Справочник технолога - машиностроителя 1 (1246549), страница 34
Текст из файла (страница 34)
С увеличением давления и скорости производительность обработкиувеличивается до некоторого критическогосоотношения скорости и давления, а далеерезко снижается.Производительность доводки характеризуется суммарным съемом металлазаопределенное время и зависит от материаладетали, материала притира и режущей способности паст и суспензий.При сравниваемых условиях доводки плоских поверхностей деталей из закаленных сталей и твердых сплавов на чугунных притирахрежущая способность алмазных паст в 4,5 — 14раз выше, чем абразивных, а алмазных суспензий—выше в 2,5 — 7,5 раз.
Суммарный съемматериала при использовании притиров из чугуна и стали на 10 — 20% меньше, чем при использовании латунных притиров вследствиеболее длительной работы зерен в незакреплен-ном состоянии и более интенсивного их дробления.При доводке твердосплавных деталей начугунных притирах предварительно шаржированными алмазными зернами паст АСМ5/3 —АСМ40/28 стойкость зерен в 15 — 25 раз выше,а суммарный съем материала с деталей за период стойкости зерен (Т—3 4 ч) в 6 —18 разбольше, чем при работе на притирах с намазкой пасты. При доводке деталей из закаленной стали, наоборот: применение алмазныхпаст обеспечивает более высокую производительность, чем доводка предварительно шаржированными притирами.Сравнительные испытания работоспособности зерен алмазных паст различной концентрации (5, 10, 20 и 40%) показали, что наивысшая эффективность алмазных паст с учетом ихрасхода и режущей способности при доводкестальных и твердосплавных деталей наблюдается при концентрации алмазных зерен5-10%.Прочность, стойкость, режущая способность, однородность зернового состава абразивных микропорошков являются определяющими факторами, влияющими на качестводоведенной поверхности детали.
Доводка деталей из закаленной стали Х12Ф1 алмазнымипастами АСМ.5/3 позволяет получить микронеровности в 4—11 раз меньше (при отклонении по параметру Rz не более 25-30%), чемпри доводке абразивными пастами М5.Наименьшая пластическая деформация поверхностного слоя закаленной стали достигалась после доводки алмазной пастой АСМ5/3.Для увеличения производительности обработки при тонкой доводке деталей необходимо обеспечить повышенную шаржируемостьзерен в притир, т. е.
работу их в закрепленномсостоянии.Время обновления пасты при тонкой доводке деталей из труднообрабатываемых материалов назначают в зависимости от зернистости абразива: 8 — 20 мин для алмазныхпаст АСМ1/0 - АСМ40/28, 2-8 мин для абразивных паст МЗ —М40; время повторногоперешаржирования 100 — 250 мин для алмазных паст АСМ1/0-АСМ40/28. и 3-15 миндля абразивных паст МЗ —М40 (большие значения соответствуют большей зернистостипасты). При круглой доводке пасту обновляютчерез 1 — 5 мин. Оптимальный расход пасты на1рабочейповерхностипритира0,04-0,080 мг при плоской и 0,060-0,120 мгпри круглой доводке деталей абразивными(М1-М40) илиалмазными(АСМ1/0АСМ40/28) пастами, причем большие значения соответствуют большей зернистости.Типовые схемы наладок доводочных станков для плоских поверхностей представленына рис.
296 — 298. Наружные цилиндрическиеповерхности обрабатывают в сепараторах надвухдисковых доводочных станках с сепараторной наладкой (рис. 299).Ручная доводка наружных цилиндрическихповерхностей осуществляется разрезными охватывающимипритирами,закрепленнымив специальных держателях-клуппах.Оптимальными режимами доводки отверстий являются давление 100 — 300 кПа дляс конусностью 1 : 50, на которую надеваетсярубашка притира, имеющая продольный илиспиральный паз и внутреннюю полость с тойже конусностью. Наружный диаметр рубашкипритира в зависимости от зернистости абразива выполняют на 0,05 — 0,020 мм меньшедиаметра обрабатываемого отверстия.Рубашки притира изготовляют из серогочугуна СЧ 10 (НВ 100-200) или из стали Ст2или СтЗ (НВ 150 — 200); износостойкостьстальных притиров выше, чем чугунных.Для повышения точности формы конической поверхности в продольном сечении на рабочей поверхности притира выполняют двевзаимно противоположные лыски; обработкаосуществляется на пятишпиндельном полуавтомате ЦНИТА-8451.Доводка конических поверхностей по способу ЦНИТА (рис.
300) основана на последовательном чередовании объемного и линейного контакта поверхностей детали и притира(схемы / и II). Для доводки отверстий в корпусах распылителей различных типов применяют полуавтоматы ЦНИТА-8170 и ЦНИТА511017, обеспечивающие отклонения от круглости и от прямолинейности образующей цилиндрической поверхности не более 0,0005 мм ипараметр шероховатости R а 0,04 мкм. Внедрение полуавтоматов обеспечивает повышениеточности в 1,5 — 2 раза, общее снижение трудоемкости обработки в 3 - 5 раз и меньший расходинструмента (в 5 —7 раз) по сравнению с ручной доводкой.При доводке конуса корпуса распылителяна автомате ЦНИТА-511018 отклонение отокруглости составляет 0,0008 мм, отклонениеот прямолинейности образующей — 0,002 мм иотклонение угла конуса от номинального зна-ченияТочность обработки уплотняющегоконуса обеспечивается путем поддержания постоянного осевого давления на притир и автоматической компенсации износа притирав результате его свободного перемещенияв осевом направлении.Для доводки конической поверхности рекомендуются стальные притиры, снабженныетремя вставками из твердого сплава; производительность обработки повышается в 2 — 3раза по сравнению с доводкой притирами безтвердосплавных вставок.С целью интенсификации процесса доводки, повышения производительности при одновременном повышении качества обработкии снижении себестоимости осуществляют совмещение предварительной (черновой) и чистовой доводки в одной операции без сменыиспользуемого абразива в составе суспензииили пасты.Целенаправленно изменяя параметры процесса доводки, можно влиять на характер разрушения поверхностного слоя детали и управлять его глубиной.
Так, циклическое изменение по периодическому или апериодическомузакону скорости ускоренияотносительного движения детали по притиру и давленияр приводит к созданию в поверхностном слоеобрабатываемой детали неравновесного напряженного состояния, изменению закона распределения дислокаций и других дефектов поглубине поверхностного слоя.Глубина нарушенного поверхностного слоядетали и его строение определяются значением и характером изменения скорости v и давления р.При наличии ускоренияотносительногодвижения детали по притиру глубина нарушенного обработкой поверхностного слояуменьшается по сравнению с глубиной, получаемой при режиме доводки на постояннейскорости. Поэтому удаление основного припуска при предварительной доводке должно производиться с большими скоростямиприускорениис повышенным давлениемОкончательная доводка должна осуществляться пастами и суспензиями на основе мелкозернистых абразивных порошков при более низких и плавно изменяющихся скоростях vи давлении р с целью получения малого поглубине и однородного по строению поверхностного слоя.Стабилизация параметров качества доведенной поверхности и управление точностьюее формы и размеров осуществляются созданием условий равномерного изнашивания по-верхности притира в процессе доводки; программированным перемещением детали поповерхности притира.Сохранение формы рабочей поверхностипритира достигается путем циклического изменения кинематических факторов — величини направлений угловых и линейных скоростейзвеньев исполнительного механизма станка(способ кинематической правки притиров) илиизменения геометрических параметров и соотношения линейных размеров звеньев исполнительного механизма станка (способ зональнойдоводки).
Отклонения формы обработаннойповерхности получаются минимальными в результате «приработки» обрабатываемой поверхности детали к геометрически точной поверхности притира.Кинематическая правка притира в процесседоводки осуществляется путем циклическогоизменения по величине и направлению скоростей перемещения привода обрабатываемойдетали, притира или одновременно деталии притира (рис. 301). При этой схеме правкина 30 — 80% сокращается вспомогательное время и обеспечивается отклонение от плоскостности и цилиндричности до 0,05 — 0,5 мкм.Способ доводки деталей одновременнос кинематической правкой притиров используется при доводке плоских поверхностейтвердосплавных неперетачиваемых пластинокрежущих инструментов, пластин из магнитныхсплавов, колец подшипников качения при двусторонней доводке, корпусов гидроагрегатов,корпусов насосов при односторонней доводке,сферических поверхностей, подшипниковыхопор приборов, цилиндрических поверхностейплунжеров, игл распылителей и т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
