательные механизмы, обеспечивающие непрерывность технологического процесса. Главные механизмы, предназначенные для обработки металла в одной или нескольких клетях прокатного стана, обеспечивают обжатие металла и придают ему требуемое сечение и форму готовой продукции. Вспомогательные механизмы предназначены для перемещения рабочих валков, транспортирования и резания металла и других операций, обеспечивающих определенную последовательность технологического процесса прокатки. Прокатные станы классифицируют по назначению, числу и расположению клетей, числу и расположению валков, режиму работы клетей 148).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
