Белов М.П. - Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов (1249706), страница 91
Текст из файла (страница 91)
Программное обеспечение станций среднего и нижнего уровней написано на языке Вог!апд Рааса! 7.0 с применением ассемблерных вставок для секций программ, критичных ко времени выполнения. 5.4. Автоматизированные технологические комплексы добывающих производств 5.4.1. Характеристика технологических комплексов Технологические комплексы подземной разработки полезных ископаемых разделяются на очистные и проходческие комплексы. Очистные комплексы включают в себя систему технологически, кинематически и конструктивно связанных между собой машин и механизмов, производящих следующие операции: выемку и доставку угля; передвижку забойного конвейера в бесстоечном призабойном пространстве; зачистку забоя; крепление и управление горным давлением в забое, а также в местах сопряжения лавы с прилегающими к ней подготовительными выработками; укладку гибкого кабеля и шлангов орошения.
Очистной комплекс состоит из оборудования, смонтированного в очистном забое и размещенного в прилегающих к лаве выработках. В лаве размещаются: угольный комбайн; цельнопередвижной или изгибающийся скребковый конвейер с погрузочно-зачистными лемехами и кабелеукладчиком; механизированная передвижная 470 крепь.
В прилегающей к лаве выработке (штрек и т.п.) размещаются: передвижная механизированная крель сопряжения; скребковый перегружатель, передающий уголь с забойного на установленный по штреку ленточный конвейер; энергопоезд — состав, состоящий из тележек на колесном ходу. Энергопоезд обеспечивает комплекс электроэнергией„подачу рабочей жидкости для гидросистем и орошающей жидкости к исполнительным органам комбайна и местам погрузки для пылеподавления. На тележках размещаются станции управления, насосные станции, пульты управления и другое оборудование. Управление машинами и оборудованием очистного комплекса в процессе работы производится с пультов управления машиниста комбайна и оператора.
Пульт оператора размещается в штреке. Проходческие комплексы обеспечивают проведение подготовительных работ, в процессе которых образуется новая линия очистных забоев — технологической зоны для работы очистных комплексов. Проходческие комплексы классифицируются по следующим основным признакам: виду комбайна (проходческий, нарезной); типу проходческого комбайна (избирательного или бурового действия); углу наклона выработок (горизонтальные, с углами наклона до 10, от 11 до 20, от 21 до 35'); форме выработки (круглая, арочная и др.); сечению выработки (однопутная, двухпугная); назначению выработки (нарезная по углю и сланцам, подготовительная по углю и смешанному забою и др.).
Основой проходческих комплексов является проходческий комбайн, обеспечивающий проведение горных выработок, погрузку разрушенной горной массы на конвейер комбайна, с него на перегружатель, установленный за комбайном, и далее в общешахтные транспортные средства. Применяются проходческие комбайны избирательного разрушения породы со стреловидным исполнительным органом в виде фрезерной головки, обрабатывающей заходками всю площадь забоя. Комбайны имеют гусеничный механизм перемещения, погрузочный орган в виде нагребающих спаренных лап„расположенных на подъемно-поворотном столе, скребковый конвейер, перегружатель и другое оборудование.
Проходческий комплекс выполняет все технологические операции проходческого цикла: разрушение горного массива, погрузку и транспортирование разрушенной горной массы, возведение крепи. Мощность электрооборудования комплексов достигает 1 МВт. Мощность электродвигателей исполнительных органов доходит до 640 кВт. Технологические комплексы надземной разработки полезных ископаемых в зависимости от технологии работы включают в себя разнообразные машины, Основой комплексов являются экскаваторы, технологически объединяемые с транспортным оборудова- 471 нием — конвейерами, железнодорожным и автомобильным транспортом. При проведении буровзрывных работ в технологии выработки применяют экскаваторы типа «прямая лопата» и драглайны, при проведении непрерывных выработок применяют роторные экскаваторы.
Ниже приводится пример АТК на базе роторного экскаватора (см. п. 5.4.2). К добывающим производствам относят также первичную обработку горных пород в виде их обогащения и получения полуфабриката, являющегося сырьем для других производств. Ниже приведены примеры АТК обогатительной фабрики (см. п. 5.4.3) и дробильного производства (см. и. 5.4.4). 5.4.2. Автоматизированный комплекс открытой разработки на базе роторного экскаватора В технологический комплекс разработки полезных ископаемых открытым способом входят: роторный экскаватор, работающий в забое; конвейерная линия; главный загрузочный бункер; железнодорожный транспорт [21].
Общий вид роторного экскаватора приведен на рис. 5.7, а. Разработка грунта и полезных ископаемых производится посредством ковшей 1, установленных на роторном колесе. Роторная стрела 2 экскаватора может быть поднята тросами, задний конец ее при этом перемещается на подвижной тележке. Стрела может поворачиваться вместе с поворотной платформой 3 относительно неподвижной базы 4. В процессе работы стрела устанавливается на определенной высоте и совершает маятниковое движение относительно вертикальной оси. Ковши вращающегося ротора при повороте стрелы выполняют разработку забоя.
Перемещение породы, угля или руды обеспечивается в роторных экскаваторах ленточным транспортером вдоль стрелы, а далее отвальным транспортером 5 на поворотной платформе. С последнего транспортера перемещаемый материал грузится на железнодорожные платформы или дополнительно установленные транспортеры.
Основными электроприводами роторных экскаваторов являются приводы рабочего колеса, подъема стрелы, поворота платформы, хода и конвейеров. Управление ими осуществляется дистанционно из главной кабины или кабин погрузки. Роторные экскаваторы имеют ряд преимуществ по сравнению с драглайнами и экскаваторами типа «лопата» вследствие непрерывности рабочего цикла. Производительность этих машин от сотен до нескольких тысяч кубических метров в 1 ч. Схема технологического комплекса показана на рис, 5.7, б, где 1 — забой; 2 — рабочее колесо; 3 — роторный экскаватор; 4— пульт машиниста экскаватора; 5 — конвейерная линия; б — загрузочный бункер; 7 — железнодорожный состав; 8 — пульт операто- 472 ра; 9 — локомотив.
Рабочее движение роторного экскаватора и транспортирование выработанной породы или полезного ископаемого обеспечивают следующие механизмы: многоковшовое роторное колесо, осуществляющее разработку грунта; механизм подъема стрелы с роторным колесом; поворотное устройство, позволяющее в процессе разработки грунта поворачивать стрелу с роторным колесом; механизм хода, перемещающий экскаватор вдоль забоя; транспортирующее устройство — система ленточных конвейеров, доставляющих породу от роторного колеса к главному конвейеру или в отвал.
Механизмы подъема, поворота и хода относятся к механизмам циклического действия, а роторное колесо и транспортирующее устройство — к механизмам непрерывного действия. Общий технологический цикл комплекса состоит из загрузки железнодорожного состава, его отправки и подачи нового порожнего состава. Общий цикл включает в себя внутренние циклы отдельных механизмов комплекса: поворота и хода экскаватора, открывания и закрывания бункера, дозированного перемещения состава в процессе его загрузки. Циклограммы механизмов циклического действия данного комплекса приведены на рис. 5.7, в.
Механизмы поворота и хода экскаватора работают поочередно. После каждой отработки заданного угла в забое а включается привод хода, который перемешает роторное колесо на заданную подачу Х„. В результате обеспечивается непрерывная разработка породы в забое. Управление работой экскаватора осуществляется с пульта машиниста. Порода от роторного колеса через систему ленточных конвейеров подается в загрузочный бункер.
На интервале времени смены вагона бункер должен быть закрыт. Закрывание и открывание бункера выполняет оператор с пульта управления, который расположен в непосредственной близости от места загрузки вагона. Закрытому состоянию бункера соответствует нулевое значение управляющего напряжения У„(рис. 5.7, г). На этом интервале времени состав перемещается на расстояние Я,„равное длине одного вагона. Вместимость загрузочного бункера должна быть рассчитана на прием непрерывно поступающей породы на интервале времени смены вагона.
Большая протяженность состава затрудняет машинисту локомотива выполнение маневрирования для дозированного перемещения состава в процессе его загрузки. Поэтому такая операция возлагается на оператора, пульт которого расположен непосредственно у места загрузки вагона. Автоматизация процесса загрузки состава предусматривает переключение управления локомотивом на пульт оператора.
При этом машинист локомотива не участвует в перемещении состава в процессе его загрузки, однако при не- 474 обходимости может принять участие в управлении для обеспечения безопасности маневрирования. После загрузки всего состава управление локомотивом вновь осуществляет машинист. Если отсутствует новый состав, готовый под погрузку, то СУ выдает команду на остановку экскаватора. 5.4.3. Автоматизированный комплекс углеприема обогатительной фабрики Цех углеприема — это комплекс, состояший из участков и собственно цеха аккумулируюших бункеров, который предназначен для приема угля из железнодорожных вагонов с целью последуюшей равномерной его подачи по системе конвейеров в основные цехи фабрики. Главными технологическими объектами цеха являются аккумулирующие бункеры.
В них накапливается уголь, имеющий определенный качественный состав, соответствуюший различным маркам (Ж, ГЖ, Г, ОС и К). В цехе имеются 52 бункера, расположенных в четыре ряда, по 13 бункеров в каждом, разделенных на две поточно-транспортные технологические секции. В секцию входят два соседних ряда бункеров; каждый ряд имеет свой сборочный конвейер (рис. 5.8, а). На два ряда бункеров приходится один входной загрузочный конвейер секции. Со сборочных конвейеров подготовленная шихта из угля различных марок поступает на выходные конвейеры, которые транспортируют ее в основной технологический цех непосредственно для производства концентрата. Два основных технологических процесса — процесс загрузки и процесс выгрузки угля из бункеров — протекают независимо друг от друга. Первый заключается в приеме угля из накопительных питателей вагоноопрокидывателя с помощью входных конвейеров, разделении угля на крупную и мелкую фракции на сите грохотов, размельчении крупной фракции с помошью дробилок и загрузке угля в бункеры с помошью загрузочной тележки с учетом марочного состава.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
